O layout de um sistema produtivo é a forma como os equipamentos ou espaços para armazenamento se encontram dispostos num espaço de fábrica [6], isto é, trata-se da configuração espacial dando particular atenção ao fluxo de pessoas, matérias e informação através do sistema de operações.
Normalmente as decisões associadas aos layouts são críticas, pois estas requerem investimentos substanciais de dinheiro e tempo, e têm um grande impacto no desempenho do sistema (custo, segurança, e resultados financeiros). Na Tabela 2 são representadas algumas das consequências de aplicações de layouts.
Objetivos da empresa FORNECEDORES -Estabilidade -Cumprimento -Transparência e ética SOCIEDADE -Estabilidade
-Respeito pelo ambiente -Desenvolvimento COLABORADORES -Estabilidade -Progressão na carreira -Respeito -Boas condições CLIENTES -Qualidade -Baixo preço -Cumprimento de prazos ACCIONISTAS -Resultados financeiros -Crescimento do negócio -Retorno do investimento
Tabela 2 – Consequências dos layouts no desempenho das empresas [7]
Vantagens de um bom layout Desvantagens de um mau layout
Minimiza custos de transporte e de movimentação de materiais;
Correta utilização dos espaços;
Utilização dos recursos humanos de forma eficiente;
Elimina estrangulamento;
Melhora a comunicação;
Reduz tempos de processos e de serviços;
Elimina movimentos desnecessários;
Facilita a movimentação de recursos e cargas;
Incorpora medidas de segurança e HST5;
Promove a qualidade de produtos e serviços;
Facilita as operações de manutenção;
Facilita o controlo visual das operações;
Garante a flexibilidade do sistema de produção.
Elevados custos de posse e de movimentação;
Maiores tempos de ciclo e maiores lead times;
Elevados stocks intermédios;
Pior qualidade;
Danos nos artigos e produtos;
Problemas de segurança e na moral dos colaboradores;
Baixa utilização de espaços e equipamentos;
Zonas congestionadas e outras não.
Os layouts são normalmente definidos em função da relação entre a quantidade produzida e o número de produtos diferentes. Hitomi [6] construiu um gráfico que relaciona a quantidade de produtos produzidos e o número diferente de produtos, para selecionar a melhor alternativa entre a implantação por processo ou funcional (oficina), implantação por produto (linha de montagem ou linha de produção) ou por implantação de células por tecnologias de grupo (TG), como se pode verificar na Figura 6.
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Figura 6 – Gráfico de Hitomi (1979) [6]
Definem-se desta forma quatro tipos de layouts que podem a ser levados em conta: layout por produto, layout por processo, layout por célula e layout de posição fixa. Estes layouts serão analisados nas próximas seções
2.3.2.1. Layout por produto
Este tipo de layout foi aplicado por Henry Ford para a produção do Ford T [6]. O layout por produto é usado para a produção em massa, onde os equipamentos e processos são dispostos de acordo com a sequência de fabrico dos produtos ou serviços. O layout é feito à imagem do produto com o objetivo de maximizar a utilização de recursos no seu fabrico. Um exemplo deste tipo de layout é uma linha de montagem, esquematizada na Figura 7.
Figura 7 – Esquema de implantação do layout por produto [7]
Um layout por produto apresenta uma configuração simples de implementar e de gerir. A disposição dos equipamentos e dos processos minimiza os transportes, a preparação e os tempos não-produtivos. Se uma empresa pretender produzir em grandes quantidades, um número reduzido de produtos este é o layout ideal.
Armazém de Matérias
Primas
Posto 1 Posto 2 Embalagem /expedição
2.3.2.2. Layout por processo
Nestes layouts os equipamentos e processos estão agrupados, como o nome indica, por processos que utilizam. Este tipo de configuração é o mais clássico e o mais utilizado nas empresas. Um exemplo de um layout por processo está representado na Figura 8.
Figura 8 – Implantação por processo [6]
Os layouts por processos são de fácil implantação. No entanto, são de difícil gestão, devido à disposição dos equipamentos e ao processo. Com este tipo de layout é necessário efetuar o transporte entre centros de trabalho, os tempos de preparação serão maiores, assim como os tempos não produtivos.
Os layouts por processo são caracterizados por apresentarem baixo grau de automatização, baixo rendimento das máquinas, baixa produtividade, elevada flexibilidade, boa formação de operadores, entre outras. Desta forma os layouts por processo são apropriados para processos que sigam a estratégia de fabrico por encomenda [7].
2.3.2.3. Layout por célula
O layout por célula está associado à tecnologia de grupo, que permite a implementação de sistemas flexíveis e competitivos, tirando proveito ao mesmo tempo da produção em série e da produção unitária. Este layout está organizado por células que são dedicadas ao fabrico de um produto ou família de produtos. Cada célula é caracterizada pelos grupos de processos concebidos para a produção de produtos de forma flexível. Na Figura 9 está representado um exemplo de um layout por célula.
Figura 9 – Implantação por célula [6]
Para aplicar este tipo de layout é necessário agrupar os produtos por famílias, definir quais os processos tecnológicos necessários para processar todos os produtos de cada família, agrupar em células os recursos que satisfazem as necessidades e definir um sistema de atribuição de novos produtos às famílias já existentes [6].
Em cada célula é possível produzir vários tipos de produtos, devido à grande flexibilidade existente. Nestas células o movimento dos materiais segue a lógica da peça atrás de peça, em que pequenos lotes são transferidos entre postos. Com este tipo de organização, os operários das células podem transitar entre células devido à sua flexibilidade [7].
2.3.2.4. Layout por posição fixa
Neste tipo de layouts os produtos não transitam entre postos dentro do espaço fabril. No layout por posição fixa são as máquinas que se deslocam para efetuar as devidas operações, visto que o produto se encontra fixo. Os layouts de posição fixa estão normalmente associados a projetos (pontes, barragens, edifícios, navios, aviões, entre outros casos) [6].