Layout dos pavilhões

Como foi referido no capítulo 3.2, a empresa optou por manter ativo o pavilhão 4, onde está situada a máquina de dividir, de grandes dimensões (aproximadamente 78m2) e de difícil transporte. Posto isto, fica assente que a matéria-prima que chega à Stokvis sob a forma de blocos deverá continuar a ser armazenada neste pavilhão.

Analisando as entradas de matéria-prima no pavilhão da produção, bem como a saída de produto acabado, verificou-se que existiam mais movimentos, por dia, de PA do que MP (ver Tabela 3) e que por isso, o armazém de expedição não deve deslocar-se para o pavilhão 4, sendo este do outro lado da estrada, pois obrigaria a maior número de movimentos diários pelo exterior da fábrica. Ficou assim decidido que o armazém de expedição será transladado para o pavilhão 3, junto à produção.

Tabela 3 – Movimentos diários entre pavilhões

Tipo de Movimento Número de movimentos por dia (média)

Desde 01.01.2013 a 04.10.2103

Armazém MP → Produção 69

Produção → Armazém PA 81

Por outro lado, sabemos que, com a estrutura atual de estantes do pavilhão 3, temos disponíveis 1270m2 de acomodação de paletes. Se a estrutura de expedição usufrui atualmente20 de aproximadamente 660m2, esta poderá ser restabelecida no pavilhão 3 restando ainda, cerca de 610m2.

Esta conclusão foi um ponto vantajoso para o desenvolvimento de um layout com base no pensamento In-lining. Graças a esta observação foi possível apostar num layout do pavilhão 3 que permita um fluxo de valor em U. Disponibilizando 8 estantes (698m2) para PA e

20 _{Para transferência imediata da área de expedição foi considerada necessária a mesma área de estantes até então}

disponível no pavilhão 1, pois dado o desnivelamento da produção revela-se difícil estudar a necessidade efetiva de área em estantes para armazenamento PA. Existem referências que podem seguir diretamente para a zona de pré-carga em determinadas datas, como pode ser necessário o seu armazenamento por vários dias, quando são fabricadas com base em encomendas previsionais e não firmes.

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mantendo as restantes 7 (572m2) para MP manteremos algumas referências de matéria-prima próximas da produção e é mantida a proximidade da produção com o armazém de expedição. Uma vez que, os 572m2 para matéria-prima não são suficientes para o atual volume de compras da Stokvis, a solução proposta dedicou essa área (sem qualquer alteração física) às referências de matéria-prima que representam 80% dos movimentos de MP efetuados desde janeiro até ao final de setembro, as MP80.

As restantes referências, as MP20, ficam alocadas no pavilhão 4, juntamente com todas as referências de matéria-prima cuja primeira operação será na máquina de dividir.

Atente-se na Figura 12onde se observa a solução escolhida. Em anexo, ANEXO Hé possível visualizar a mesma imagem em tamanho maior, para melhor perceção da localização e do fluxo de matéria-prima e produto acabado.

No ANEXO I é feita uma comparação entre o layout anterior e posterior às alterações propostas.

Para concretização do layout, foi necessária uma análise 80/20 aos movimentos das referências de matéria-prima, de forma a perceber quais efetivamente ficam em cada pavilhão. Com este estudo verificou-se que tendo em conta os consumos e o volume de entregas das referências MP80, os 572m2não seriam suficientes para alocar todas as 88 referências MP80.

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A solução para este entrave esteve na proposta de rececionar e alocar (localização dinâmica) toda a matéria-prima no pavilhão 4 e abastecer o pavilhão 3 com referências MP80 através de um sistema Kanban que será apresentado mais à frente. Desta forma, todas as referências MP80 terão um armazenamento temporário no pavilhão 4 e os 572m2 do armazém 3 funcionarão como um armazém avançado para estas referências, de forma a estarem mais próximas da produção e minimizar os movimentos diários entre o pavilhão 4 e 3.

Relativamente à alocação das referências PA, foram tidas em conta, as frequências de expedições de cada cliente, isto é, as paletes PA de clientes com maiores frequências de expedição serão sempre alocadas nas estantes mais próximas da zona de carregamento dos camiões (saída assinalada pela seta verde na Figura 12).

A acrescentar, para serem colocadas as estantes no armazém 4 tal como se vê na Figura 12 (disponibilizando cerca de 524m2 para paletes)21, foi necessário mover algumas máquinas deste pavilhão. A ordem de trabalhos foi guiada por um plano de ações, elaborado de forma a não perturbar o normal funcionamento da empresa, e por isso, grande parte das ações foram efetuadas ao sábado, quando não existe produção, receções ou expedições. Sumariamente, as principais ações estabelecidas, foram:

Aproximação física das duas rotativas. A máquina Rotativa II foi colocada junto à Rotativa I de forma a transformá-las numa única zona de trabalho de máquinas com a função de corte rotativo;

Transposição da ATOM 70 do pavilhão 4 para o local anteriormente ocupado pela Rotativa II, no pavilhão 2;

Transferência da máquina ADESIVAR 2, do pavilhão 4, para a área do posto de trabalho ADESIVAR 1, do pavilhão 2. A zona de trabalho de adesivagem passa assim a ter 2 máquinas ativas;

Limpeza de entulho e ferro-velho do pavilhão 4 de forma a posicionar a máquina SERRA-FITA, SERIGRAFIA e ESTUFA.

Montagem das estantes no pavilhão 4;

Transferência de todas as referências MP20 do pavilhão 3 para o pavilhão 4; Transposição de todas as referências PA do pavilhão 1 para o armazém 3

Transposição das duas máquinas de paletizar e reposição da área de pré-cargas e cargas;

Reconstituição da área de receção de matéria-prima no pavilhão 4 (área delimitada por tracejado preto da Figura 12)

Implementação de sistema Kanban para abastecimento do armazém avançado de matéria-prima 80.

Transferência do refeitório para o andar superior do pavilhão 4;

É pertinente acrescentar que algumas das ações aqui descritas decorreram em simultâneo.

21 _{O dimensionamento destas estantes teve por base o máximo aproveitamento de espaço do armazém 4, isto é,}

dada a impossibilidade de montar estantes suficientes para igualar os 1270 m2 para armazenamento de MP existentes inicialmente no pavilhão 3, optou-se por construir no pavilhão 4 o número máximo de estantes possível, com corredores de larguras que impossibilitam a movimentação de um empilhador e por isso exigem um porta-paletes elétrico para alocação da MP.

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Na Figura 13 são visíveis algumas das alterações verificadas no pavilhão 4. Para melhor perceção das mesmas, pode ser feita uma análise comparativa com a Figura 8.