Layout intercelular e abastecimento de materiais

As equipas de costura da Coindu recebem as suas “matérias-primas” da preparação e enviam os seus “produtos” para a revista como está esquematizado na Figura 24. São estes os movimentos de materiais para as células e das células em termos gerais para todas as equipas de costura.

Figura 24 – Layout com a célula 41C identificada e com os fluxos de materiais de e para célula

Na Figura 24 está marcado a amarelo o movimento em particular de abastecimento de paletes com o couro e os tecidos para a célula 41C (rodeada a verde) sendo que as capas “saem” desta célula para a revista sendo depois enviadas para a embalagem (traço a vermelho). Os pequenos materiais são abastecidos diretamente nos PT como pode ser visto na Figura 25.

Relativamente ao fluxo de materiais do modelo de capas produzido na célula em estudo, tal como de qualquer outra célula de costura da Coindu, este inicia-se com o abastecimento de materiais pelo armazém até à expedição dos produtos finais para o cliente.

Desta feita será descrito primeiramente o fluxo de materiais e em seguida o mesmo é esquematizado na Figura 55 presente no Anexo 5 – Fluxo de materiais do AF Twinleder Basis (Audi A4). Esta descrição que irá ao pormenor do fluxo de materiais da capa produzida na célula em estudo mas na generalidade serve também para caracterizar o fluxo de matérias de todas as capas produzidas na Coindu.

Aquando da abertura das OF’s por parte do planeamento de produção, no armazém é possível verificar se é necessário enviar alguma matéria-prima para as secções de corte (tecido, couro, PVC, espumas, entre outras) uma vez que é criada uma necessidade que abaterá aos créditos já existentes ou então dará em falta e serão abastecidos os setores com os respetivos materiais. Caso haja essa necessidade são retirados do armazém os materiais necessários (poderão ir a mais, como é o exemplo quando é enviado um rolo inteiro de tecido apesar de não ser todo cortado) e em seguida são enviados para a respetiva secção.

No caso específico do armazém de couro é feita ainda uma análise às peles (rigidez, espessura, defeitos, tonalidades, entre outras caraterísticas) e só após serem aceites pela qualidade das matérias-primas poderão entrar no ciclo produtivo.

Iniciando a análise pelo corte de couro, as peles que o armazém “viu” serem necessárias enviou- as para a secção. Após entrarem nesta secção disposta em oficina a primeira operação a que são sujeitas é o controlo e marcação dos defeitos com giz, para permitir aos colaboradores evitá-los aquando da colocação dos cortantes sobre a pele. Posicionados os cortantes sobre o couro (Figura 26), este segue para as máquinas de prensa onde é cortado.

Figura 26 – Cortantes colocados sobre a pele de couro

Após cortadas, agrupadas e analisadas as peças de couro, estas seguem para a laminação. Neste processo os colaboradores colocam a espuma cortada (que vem do corte de Lectras e que será analisado de seguida) e as peças de couro sobrepostas para fixá-los através de termocolagem, de salientar que após este processo os defeitos no couro estão mais visíveis e por isso é feito um

controlo integral nos postos de revista. O processo seguinte é o faceamento, onde é efetuada a diminuição da espessura em determinados pontos da orla, seguindo depois para um pequeno armazém onde aguarda pelo transporte para a preparação.

Paralelamente são cortados no corte de Lectras (designado assim pela existência dessas máquinas semiautomáticas nessa secção) os restantes materiais: os tecidos, os PVC’s e as espumas. Os rolos que vem do armazém central são colocados num pequeno armazém da secção devidamente identificado e separados de acordo com o cliente final (marca e modelo de carro). De acordo com as OF’s os rolos são colocados nas Lectras que fazem o seu estendimento em diversas camadas (designados de colchões), sendo em seguida deslocados para a zona de corte.

Figura 27 – Parte de corte de uma máquina Lectra

Após serem cortadas, as peças são separadas dos resíduos onde também é feito em controlo visual e manual dessas peças, depois são colocadas em paletes (carrinhos com duas, três ou quatro prateleiras) que serão transportadas até à preparação. Um exemplo de uma palete com duas prateleiras está patente na Figura 28.

Figura 28 – Palete com duas prateleiras

Na secção de preparação são rececionadas as peças que são cortadas no couro e nas Lectras sendo em seguida armazenadas em prateleiras. Quando necessário as diversas peças são agrupadas nas paletes de acordo com as OF’s ficando disponíveis para a produção (Figura 29).Nesta seção são também executadas duas operações nas peças: a cravação do logotipo (que no caso desta peça não se aplica) e a colagem das chapas de airbag – estas operações só se aplicam nos EF, assim sendo são operações que não se aplicam no AF produzido na célula 41C.

Figura 29 – Preparação de uma palete

Após serem requeridas as paletes e as respetivas OF’s, os distribuidores de paletes dão entrada na produção com as respetivas etiquetas que irão identificar cada uma das peças produzidas, sendo verificadas pelas supervisoras de linha as peças presentes (qualitativa e quantitativamente). Terminado este processo e aceites as paletes inicia-se a produção. No caso do modelo em estudo as primeiras operações são de enchimento das diversas peças, que não é mais do que coser espuma pela parte interior do couro. As operações seguintes e que são realizadas diversas vezes nesta secção, não fosse ela de costura, são uniões de peças, ou seja, junção de duas ou mais peças de couro, tecido ou PVC através de costura. Em seguida são colocados TNT’s e perfis em algumas das peças seguindo-se novas uniões, que precedem a operação de pesponto a uma agulha (costura decorativa). Por fim são fixados os últimos perfis na fase de acabamento da peça.

Na Figura 30 é possível observar-se um panorama geral de parte da secção que acabou de ser descrita.

Figura 30 – Panorama geral da secção de costura

Quando os armários chegam à embalagem, e depois de feita uma primeira verificação da concordância das quantidades patentes nos códigos das folhas de acompanhamento das OF’s e das quantidades realmente presentes no armário, as capas seguem para a colocação de arames, sendo por fim embalados de acordo com as especificações do cliente. Nesta altura os artigos podem ter que aguardar em cabides por outros artigos que componham o seu kit de embalagem. Na altura em que os artigos são encaixotados são confirmados um a um o que permite que no final seja impresso o rótulo da caixa (como descrito no Anexo 4 – Fluxo de informação). Após

estar devidamente embalados e colocados em caixas (Figura 31) são armazenados no respetivo lugar (fila e posição definida para cada artigo) aguardando expedição.

Figura 31 – Exemplo de produto embalado

Após este processo, os produtos ficam normalmente cerca de cinco dias em stock (prazo de segurança) no armazém de produto final (Figura 32), até que são emitidas as picklists com a ordem para o seu carregamento nos respetivos camiões que seguirão para o cliente.

Figura 32 – Caixas no armazém de produtos acabados