MISTURADOR – TEMPO E SEQUÊNCIA DE MISTURA

As recomendações dos fabricantes de misturadores são feitas em função da capacidade e dimensionamento dos equipamentos, recomendações estas, que obedecem a trabalhos sérios e exaustivos uma vez que existem envolvidos aspectos muito importantes tais como: qualidade da ração misturada e limitação da capacidade de produção. Assim, qualquer redução no tempo de mistura afeta a qualidade e, qualquer mistura a mais reduz a produtividade do sistema (treine o pessoal para estes conceitos).

8.10.1 MISTURADOR VERTICAL

8.10.1.1 – PROCESSO DE OPERAÇÃO – Para assegurar a distribuição correta de cada ingrediente em cada saco de ração, deve-se seguir determinados procedimentos.

a) Todos os ingredientes devem ser pesados, exatamente por batidas.

1. Quando for necessário quantidades menores que um saco, os ingredientes devem ser pesados. Em nenhuma hipótese o peso deverá ser estimado, dividindo-se um saco entre várias partes.

b) Adicione todos os ingredientes críticos e de baixa porcentagem incluindo micro quando o misturador estiver entre 1/4 a 1/2 do nível de sua capacidade.

c) Adicione por último grandes porcentagens de ingredientes a granel ao misturador. d) Utilize uma descarga para recircular, descarregando do misturador sobre a abertura na piso. Comece a recircular depois da adição do último ingrediente. Este método evita que os ingredientes críticos fiquem retidos na parte inferior do misturador de rosca. Isto é muito importante para se obter uma boa mistura.

e) 0 tempo mínimo para mistura é de cinco minutos depois da adição do último ingrediente, para um misturador duplo vertical de duas toneladas. Qualquer outro misturador vertical irá requer maior tempo para mistura, que deverá ser estabelecido por tabelas prontas de misturas feitas em laboratório.

8.10.1.2 - SEQUÊNCIA DE MISTURA

A proibição do uso de certas drogas, sub-produtos animais e outros, em certas rações indica que também as contaminações daqueles produtos não devem aparecer em outras rações. Assim, em função de nossa linha atual de produtos estamos apresentando um quadro de seqüência racional de mistura e a seguir o porque das recomendações.

8.10.1.3 IMPEZA D0 SISTEMA

Na impossibilidade do seguimento destas seqüências deve-se fazer uma limpeza no sistema. Esta limpeza é feita adicionando ao misturador vazio 300 kg de milho ou sorgo moído pelo menos, passar pelo sistema, e usar como N.I. em produtos para gado (Tira-Leite).

Eis as explicações do porque são proibidas certas seqüências de mistura:

1. O ítem 1 têm como objetivo reduzir a contaminação de produtos do gado com produtos contendo alto teor de subprodutos animais como os concentrados de suínos e aves, estas contaminações afetam a palatabilidade dos produtos de gado.

2. Os cavalos são extremamente sensíveis a quaisquer drogas e contaminações de sub-produtos animais. Os coelhos têm os mesmos problemas mas aceitam contaminações com algumas drogas.

3. Contaminações mínimas de determinados coccidìostáticos afetam drasticamente a postura.

4. As contaminações dos concentrados de postura (extremamente rico em cálcio) são indesejáveis em produtos de baixo nível de cálcio, só sendo possível seguir com os produtos citados.

5. Contaminações de completos de postura (alto nível de cálcio) são prejudiciais a suínos e aves jovens.

PLANO FARA ELIMINAÇAO DE CORTES FORA

É necessário que o controle de Qualidade esteja sempre ciente quanto ao tipo e peso, do saco na hora da descarga.

2. Atribuição errada quanto a quebra de moagem.

Execução constantes quanto aos testes de moagens para se ter certeza de qual é a perda de cada Matéria Prima que sofre este processo.

3. Extração de varredura de lotes do armazém.

Toda e qualquer quantidade de matéria prima sem condições de uso retirada do armazém, deverá ser imediatamente comunicada ao estoque, assim como identificá-la e dizer a que lote pertence.

4. Devolução imediata de sacaria.

Com relação as matérias primas colocadas no armazém, e a devolução de sacaria no mesmo caminhão, devolver-se as quantidades respectivas aos tipos.

5. Fornecer número de sacos da Nota Fiscal e o número recebido.

Amostragem constantes do n de sacos recebido para verificar se há distorção para com a Nota Fiscal. .

6. Lotes simultâneos Armazém/Tanque.

Toda carga de matéria prima recebida, deverá ser jogada diretamente ao tanque ou colocada totalmente no armazém, evitar-se o caso de se jogar parte desta ao tanque e o restante permanecer no armazém produtos jogados a mão.

6. Contaminação de produtos jogados a mão

Sugere-se a determinação de um homem só para limpeza da parte interna da fábrica.

HIPÕTESES P/CORTES FORA

1- Cálculo errado nos controles de produção

Verificar algum erro de desconto de sacaria ou mesmo de subtração, entre faturado e recebido, para mais ou para menos.

Quando jogar algum lote de Matéria Prima para o abastecimento to do tanque da produção, devemos chacoalhar os sacos para o produto cair. Varrer bem os pés do bloco e nas moegas externas fazer a mesma coisa.

3 - Usar Lotes Trocados

Antes de jogar algum lote para produção, verificar se estão usando o lote certo. Anotar o n9 do lote correto no relatório diário de produção, para o controle de estoque não lançar errado.

4 - Barreira em Tanque

Quando da execução do corte, o auxiliar da mistura deverá bater nos tanques, para evitar um corte fora, devido barreira.

0 operador de laje deve observar se existe ou não barreira. 5- Pesagem errada na Mistura

0 operador de mistura deve pesar de acordo com o que a fórmula pede. Essa é uma das principais fontes de cortes fora.

6 - número de Seqüência anotada errada

0 principal responsável por estas anotações é o operador da mistura, que deve anotar com precisão.

7 - Quilos anteriormente anotado errado 0 operador de mistura deverão anotar os quilos antes correto, caso ele anote para mais ou para menos o corte está sujeito a dar quebra ou ganho. 8 - Formulação errada

0 Supervisor de Estoque deve formulá-la corretamente:

0 Supervisor de Produção deverão anotar corretamente nos tickts a fórmula do mês em uso. supervisor do Controle de Qualidade deverão manter um controle rígido de fórmulas, deixando, com o supervisor de Produção e Estoques somente as fórmulas. em uso.

9 - Somente Operador de Mistura que pode esperar o misturador.

A total responsabilidade deste setor é do operador de mistura não pode de espécie alguma, outra pessoa que não conhece o setor pesar algum ingrediente.

No caso de treinamento o titular deverá ensinar corretamente o trainee e acompanha-lo na pesagem até que o mesmo esteja em condições de assumir as funções.

0 operador de laje, sua obrigação é de fazer manobras corretamente de acordo com que é solicitado. Deverão exigir do solicitante pronuncias claras, que não deixe duvidas quanto a manobra, depois de pronta a manobra deve liberar para que o produto seja jogado, imediatamente deverão acompanhar o fluxo do produto e verificar se não está havendo contaminação em outros tanques.

11 - Balança da mistura

Deve ser aferida semanalmente para não haver diferença. Em caso de qualquer desvio notado pelo operador, deverão interromper a operação e aferi-la como horas de emergência. 11.1 - Limpeza nos pés dos blocos de matérias Primas.

Os elementos da limpeza devera fazer uma limpeza imediata quando usarem estes lotes, para que não causem contaminação de um produto com outro.

11.2 - Vazamento de comportas da balança.

Deverão ser feita uma checagem, diariamente, nas comportas dos tanques que abastecem a mistura.

11.3 - tara dos tambores

Terá que ser feita diariamente uma checagem nas taras dos tambores e carrinhos que são utilizados na mistura.

11.4 ~ Blocos de matérias primas em perfeitas condições.

O pessoal de descarga deve fazer os blocos bem feitos, para evitar a queda de sacos em outros lotes.

11.5 - Limpeza no descarregamento

Deve ser feita uma limpeza imediata quando descarregar um caminhão, caso os ingredientes sejam diferentes ou mesmo que sejam iguais, quando forem lotes diferentes. 11.6 - Aferição de Melaço

Todo o melaço usado em aferições deverá ser comunicado ao controle de estoques, pelo controle de qualidade.

11.7.~impeza nos pés dos elevadores

Todo ingrediente retirado do pé deve ser jogado novamente no tanque, desde que este ingrediente seja. pertencente a este lote que está no tanque.

Toda barreira que se encontrar em tanque deverá, ser retiradas. mais rápido possível, evitando assim que este produto seja levado para varredura e poderá ocorrer um possível erro ou esquecimento do controle de qualidade em comunicar o controle de estoques.