Order Picking

A recente tendência em sistemas de armazenagem indicou uma mudança de armazenar grande volume de poucos itens para pequeno volume de muitos itens. Isto é principalmente atribuído ao curto ciclo de vida do produto e da diversificação de produtos, que levou a gestão a adotar programas de redução de inventário como o just-in-time, redução de ciclo e resposta rápida. Estes programas deverão exigir uma forma mais precisa, oportuna e altamente produtiva para sistema order picking (CHEW & TANG, 1999).

O objetivo mais comum de sistemas order-picking é maximizar o nível de serviços sujeitos as limitações de recursos, como o trabalho, máquinas e capital (GOETSCHALCKX & ASHAYERI, 1989 apud KOSTER et al, 2007). O nível de serviço é composto por uma variedade de fatores, tais como média e variação do tempo de entrega da ordem, integridade da ordem e precisão. A ligação crucial entre order picking e nível de serviço é que quanto mais rápido uma ordem pode ser recuperada, mais cedo estará disponível para envio ao cliente (KOSTER et al, 2007).

Dependendo das características dos produtos e das ordens, diferentes tipos de áreas funcionais podem ser incluídos e, diferentes combinações de tipo de equipamento e políticas

de funcionamento podem ser utilizadas (YOON & SHARP, 1995). Segundo Gu et al (2007), a seleção de um método para order picking é uma decisão estratégica, uma vez que dispõe de um amplo impacto em muitas outras decisões no design do armazém e funcionamento.

Para Chen et al (2005) os gestores estão interessados em encontrar a maneira mais econômica de order picking, minimizando custo com a redução das distâncias percorridas. Segundo Daniels et al (1998) é evidente que existem interações entre atribuição do inventário e seqüenciamento de decisões de localização. O problema de picking de uma ordem é, então, determinar a seqüência dos locais que deverão ser visitados para minimizar o custo total (ou tempo).

De acordo com Jane & Laih (2005) no ambiente competitivo de hoje, a crescente ênfase no melhor tempo de entrega e nas normas de precisão fazem o sistema de Order

picking desempenhar um papel cada vez mais importante em um centro de distribuição.

O modelo ou planejamento de um Order Pick System – OPS (Sistema de seleção de pedidos) não é estático. A constante evolução das exigências de um mercado já existente rapidamente tornar os OPS’s obsoletos. Para sobreviver em tal ambiente dinâmico, modelar OPS deve ser um processo contínuo, no qual a previsão de exigências é refletida no status do sistema atual (YOON & SHARP, 1995).

Kanet & Ramirez (1986) analisaram as decisões de picking e propõem um modelo de programação inteira que permite a inclusão de custos fixos por seleção e repartição dos custos que podem ocorrer quando a quantidade de itens armazenados em um local é maior do que a quantidade ordenada, e portanto, deve ser repartido em vários lotes.

Quatro métodos são usados para reduzir as distâncias percorridas de picking dos itens e em conseqüência o tempo necessário: 1) Determinar boa rota de seleção; 2) Zoneamento do armazém; 3) Atribuição de ordens em batching; 4) Atribuindo aos itens o local correto no armazém (MUPPANI & ADIL, 2008a).

3.2.3.1. Roteamento

Petersen & Aase (2004) relatam que as políticas de rotas surgem com o objetivo de minimizar as distâncias percorridas pelo picker (seletor), e consequentemente o tempo necessário, usando heurísticas simples ou procedimentos ótimos. O procedimento ótimo oferece a melhor solução, mas pode resultar em rotas confusas. A heurística, frequentemente, rende soluções próximo às ótimas, sendo de fácil utilização.

Capítulo 3 Conceitos Específicos

Os autores Makris & Giakoumakis (2003) relatam que, na prática, um método amplamente usado para order picking em ambientes de armazenagem, é chamado de heurística na forma S, que é usado para encontrar a menor rota order-picking.

Petersen & Aase (2004) estudaram o roteamento transversal, que é amplamente utilizado em muitos armazéns, devido à sua simplicidade, oferece bons resultados quando a densidade por picking no corredor é grande. Ao utilizar uma política transversal, os seletores devem atravessar completamente todo o corredor, uma vez iniciado.

3.2.3.2. Zoneamento

Para Koster et al (2007) como alternativa à order picking única, a área de picking pode ser dividida em zonas. A cada picker é atribuído a parte da ordem que está na sua zona. Possíveis vantagens de zoneamento incluem o fato de que em cada ordem o picker precisa atravessar uma área menor, congestionamentos de tráfego são reduzido, e ainda há a possibilidade dos pickers se familiarizarem com as localizações dos itens na zona. A principal desvantagem do zoneamento é que os pedidos são separados e têm de ser consolidadas novamente antes do envio para o cliente.

3.2.3.3. Batching

Uma maior eficiência e produtividade podem ser alcançados por meio de batch

picking. Batch é um conjunto de ordens que são agrupadas para serem selecionadas juntas em

uma única viagem (tour). Para esta abordagem, as encomendas devem ser consolidadas antes das operações de pick (CHEN & WU, 2005).

De acordo com Koster et al (2007), quando as ordens são grandes, cada ordem pode ser picked individualmente (ou seja, uma ordem por picking tour). Esta forma é frequêntemente referida como política de picking único (ou picking discreto). No entanto, quando as ordens são pequenas, há um potencial de redução dos tempos de viagem, escolhendo um conjunto de ordens em um único picking tour.

Geralmente, a heurística para batching inicia escolhendo gerador do lote e, posteriormente, expande o lote utilizando ordens similares/próximas ao gerador da ordem, enquanto a capacidade não seja excedida. Definição de uma medida para a proximidade/similaridade das ordens para os lotes é o principal problema nessas heurísticas (CHEN et al, 2005).

Para Liu (1999) a formação de grupos de clientes é útil para operações de picking, desde que coletando a listas de picking por grupos de clientes, de modo a tratá-los como lote, possa reduzir custos e tempo de processamento.

Quando é aplicado batch e/ou zoneamento, geralmente algum esforço adicional é necessário para dividir o lote e consolidar os itens por ordem do cliente ou por destinos para os quais pedidos serão enviados. Estes processos são freqüentemente chamados de acumulação/sorting (A/S) (KOSTER et al, 2007).

3.2.3.4. Atribuição dos itens

Hackman & Rosenblatt (1990 apud Van Den Berg et al, 1998) foram os primeiros a apresentar um modelo para problema que considera simultaneamente atribuição (que produtos) e alocação (que montante). Eles descrevem uma heurística que tenta minimizar o custo total para picking e reposição.

Segundo Malmborg & Bhaskaran (1987 apud Muppani & Adil, 2008a) itens alocados baseados nos valores de COI dão localização ótima em termos de order picking/tempo de armazenamento sob a política de armazenagem dedicada para único comando de transação.

Para Leung & Wang (2000 apud Li et al, 2008) o problema de atribuição do local no armazenamento é uma otimização multi-objetivo (MOP), pois tenta alocar o inventário utilizando objetivos que podem ser conflitantes entre si.