Metodologia do fabrico dos provetes

O fabrico dos provetes decorreu de duas formas distintas. Primeiramente tentou-se que o processo de amassadura de todos os provetes fosse idêntico, ou seja, seguindo-se a metodologia proposta pela norma

EN 196-1 (2016) que consiste no fabrico de uma argamassa normalizada e cujo processo de amassadura está dividido nos seguintes passos:

 Colocação da água e cimento no balde da misturadora;  Mistura durante 30 s a velocidade lenta;

 Acrescento dos agregados pausadamente durante 30 s;

 Mudança para velocidade alta da misturadora e mistura durante mais 30 s;

 Repouso durante 90 s, em que nos primeiros 30 s se raspam as paredes do balde da misturadora;  Mistura novamente durante 60 s, a velocidade alta.

A figura 3.11 apresenta a misturadora e a argamassa usadas neste procedimento.

a) Misturadora utilizada durante o processo de amassadura

b) Fase de fabrico da argamassa na misturadora

Figura 3.11 - Equipamento utilizado no processo de amassadura

Todavia, e devido à aparente ineficácia deste método para o objetivo pretendido, este procedimento só foi utilizado para as misturas com areia normalizada e traços em peso. O Quadro 3.9 apresenta as quantidades de agregado, ligante e água.

Quadro 3.9 - Quantidades utilizadas no fabrico dos provetes, para traço em peso Provete Ligante (g) Agregado (g) Água (g) HLANAD (1:3) 450 1350 225 HLANAP (1:3) HLANAP (1:2,5) 1125 CANAD (1:3) 1350 CANAP (1:3) CANAP (1:2,5) 1125

No entanto e devido à utilização de traços em volume, foi necessário o cálculo da quantidade em peso de água. O primeiro método adotado foi o da mesa de espalhamento (Fig.3.12a), descrito pela norma

EN 1015-3 (1999) para argamassas de cimento e NP EN 459-2 (2011) para argamassas de cal hidráulica. A medição da trabalhabilidade é feita pelo cálculo da média de dois diâmetros perpendiculares (Fig. 3.12b) após a amostra de argamassa ter sido submetida na mesa de espalhamento a quinze pancadas, espaçadas de um segundo. Uma vez determinado esse diâmetro, conhece-se a quantidade de água a utilizar para a trabalhabilidade (espalhamento) de referência.

a) Mesa de espalhamento utilizada nos ensaios

b) Amostra a ser medida após o ensaio

c) Amostra após o ensaio e medição d) Episódio de exsudação verificada Figura 3.12 - Ensaio com a mesa de espalhamento

Para as argamassas de cal hidráulica, o diâmetro médio de referência evidenciado na NP EN 459-2 (2011) é de 185 ± 3 mm. é obtido por tentativas empregando quantidades diferentes de água.

Para as argamassas de cimento, os diâmetros médios de referência foram os obtidos para as argamassas com as seguintes constituições:

 209 ± 10 mm para argamassa constituída por 450 g de cimento, 1350 g de areia normalizada e 225 g de água EN 196-1 (2016);

 156 ± 10 mm para argamassa constituída por 450 g de cimento, 1350 g de areia AREIPOR AGS 1.0-2.0 e 225 g de água;

 119 ± 10 mm para argamassa constituída por 450 g de cimento, 1350 g de areia AREIPOR APAS20 e 225 g de água.

Porém, devido à pouca extensão da granulometria das areias AREIPOR AGS 1.0 – 2.0 e AREIPOR APAS20, como se pode verificar pelas curvas granulométricas apresentadas (Figs. 3.7 e 3.8), a trabalhabilidade obtida não correspondeu à pretendida. Aumentando o teor em água, o diâmetro de espalhamento mantinha-se (Fig. 3.12c), dando origem a episódios significativos de exsudação (Fig. 3.12d). Os resultados foram consequentemente pouco satisfatórios.

Foi assim necessário encontrar uma nova metodologia de amassadura. Após consulta com a empresa AOF, especialista na área da reabilitação, conservação e restauro, foi possível adotar-se uma metodologia artesanal usada pelo Senhor Carlos Barbosa, mestre artista em rebocos e estuques da referida empresa. O critério do diâmetro de espalhamento foi, portanto, descartado, pelo que o principal critério passou a ser a trabalhabilidade, que é requerida nas intervenções em trabalhos de conservação e restauro. Esta metodologia artesanal adotada, usando traços em volume de 1:3 e 1:2,5, poderá ser dividida nas seguintes etapas:

 Colocação dos agregados e ligante no recipiente num aglomerado com a forma de um “vulcão” (Fig. 3.13a);

 Mistura, a seco, desses constituintes (Fig. 3.13b);

 Abertura de uma pequena cavidade no centro e colocação de água (Fig. 3.13c);  Posterior mistura dos constituintes (Fig. 3.13d);

 Adição de água e consequentes misturas até à obtenção da trabalhabilidade desejada (Fig. 3.13e)

a) Colocação dos agregados e ligante no recipiente num

aglomerado

b) Mistura, a seco, desses constituintes

c) Abertura de uma pequena cavidade no centro e

colocação de água

d) Consequente mistura dos constituintes e) Adição de água e consequentes misturas até à obtenção da trabalhabilidade desejada Figura 3.13 - Diferentes etapas do processo de amassadura artesanal executada pelo Senhor Carlos

O Quadro 3.10 apresenta as quantidades em peso de ligante, agregado e água, bem como a razão água/cimento (A/C) nas amassaduras fabricadas pelo processo artesanal.

Quadro 3.10 - Quantidades em peso utilizadas no fabrico dos provetes pelo processo artesanal Provete (Traço em volume) Ligante (g) Agregado (g) Água (g) A/C

CANAP (1:3) 307,2 1350,0 167,9 0,55 CANAP (1:2,5) 368,6 1350,0 201,5 0,55 CA1 (1:3) 382,1 1675,2 187,9 0,49 CA2 (1:2,5) 360,8 1337,5 189,0 0,52 CMA (1:3) 364,0 1373,7 270,2 0,74 HLANAP (1:3) 237,0 1350,0 203,2 0,86 HLANAP (1:2,5) 308,5 1350,0 231,1 0,75 HLA1 (1:3) 325,2 1687,9 209,1 0,64 HLA2 (1:2,5) 328,6 1385,5 194,6 0,59 HLMA (1:3) 587,6 2413.2 515,1 0,88

As razões A/C são maiores para as argamassas de cal do que para as argamassas de cimento. Tendo como valor de referência a razão A/C de 0,5, proposta pelas normas NP EN 459-2 (2011) e EN 196-1 (2016) para o fabrico de provetes de argamassas normalizadas de cal hidráulica HL5 e cimento, constata- se igualmente que todas as amassaduras (à exceção de CA1 (1:3)) realizadas segundo este procedimento ultrapassam esse valor. De realçar o facto de nas amassaduras onde se utilizou meia areia, se registarem valores máximos para a razão A/C, tanto no caso do cimento como na cal hidráulica (0,74 para CMA (1:3) e 0,88 para HLMA (1:3)).

Por fim, foram fabricados provetes de uma argamassa pronta, da marca D. Fradique. Neste caso, as proporções foram fornecidas pelo fabricante, que aconselhou as seguintes quantidades:

 Entre 10 a 15% em volume de água;  10% em volume de aditivo pozolânico.

Uma vez mais, o principal critério de satisfação foi a trabalhabilidade do produto final. O Quadro 3.11 apresenta as quantidades e proporções utilizadas:

Quadro 3.11 - Quantidades obtidas e proporções utilizadas no fabrico de provetes de argamassa pronta Provete Ligante Aditivo Pozolânico % Volume de aditivo pozolânico Água (g) _{% Volume de} água V (ml) P (g) V (ml) P (g) V (ml) P (g) APDF1 1500 1734,9 150 88,9 10 % 163 161,4 10,9 % APDF2 1500 1741,2 150 120,7 10 % 142 140,1 9,5 %

Importante realçar que todos os provetes foram compactados, adotando-se dois processos distintos: compactador, nos provetes paralelepipédicos para as resistências mecânicas, e mesa vibratória nos provetes cilíndricos.