Micro sinterização selectiva por

A sinterização selectiva por

Sintering) é um processo de protótipagem rápida, des

processo (Figura 2.12) utiliza um

infravermelho para selectivamente aquecer e fundir material em pó (Shi

Figura

Micro sinterização selectiva por O desenvolvimento da micro essencialmente na Europa. Em apresenta o primeiro sistema de

variedade de metais, com resolução inferior a 30µm, razão de aspecto de 12 e valores de rugosidade RA na ordem dos 1,5µ

de Ragenfuβ esteve na base do sistema microSINTERING da 3D (Alemanha) indicado na Figura

câmara de vácuo em aço inoxidável com uma janela de quartzo através da qual é realizado o varrimento LASER. A alimentação de pó

A utilização de dois alimentadores em simultâneo possib permite a obtenção de componentes bi

sinterização selectiva por LASER

A sinterização selectiva por LASER (SLS, acrónimo para o inglês Selective ) é um processo de protótipagem rápida, desenvolvido por Deckard (

) utiliza um LASER emitindo um feixe de radiação na gama do infravermelho para selectivamente aquecer e fundir material em pó (Shi et al

Figura 2.12: Processo SLS (Gaspar, 2006).

selectiva por LASER

micro sinterização selectiva por LASER (µ-SLS) tem ocorrido essencialmente na Europa. Em 2003, Ragenfu

β

apresenta o primeiro sistema de µ-SLS capaz de produzir componentes numa grande variedade de metais, com resolução inferior a 30µm, razão de aspecto de 12 e valores de dem dos 1,5µm (Regenfuß et al, 2004; Petsch et al, 2004). O trabalho esteve na base do sistema microSINTERING da 3D

Figura 2.13 (Idem). O processo de construção decorre numa câmara de vácuo em aço inoxidável com uma janela de quartzo através da qual é realizado A alimentação de pó faz-se pelo movimento rotativo do alimentador. dois alimentadores em simultâneo possibilita a combinação de materiais e nção de componentes bi-material.

36 Selective LASER

envolvido por Deckard (1986). Este emitindo um feixe de radiação na gama do

et al, 2004).

SLS) tem ocorrido

do Laserinstitut Mittelsachsen (Alemanha)

SLS capaz de produzir componentes numa grande variedade de metais, com resolução inferior a 30µm, razão de aspecto de 12 e valores de , 2004). O trabalho esteve na base do sistema microSINTERING da 3D-Micromac AG ). O processo de construção decorre numa câmara de vácuo em aço inoxidável com uma janela de quartzo através da qual é realizado ento rotativo do alimentador. ilita a combinação de materiais e

Tiago Mateus dos Santos

Figura 2.13: Detalhe de operação da plat

A fonte LASER inicialmente testada em

Nd:YAG, operando em modo TEM00 e com comprimento de onda 1064 nm. Recentemente

foram explorados LASERs multimodo e diferentes comprimentos de onda. As intensidades do pulso são ajustadas de acordo com as propriedades requeridas, a geometria da peça e o material a usar através da utilização de um

converter (Regenfuß et al rugosidade superficial. Materiais • MicroSINTERING: o Tungsténio; o Cobre; o Alumínio; o Ouro; o Titânio; o Prata; o Molibdénio. • Lumex 25C: o Ligas aço/cobre o Ligas ferro/cobre/níquel

: Detalhe de operação da plataforma de processamento (Petsch

A fonte LASER inicialmente testada em µ-SLS foi um LASER pulsado

, operando em modo TEM00 e com comprimento de onda 1064 nm. Recentemente foram explorados LASERs multimodo e diferentes comprimentos de onda. As intensidades do pulso são ajustadas de acordo com as propriedades requeridas, a geometria da peça e o

a usar através da utilização de um software específico designado por

et al, 2007). Pulsos de elevada densidade originam elevada

MicroSINTERING: . Ligas aço/cobre; Ligas ferro/cobre/níquel. 37 Petsch et al, 2004)

SLS foi um LASER pulsado Q-switched , operando em modo TEM00 e com comprimento de onda 1064 nm. Recentemente foram explorados LASERs multimodo e diferentes comprimentos de onda. As intensidades do pulso são ajustadas de acordo com as propriedades requeridas, a geometria da peça e o específico designado por IVS STL , 2007). Pulsos de elevada densidade originam elevada

Tiago Mateus dos Santos

Aplicações

O processo de µ-SLS tem aplicabilidade na indústria automóvel, moldes, ferramentas, telecomunicações, aplicações méd

apresentam exemplos de modelos obtidos por

Figura 2.14: Componente tridimensional (

et al, 2007)

A aplicabilidade dos componentes obtidos por como base a sua resistência à fadiga térmica.

Vantagens e desvantagens • As principais vantagen

o Fabricação rápida capaz de produzir componentes funcionais

o Processamento directo de materiais metálicos

o Componentes com boas propriedades mecânicas

o Capacidade para

o Produção de componentes bi

• As principais desvantagens do processo são:

o Custo do equipamento e materiais utilizados

o Porosidade e baixas velocidades de fabricação (no caso particular do sistema LUMEX

tem aplicabilidade na indústria automóvel, moldes, ferramentas, telecomunicações, aplicações médica e mecânica de precisão. As Figura 2.

e modelos obtidos por µ-SLS.

: Componente tridimensional (Regenfuß Figura 2.15: Estrutura em hélice dupla para ilustrar a capacidade de construção sem necessidade de

suportes (Regenfuß et al

A aplicabilidade dos componentes obtidos por µ-SLS no processo de micro injecção a resistência à fadiga térmica.

As principais vantagens do processo são:

abricação rápida capaz de produzir componentes funcionais

Processamento directo de materiais metálicos;

Componentes com boas propriedades mecânicas;

Capacidade para processar materiais metálicos, cerâmicos e poliméricos;

componentes bi-material.

As principais desvantagens do processo são:

Custo do equipamento e materiais utilizados;

Porosidade e baixas velocidades de fabricação (no caso particular do sistema LUMEX).

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tem aplicabilidade na indústria automóvel, moldes, ferramentas, .14 e Figura 2.15

: Estrutura em hélice dupla para ilustrar a capacidade de construção sem necessidade de

et al, 2007)

SLS no processo de micro injecção tem

abricação rápida capaz de produzir componentes funcionais;

materiais metálicos, cerâmicos e poliméricos;

Tiago Mateus dos Santos

Fabricantes

As Figura 2.16 e Figura 2.17

Figura 2.16: 3D-MICROMAC