Manutenção Industrial

De acordo com a Norma Portuguesa de terminologia para a manutenção (NP EN 13306:2007) esta define-se como o resultado da “combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida” [9]. A manutenção é um setor com um espaço representativo nos resultados financeiros das grandes organizações industriais, tratando-se de um tema que está em constante pesquisa e desenvolvimento, tendo como objetivo aumentar a fiabilidade e a disponibilidade do processo produtivo e reduzir custos e tempos associados a paragens devido a falhas que se observa durante o processo [10].

Com o rápido desenvolvimento tecnológico, a globalização e o contexto de competitividade dos mercados atuais obtêm-se produtos cada vez mais complexos. De modo a não comprometer a fiabilidade do produto, houve a necessidade de introduzir uma estratégia eficiente no processo produtivo dos mesmos, a manutenção. Numa fase inicial da história da manutenção, esta era praticada apenas quando ocorria alguma falha, uma inconformidade no processo produtivo. Perante este cenário, procedia-se a uma ação de manutenção de caráter corretivo, manutenção corretiva. Com o avanço tecnológico e a crescente consciencialização para o processo da manutenção e respetiva gestão, deu-se o início a práticas de manutenção preventiva sistemática e de manutenção preventiva condicionada [11]. A diferença entre os tipos de manutenção está no momento em que a ação de manutenção é efetuada e na utilização da informação acerca do estado de funcionamento do equipamento. No esquema da Figura 4 observam-se os diversos tipos de manutenção e respetivas classificações.

Figura 4 - Tipos de Manutenção, adaptado de [9]

2.4.1

Evolução Histórica do Conceito de Manutenção

De modo a que se entenda o conceito de manutenção atualmente, assim como as respetivas práticas associadas e o seu futuro, é importante referir que a manutenção é o ramo da gestão que mais alterações sofreu nos últimos anos e foram vários os fatores que contribuem para esta evolução. Um dos fatores é o aumento do número e da variedade dos ativos físicos (equipamentos, fábricas e edifícios) que têm de ser mantidos em todo o mundo. Com a evolução tecnológica, novas técnicas de manutenção foram desenvolvidas e o reconhecimento para estas começou a ser maior quando os custos da manutenção tomaram uma porção considerável dos custos da empresa [12].

A resposta da manutenção à mudança de expetativas é também tida em consideração, estas incluem:

a) A consciência dos riscos de segurança e ambientais quando um equipamento falha;

b) A associação entre as falhas dos equipamentos e a qualidade do produto; c) A maior importância dada à disponibilidade e à fiabilidade dos equipamentos

da fábrica; d) Os Custos da Manutenção. Manutenção Corretiva Imediata Com urgência Diferida Programada após a deteção da falha Preventiva Sistemática Periódica Condicionada Controlo de Condição

Cronologicamente, a manutenção tem evoluído desde 1930 em três grandes períodos:

1. Primeira Geração

Abrange o período até à segunda guerra mundial. Como os equipamentos não eram complexos e a indústria não era automatizada como nos dias de hoje, não havia a necessidade de prevenção de falhas através da aplicação de qualquer tipo de manutenção planeada. Efetuavam-se apenas rotinas simples, tais como a limpeza, a lubrificação e reparação, não havendo a necessidade de operadores altamente competentes. E em caso de falha do equipamento, apenas se efetuava a manutenção corretiva [12].

2. Segunda Geração

A segunda geração tem início após a segunda guerra mundial. Este início é marcado pela mecanização da indústria devido ao aumento da procura de bens de todos os tipos e à queda da mão-de-obra industrial. Posto isto, a complexidade, a diversidade e o número de equipamentos aumentou.

A consciencialização para a necessidade de práticas de manutenção preventiva foi sendo cada vez maior, uma vez que os tempos de inatividade começaram a ser significativos para a produção. Iniciou o conceito de manutenção preventiva sistemática que consistia principalmente na revisão periódica dos equipamentos.

Neste sentido, os custos associados à manutenção foram sendo cada vez mais significativos uma vez que os investimentos efetuados em ativos físicos eram consideráveis e houve a necessidade de maximizar e rentabilizar a vida útil dos ativos [12].

3. Terceira Geração

A terceira geração é marcada pela mudança na indústria na forma como os equipamentos produtivos são percecionados. Com a procura de novas formas para manter os equipamentos, procurou-se maximizar a vida útil dos mesmos, a sua fiabilidade, disponibilidade, segurança, qualidade e controlo dos respetivos custos de manutenção e de produção [12].

Com o aumento da automatização dos processos, houve um aumento do número de avarias com a consequente perda de produtividade e da qualidade. Para colmatar estes fenómenos desenvolveram-se várias técnicas, tais como:

• Ferramentas de suporte à decisão baseadas no risco; • Análises da árvore de falhas (FTA – Fautl Tree Analysis).

• Análises dos modos e efeitos de falhas (FMEA – Failure Mode and Effects

Analysis);

• Análise de modos, efeitos e da criticidade de falhas (FMECA – Failure

Mode, Effects and Criticality Analysis) [12].

Atualmente, o desafio de um departamento de manutenção foca-se, não em dominar todas as técnicas referidas anteriormente, mas, na decisão das melhores práticas de manutenção dependendo da organização em que se inserem. Tendo como objetivo otimizar a relação custo/benefício da manutenção aplicada a um dado equipamento ou sistema, baseando-se em critérios de fiabilidade para determinar as técnicas de manutenção mais apropriadas a cada modo de falha de um equipamento. Neste sentido, a metodologia assente no objetivo da manutenção é a Reliability Centered Maintenance (RCM). [12, 13]

2.4.2

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é efetuada quando ocorre uma falha num determinado sistema ou equipamento podendo levar à paragem da linha de produção. Quando este tipo de falhas ocorre, efetua-se a ação de manutenção corretiva de acordo com a disponibilidade da equipa de manutenção.

A manutenção corretiva divide-se em dois tipos [14]:

• Manutenção corretiva imediata: este tipo de manutenção é executada imediatamente após a deteção da falha, de modo a evitar consequências maiores;

• Manutenção corretiva diferida: este tipo de manutenção não é executada imediatamente após a deteção da falha, sendo programada de acordo com as circunstâncias e respetivas regras pré-definidas.

Os custos associados a este tipo de manutenção podem ser elevados visto que incluem o custo da reparação do equipamento (mão-de-obra e peças necessárias) e os custos associados à paragem não programada da produção.

2.4.3

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é executada com o devido planeamento de modo a proceder à manutenção do equipamento garantindo as condições de funcionamento do mesmo reduzindo a probabilidade de falha.

Segundo a Norma Portuguesa de terminologia para a manutenção (NP EN 13306:2007) a manutenção preventiva é efetuada em intervalos de tempo pré- determinados, ou de acordo com critérios que têm por finalidade a redução da probabilidade de avaria ou degradação do equipamento [9].

Este tipo de manutenção divide-se em dois tipos de manutenção preventiva: • Manutenção preventiva sistemática: este tipo de manutenção ocorre

ciclicamente, tendo sido planeada de acordo com um estudo prévio das falhas do equipamento, recorrendo à análise estatística;

• Manutenção preventiva condicionada: este tipo de manutenção é efetuado tendo como base estudos e inspeções feitas ao equipamento periodicamente e uma monitorização contínua do mesmo.

Enquanto que na manutenção preventiva sistemática as ações de manutenção ocorrem periodicamente, independentemente da condição do equipamento, na manutenção preventiva condicionada, as ações de manutenção só se efetuam quando os indicadores-chave de desempenho, Key Performance Indicators (KPI), da monitorização sistemática efetuada ao equipamento indicam a necessidade de uma intervenção.

Posto isto, a manutenção preventiva sistemática é feita tendo por base o registo histórico das falhas do equipamento realizado pela equipa de gestão de manutenção. Os custos associados a este tipo de manutenção têm um peso considerável nos resultados da empresa, no entanto, estes custos garantem a fiabilidade e a qualidade do processo produtivo e do produto final e são, certamente, menores do que os custos associados à manutenção dos equipamentos devido a falhas não previstas e/ou catastróficas, que levam normalmente a consequências mais graves, como lesões por parte dos trabalhadores, e aos custos associados à paragem da linha de produção. O investimento em manutenção condicionada pode ser significativo, pois requer equipas de manutenção melhor formadas e quadros mais qualificados, mas a contribuição para o sucesso da produção justifica o investimento [17].

2.4.4

Custos de Manutenção

Os custos de manutenção de um determinado equipamento são um indicador da sua disponibilidade e fiabilidade. Estes custos podem estar diretamente ou indiretamente relacionados com as ações de manutenção [18].

Em manutenção, os custos são considerados, por muitas organizações, gastos ocultos uma vez que são desprezados no momento de investimento de um equipamento novo. [12]. No entanto, seria mais relevante destacar a tendência para considerar a manutenção como parte do exercício de contabilidade global, em vez de ser considerada apenas um centro de custos. Desta maneira, pretende-se criar uma visão mais positiva e integradora da manutenção no seio das organizações.

A rentabilidade económica da exploração dos equipamentos são um indicador para a avaliação do desempenho de um equipamento, posto isto, os custos da manutenção devem, também, ser um indicador para avaliar o desempenho da manutenção. Assim, a análise dos custos da manutenção torna-se uma prioridade, uma vez que os custos da manutenção podem estar diretamente ou indiretamente relacionados com as ações de manutenção [12].

Neste sentido, os custos da manutenção são a soma dos Custos Diretos e dos Custos Indiretos.

Custos Diretos

Os custos diretos da manutenção são os que estão, de certo modo, diretamente relacionados com a operação de manutenção [12]. Estes englobam:

• Custos de manutenção regulares – são os custos das operações de manutenção sem as quais o equipamento não funcionaria, por exemplo: inspeções técnicas e testes;

• Custos de mão de obra – custos do pessoal qualificado, de todos os níveis, que trabalham para manter o equipamento em funcionamento;

• Custos do equipamento – inclui ferramentas, instrumentos ou máquinas complementares ao funcionamento do equipamento após o seu arranque; • Custos de formação – custos da formação da mão de obra para que esta se

mantenha atualizada, face à evolução tecnológica;

• Custos de subcontratação – custos associados à subcontratação de trabalhos de manutenção quando, por razões técnicas ou económicas, são justificados pela correta gestão dos equipamentos;

• Atualização tecnológica – custos decorrentes de pequenas obras realizadas internamente para modificar ou construir parte dos equipamentos, permitindo satisfazer as necessidades produtivas.

Custos Indiretos

Os custos indiretos da manutenção são os custos causados por falhas inesperadas nos equipamentos devido à deficiente ou falta de manutenção dos mesmos, sendo uma perda financeira para a empresa. A análise destes custos não é precisa, visto que estes custos não são diretamente mensuráveis [12]. Os custos indiretos da manutenção incluem as seguintes situações:

• Redução de produção ou de serviço – quando o nível de produção ou do serviço reduzem, tem-se os custos associados à falta de rendimento, ou seja, são os custos do que se poderia estar a produzir, mas que não é produzido; • Alteração na qualidade da produção ou do serviço – a alteração da qualidade

da produção ou do serviço podem dever-se a manutenção insuficiente e os custos associados a esta alteração só são sentidos mais tarde no mercado, porque a insatisfação dos clientes gera consequências tais como a redução do preço ou a perda de mercado;

• Atrasos nas entregas – as duas situações referidas anteriormente causam atrasos na produção, causando, consequentemente, atrasos nas entregas, penalizando contratos, representando um custo suplementar de falha; • Custos de amortização – custos decorrentes da amortização do equipamento

tendo em conta o seu tempo útil de vida; os custos de amortização dos equipamentos são minimizados com o aumento do seu tempo de vida útil, reduzindo as falhas através de ações de manutenção;

• Acidentes de trabalho – para além do bom funcionamento dos equipamentos, umas das prioridades da manutenção é a segurança de funcionamento e a segurança do pessoal; existe uma relação direta entre a qualidade da manutenção e o número de acidentes de trabalho, portanto, traduz-se num custo;

• Imagem da empresa – todos os fatores referidos anteriormente culminam com uma representação negativa para a empresa, traduzindo-se em custos que devem ser reduzidos, o quanto antes.

Estes são alguns dos custos indiretos da manutenção. Cada um destes custos tem uma relevância diferente por parte da administração. Estes custos não são facilmente detetáveis nem quantificáveis, sendo estimados por fatores de avaliação imprecisos [12].

No entanto, os custos decorrentes das ações de manutenção praticadas para detetar as anomalias, intervindo sobre estas antecipadamente, são menores do que os custos decorrentes destas falhas que podem ser catastróficas, colocando em causa a segurança dos operadores.