Materiais

Foram confeccionados três tipos de argamassas para a realização dos ensaios e confecção dos painéis: argamassa simples (cimento, areia e RCMG); argamassa industrializada com adição do RCMG e argamassa mista (cimento, cal, areia, RCMG e aditivo incorporador de ar).

3.1.1 Cimento Portland

Utilizou-se o cimento Portland CP-II Z 32 RS, da marca Poty, comercialmente disponível na cidade de Salvador, Bahia.

3.1.2 Areia

A areia natural, no âmbito dos materiais de construção civil, é classificada como agregado miúdo, conforme a NBR NM 248:2003, cujos grãos estão compreendidos na faixa de 150 μm a 4,75 mm de diâmetro esférico equivalente. As areias podem ser provenientes de planícies aluviais, leitos de rios, minas ou jazidas, praias e dunas litorâneas, sendo os dois últimos tipos inadequados como materiais de construção devido aos elevados teores de sais (SERNA & REZENDE, 2009). Neste estudo foi utilizada areia natural de jazida, proveniente do município de Camaçari, na Região Metropolitana de Salvador.

3.1.3 Água de amassamento

A água utilizada é proveniente da rede pública de abastecimento da Empresa Baiana de Água e Saneamento S.A. – Embasa.

3.1.4 Resíduo de corte de Mármore e Granito (RCMG)

O resíduo, coletado em forma de lama, foi gerado por uma marmoraria localizada na Região Metropolitana de Salvador. Sua composição química pode variar em função das proporções indefinidas de mármore e granito, a depender da demanda dos clientes pelos tipos de rochas, portanto, o lote em estudo pode apresentar variações em relação a outras pesquisas.

A empresa estudada possui área útil de aproximadamente 300 m² e realiza apenas o beneficiamento secundário das rochas, que consiste na obtenção de produtos acabados e polimentos. Os estados fornecedores de rochas são o Espírito Santo e a Bahia. As chapas chegam à empresa medindo aproximadamente 1,90 x 2,80 x 0,02 m3 e são descarregadas com o auxílio de ventosas e ganchos. Por meio de um dispositivo móvel que se desloca sobre trilhos suspensos, as chapas são levadas ao local de estoque situado em um grande galpão, sendo agrupadas de acordo com o tipo de rocha. A Figura 11 ilustra este processo.

O primeiro passo do processo de corte é a máquina com serra de disco de diamante, onde são executados cortes retos. A lâmina da serra fica fixa e as chapas das rochas ficam apoiadas sobre uma plataforma móvel que desliza em direção a serra. Todo o processo é realizado com a presença de água para facilitar o corte, resfriar a lâmina e evitar a dispersão de material particulado, gerando uma lama formada por resíduo de rochas e água, que é depositada em um reservatório. Como a serra é de disco de diamante, o resíduo gerado torna-se mais “puro” em relação às máquinas de granalha de ferro utilizadas na maioria das pedreiras. Este processo pode ser observado pela Figura 12.

Figura 11: Etapas do processo de chegada de chapas brutas na marmoraria, A) Chegada das chapas, B) Depósito das chapas brutas.

Fonte: A autora, 2013.

Figura 12: Processo de cortes lineares em serras de diamante, A) Máquina de corte serrando a chapa bruta, B) Detalhe da serra com disco de diamante.

Fonte: A autora, 2013.

A fração mais viscosa da lama é decantada no tanque e, em seguida, transportada a poços de armazenamento através de uma tubulação subterrânea até o momento do seu descarte. Com o intuito de minimizar os impactos ambientais, foi este o resíduo utilizado na pesquisa.

Após os primeiros cortes longitudinais e transversais, as peças são enviadas para o acabamento final e polimento. Nesta etapa utilizam-se o disco de desbaste (DDA) ou fresa e o rebolo para lapidar, fazer cantos arredondados e acabamento com brilho. Neste local, conforme a Figura 13, os acabamentos são realizados com lixas secas e lixas d´água. Essas vão aumentando de numeração conforme a necessidade de melhor acabamento, começando pelas

lixas secas de números 36, 60, 120, e continuando para dar brilho, com os números 220, 320, 400, 600, 800, 1200. No caso dos granitos, após todas essas, ainda são utilizadas as lixas d’água de números 50, 100, 200, 400, 600, 800, 1200, 1500 e 3000.

Figura 13: Processo de acabamento final na marmoraria, A) Acabamento lateral por meio de discos, B) Acabamento de cantos arredondados por meio do rebolo.

Fonte: A autora, 2013.

Contudo, estão previstas mudanças nas instalações até 2014, para melhor se adequarem às questões ambientais e de segurança no trabalho, como a substituição de lixas secas por lixas d’água, minimizando bastante os resíduos particulados no ar. Durante o primeiro corte nas serras, a lama formada por pó de mármore, granito e água vai direto para um poço e a cada seis meses, uma empresa terceirizada retira uma quantidade de lama, equivalente a 10 mil litros, conduzindo-a para um aterro. Conforme os dados da empresa, a perda de peças durante a segunda etapa, desde a retirada das placas nas pedreiras até as serrarias e posteriormente à casa do cliente, atinge o índice de 15%.

Quanto ao tratamento do RCMG para a presente pesquisa, este foi coletado na forma de torrões de lama seca, desaglomerado por meio de almofariz e passado na peneira, com abertura de 2,36 µm, para a retirada de impurezas maiores, em seguida, foi levado para a estufa, por 24 horas. Preferiu-se utilizar o material já seco ao invés da lama, tornando desnecessária a correção do volume de água a ser utilizado nas argamassas.

3.1.5 Argamassa industrializada

A argamassa industrializada foi fornecida pelo próprio fabricante, sendo da marca Contimassa, de múltiplo uso e bombeável, destinada para revestir paredes e tetos. As proporções dos seus componentes não foram reveladas, porém, ela é composta por cimento, areia, cal e aditivos (plastificante e incorporador de ar).

3.1.6 Cal

A cal hidratada utilizada na mistura é do tipo CH-I, da marca Damasceno, originária de Euclides da Cunha – BA e está conforme a norma NBR 7175:2003.

3.1.7 Aditivo

O aditivo utilizado foi do tipo incorporador de ar, plastificante para argamassa de pega normal, impermeabilizante e estabilizante, da marca Forte Massa.