Para que um processo de laminação tenha alto rendimento e produza lâminas de qualidade adequada, torna-se fundamental a seleção da matéria-prima. A escolha da madeira normalmente é feita com base no uso final que será dado às lâminas. O conhecimento das características e da qualidade do lenho serve para estimar a adequação de uso das lâminas produzidas, bem como permite ajustes nas técnicas de preparação e processamento das toras.
Tanto coníferas como folhosas podem ser usadas para a produção de boas lâminas. Na América do Norte, contudo, as coníferas são as mais usadas para a produção de painéis laminados para a construção. Isso, porém, é mais uma tradição, devida à abundância dessas árvores em povoamentos praticamente homogêneos, do que uma seleção com base científica (HASELEIN; PAULESKI, 2004).
Segundo Lutz (1978), as folhosas são mais facilmente transformadas em lâminas que as coníferas. O principal fator é a maior resistência aos esforços de flexão apresentada pelas folhosas, produzindo lâminas menos danificadas por fendilhamento. A razão está relacionada ao menor conteúdo de lignina nas folhosas e ao fato de serem mais termoplásticas que as coníferas (PIO, 2002).
Nos Estados Unidos, as espécies mais utilizadas são os Pinus do Sul e o
Douglas fir. Segundo o USDA (1999), a denominação Pinus do Sul (Southern pine),
usada no mercado norte-americano, abrange espécies do gênero Pinus com características similares em aparência e em classes de qualidade, padronizadas por normas, nas quais se incluem: Pinus taeda (Loblolly pine), Pinus elliottii (Slash pine),
Pinus palustris (Longleaf pine) e Pinus echinata (Shortleaf pine).
Na Austrália, as principais espécies do gênero Eucalyptus utilizadas comercialmente para a produção de lâminas são Eucalyptus regnans, Eucalyptus
delegatensis, Eucalyptus obligua, Eucalyptus marginata e Eucalyptus diversicolor.
De acordo com MacMillan (1978), as principais dificuldades na utilização da madeira de Eucalyptus spp. são a massa específica relativamente alta e o alto teor de umidade da madeira verde. Outros problemas comuns são as rachaduras de topo, que ocorrem nas toras devido à liberação das tensões de crescimento, e o colapso celular que ocorre durante a secagem das lâminas (HASELEIN; PAULESKI, 2004).
Madeiras de baixa permeabilidade, como normalmente são as de Eucalyptus spp., apresentam maior dificuldade no momento da laminação se existir muita água livre no interior de suas células. Devido à pressão exercida pelo cabeçote do torno (ou da faqueadeira), com a barra de compressão pressionando a lâmina por um lado e o gume da faca pelo outro, há uma necessidade imediata de deslocamento da água livre, que pode produzir pressão hidráulica que leva à ruptura das paredes celulares, se não existir permeabilidade suficiente. Normalmente, altas pressões na barra de compressão não podem ser usadas na laminação de toras de Eucalyptus spp., devido ao alto teor de umidade da madeira verde desse gênero (HASELEIN; PAULESKI, 2004).
A permeabilidade da madeira é característica de grande influência nas operações de laminação, secagem e colagem. A madeira de boa permeabilidade não impõe maiores dificuldades ao deslocamento da água livre durante a laminação; a permeabilidade facilita a secagem e, na colagem, além de proporcionar uma fácil penetração, permite uma maior evaporação do vapor d’água que se desprende durante a cura do adesivo (LUTZ, 1978).
No Brasil, tendo em vista as dificuldades cada vez maiores na obtenção de matéria-prima proveniente de florestas nativas, extraída de espécies tradicionalmente usadas, como a Araucaria angustifolia, surgiu a necessidade da utilização de espécies alternativas para a produção de lâminas (IWAKIRI et al., 2000).
Espécies como Eucalyptus spp. e Pinus spp. apresentam grande potencial para suprir a demanda, em razão das boas características de suas madeiras, por serem espécies de rápido crescimento, e da disponibilidade de grandes áreas plantadas. Pesquisas sobre o comportamento das madeiras dessas espécies para laminação têm sido realizadas no Brasil, e as lâminas de Pinus spp. já vêm sendo utilizadas pelas indústrias desde o início da década de 90 (IWAKIRI et al., 2000).
A resistência mecânica é uma propriedade importante a considerar para a escolha de determinada madeira, quando se visa à produção de lâminas destinadas a elementos estruturais; nesse caso, lâminas com altos MOE e MOR são desejáveis. A massa específica, contudo, é o parâmetro mais empregado para a seleção da matéria-prima, por estar relacionada com praticamente todas as propriedades mecânicas. Madeiras muito leves, com massa específica básica menor que 400 kg/m³, além de não possuírem resistência mecânica suficiente são normalmente
mais difíceis de cortar, produzindo superfícies ásperas devido à fragmentação das paredes celulares. Por outro lado, madeiras pesadas e, portanto, duras, também são difíceis de laminar, devido à tendência de amassamento das paredes celulares na superfície de corte, além de produzirem painéis pesados, de árduo manuseio. Além disso, a colagem dessas madeiras, outro fator indispensável na produção de painéis laminados, normalmente é mais dificultosa. Madeiras de média massa específica (400 a 600 kg/m³) são, por esses motivos, as preferidas (LUTZ, 1978; HASELEIN; PAULESKI, 2004).
Lâminas de madeiras leves, de baixa massa específica, na maior parte das vezes, apresentam a vantagem de uma melhor estabilidade dimensional quando sujeitas a variações de umidade. Ainda, normalmente, são de fácil colagem e, após a adesão, produzem menores tensões nas linhas de cola que as lâminas de madeiras pesadas (HASELEIN; PAULESKI, 2004).
Em estudos iniciais sobre LVL foram utilizadas lâminas faqueadas. Posteriormente, as pesquisas passaram a utilizar lâminas produzidas por torno desenrolador, sendo este, atualmente, o principal processo para obtenção de lâminas destinadas à manufatura de LVL. As espessuras das lâminas obtidas por desenrolamento para essa finalidade se encontram em faixas entre 2,5 mm a 4,0 mm.
Segundo Walker (1993), citado por Bortoletto Júnior (2006), em estudos anteriores sobre LVL eram utilizadas lâminas espessas, de até 13 mm, cuja finalidade era minimizar o número de linhas de colagem, ou seja, economizar adesivo. Entretanto, lâminas espessas normalmente apresentam fendas de laminação profundas e requerem a aplicação de uma quantidade muito alta de adesivo, além de não dispersarem com a mesma eficiência os defeitos da madeira. Por esses motivos, atualmente, a produção comercial de LVL tem dado preferência ao uso de lâminas relativamente finas, com espessura de 3,2 mm.