Modelagem com Granularidade Baixa

Tendo como base o conceito de percurso, a sequencia a ser seguida pelas unidades comerciais no modelo de alta granularidade é a seguinte: Área de remontagem dos paletes (entrada do corredor de acesso túneis de resfriamento e câmaras frias (A), entrada no túnel de resfriamento (B), saída do túnel de resfriamento (C), entrada na câmara fria (D) e saída da câmara fria - expedição (E).

Neste modelo serão aplicadas tags RFID nos Paletes (unidade logística) após a repaletização, e código de barras nas caixas de uva (unidade comercial), ainda no processo de embalagem (passo 3) descrito na Seção 4.1. No sistema estarão alguns dados (produtor, propriedade, parcela, variedade e data de colheita) ligando as uvas contidas nas caixas, como processo produtivo antes da embalagem, através do código de barras, possibilitando assim, a rastreabilidade até o pomar. Concluindo o etapa de embalagem as caixas são pré-paletizadas e encaminhadas a unidade central de armazenamento da cooperativa, na saída do packing-

barra de cada caixa, para armazenados a posteriori dos dados referente a data e horário de saída de cada caixa de uva.

Chegando no local de armazenagem, os paletes são encaminhados aos ambientes 01(recepção) e 02(repaletização), como neste modelo não existem etiquetas inteligentes nas caixas, estas terão de ser contabilizadas manualmente, bem como, os dados referente a hora e data de chegada, possibilitando aferir o tempo de deslocamento entre o packing e a unidade central de armazenagem, e verificar se o total de itens recebidos confere com o total enviado, manualmente e dependente de intervenção humana.

No local de repaletização (remontagem dos paletes), estes são remontados de forma a atingir a configuração padrão de comercialização de acordo com o mercado pretendido, e atenderem os padrões de armazenagem e transporte internacional. Nesta etapa os paletes(unidade logística) recebem uma tag RFID para sua identificação, esta tag poderá ser do tipo ativa agregada a um sensor de temperatura. Concluída esta etapa cada unidade logística é encaminhada ao túnel de resfriamento (04) onde ocorre o processo de resfriamento rápido.

Como neste modelo não permite leitura automática das caixas, o vinculo entre as unidades comerciais e a logística, se dará de forma manual após leitura dos código de barra de cada caixa de uva. Quando os paletes passarem pelo ambiente 05, um ponto de leitura na sua entrada fará a detecção destes e armazenando os dados referente a hora e data de saída da repaletização, possibilitando aferir o tempo gasto neste processo, caso tenham sido computados estes dados pelo operador do ambiente de armazenamento no momento da chegada das frutas. Os dados que tratam da sequencia no percurso, bem como a situação do trajeto que poderá ser “NE” ou "FT" também serão armazenados. Todo este processo ocorre automaticamente (sem intervenção humana) e em tempo real.

No ambiente 04 do fluxo, o palete chega no túnel de resfriamento, onde na sua entrada passa por um ponto de leitura RFID, responsável por sua detecção, ocorrendo a detecção, os dados referentes a data e hora de entrada serão armazenados, permitindo verificar e acompanhar o tempo decorrido no deslocamento entre o ambiente 02 e 04 do fluxo. Os dados que tratam da sequencia no percurso, bem como a situação do trajeto que poderá ser “NE” ou "FT" também serão armazenados. Todo este processo ocorre automaticamente (sem intervenção humana) e em tempo real.

Caso a etiqueta aplicada ao palete possua sensor de temperatura, serão computados os valores de temperatura. Chegando a temperatura ideal de armazenamento. O palete segue ambiente 03 (armazenagem), onde aguardará até o momento de ser encaminhado ao consumidor final (expedição). Para as situações onde a temperatura de resfriamento rápido atinjam valores abaixo do permitido, ou o tempo de permanência no ambiente 04, seja superior ao normatizado, um alarme poderá ser enviado ao sistema. No modelo de baixa granularidade, não é possível a validação os dados referente ao conjunto palete e caixas de uva de forma automática.

Na saída dos túneis de resfriamento (ambiente 04), novamente serão computados os dados de data e hora da saída possibilitando aferir o tempo gasto nesta faze do percurso. Os dados referente a sequencia no percurso, bem como a situação do trajeto que poderá ser “NE” ou "FT" também serão armazenados. Todo este processo ocorre automaticamente (sem intervenção humana) e em tempo real.

Na entrada do ambiente 03 (câmaras frias de armazenagem), o ponto de leitura RFID detecta o palete e armazena a data e hora de entrada. Neste ambiente os paletes ficarão armazenados até serem encaminhados ao consumidor final (expedição), aqui existe ainda a possibilidade de um rearranjo nas estrutura dos paletes, dependendo da solicitação do cliente final, juntando-se inclusive, variedades distintas de uva. Os dados que tratam da sequencia no percurso, bem como a situação do trajeto que poderá ser “NE” ou "FT" também serão armazenados nesta etapa. Todo este processo ocorre automaticamente (sem intervenção humana) e em tempo real.

No último passo do fluxo de armazenagem, os paletes são encaminhados aos

containers (expedição), para serem transportados ao seu destino. Na saída do ambiente 03, ao

passar pelo ponto de leitura, após detecção dos paletes, serão registrados os dados referente a hora e data de saída, e verificada a existência de paletes armazenados a mais tempo do que os expedidos no momento. Os dados que tratam da sequencia no percurso, bem como a situação do trajeto que poderá ser “E” ou "FT" também serão armazenados. Todo este processo ocorre automaticamente (sem intervenção humana) e em tempo real.

Caso seja encontrado alguma inconsistência nos dados (alteração no conjunto caixas / paletes) nesta etapa um alarme será gerado, solicitando a confirmação por parte do operador do sistema. No modelo de baixa granularidade, não é possível a validação os dados referente ao conjunto unidade de logística e unidade comercial, desta forma, não a possibilidade de

verificação automática de reconfigurações dos paletes, impossibilitando a definição de alarmes nestas situações. Desta forma, os rearranjos deveram ser computados de forma manual.