4 MOLDES DE FABRICAÇÃO RÁPIDA EM RESINA PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS
4.3 A NÁLISE DO ESTADO DA ARTE
4.3.3 Parâmetros de Moldagem
HOPKINSON E DICKENS (2000) explicitam uma idéia deixada nas entrelinhas em outros trabalhos: o sucesso das aplicações dos moldes de SL dependem do emprego de parâmetros de processo específicos. LI et al. (2000) sugerem que o conjunto de valores para os parâmetros de moldagem em insertos SL é consideravelmente diferente do que o usado para obter peças consistentes em moldes convencionais. LINDNER (2002) sustenta que é possível adaptar os parâmetros de processo para aproximar as propriedades das peças injetadas em moldes prototipados às propriedades comumente obtidas via moldes metálicos.
Os aspectos mais estudados até o momento são as influências da taxa de resfriamento no tempo de ciclo, nas forças de extração e nas propriedades dimensionais e mecânicas. Porém, poucos foram os trabalhos que abordaram direta e claramente a influência de parâmetros como velocidade de escoamento e pressão de recalque. Além disso, a forma de relatar os parâmetros de moldagem usados nos experimentos dificulta análises comparativas. Muitos autores informaram pressões e velocidades expressas em percentuais dos limites máximos das injetoras e não os valores reais de pressão na cavidade ou, pelo menos, de pressão na ponta do parafuso. Da mesma forma, em praticamente todos os trabalhos citados, a temperatura informada foi a da seção dianteira do canhão da injetora, não a temperatura real do polímero injetado.
O estudo dos parâmetros de processo é fundamental para se avaliar a viabilidade do emprego dos moldes RRT, não apenas para obtenção de protótipos ou lotes-piloto, mas como alternativa tecnológica à obtenção de peças com processamento complexo, como peças injetadas em plásticos de engenharia com restrições de processamento em moldes de alta condutividade térmica ou artigos com paredes finas
No sentido de explicitar as necessidades de investigação, fazem-se, a seguir, análises pontuais de parâmetros-chave para o processo de injeção em moldes RRT.
Pressão na Cavidade
É unânime a opinião de que se deve minimizar a pressão desenvolvida contra as paredes da cavidade de moldes sensíveis como insertos SL e VRE. Nesse sentido, RAHMATI e DICKENS (1997), PALMER e COLTON (1999), HOPKINSON e DICKENS (2000) e HARRIS e DICKENS (2001) preferiram eliminar a etapa de recalque. Por outro lado, o recalque é importante para a obtenção de peças sem rechupes ou vazios e com propriedades mecânicas e dimensionais semelhantes às obtidas em moldes convencionais. Além disso, o excesso de contração decorrente da menor compactação do material, favorece o aumento da força de extração e, com isso, a falha dos moldes sensíveis.
Em função desses aspectos, JANCZYK et al. (1997), POLOSKY et al. (1998), PALMER e COLTON(2000), AHRENS et al. (2001), HARRIS e DICKENS (2003), RIBEIRO JR. (2003), LAFRATTA (2004) e BUSATO (2004) programaram pressões de recalque ao término da etapa de preenchimento. Notou-se grandes discrepâncias entre os valores de pressão e tempo de recalque usados em cada trabalho, mesmo para peças com semelhantes espessuras de parede. A programação desses parâmetros varia conforme a geometria da peça, a espessura da entrada e as demais condições de processamento, mas poucos autores discutem ou explicam os valores adotados. As poucas referências apontam tabelas de fornecedores de termoplásticos, simulação em CAE e procedimentos de “tentativa e erro”.
Velocidade de escoamento
De modo geral, velocidades baixas de avanço do parafuso foram usadas ou sugeridas nos trabalhos revisados. HOPKINSON e DICKENS (2000) e RIBEIRO JR. (2003) afirmam que o uso de velocidades menores em relação às usadas em moldes convencionais, para preservar a integridade do molde, é favorecido pela baixa condutividade térmica dos insertos de SL. Porém, a partir de resultados experimentais, DELL`ARCIPRETE et al. (1999) recomendam preencher a cavidade rapidamente para evitar a falha de features por flexão. O resultado se deve, em tese, à relação da mínima pressão necessária ao preenchimento com uma velocidade ótima de escoamento, pois se para aumentar a vazão de injeção é preciso maior pressão, o aumento da viscosidade do material a velocidades baixas igualmente exige maior pressão. Entretanto, esse comportamento, que justifica a recomendação de velocidades “médias” por BUSATO (2004), foi pouco explorado pelos trabalhos em moldes SL.
Portanto, a carência de estudos a respeito da velocidade de escoamento sobre o processo de injeção em moldes de fabricação rápida sensíveis, conduz a duas necessidades de pesquisa: 1)
a definição de recomendações mais precisas para a programação da velocidade de injeção em função da vida-útil do molde; 2) a caracterização dos efeitos da velocidade de escoamento sobre a orientação molecular e a microestrutura dos materiais injetados em moldes RRT.
Temperatura de injeção e taxa de resfriamento
A proposta de HARRIS e DICKENS (2003) sobre injetar o polímero a temperaturas mais baixas, como uma forma de controlar a morfologia, também age em favor de proteção do molde SL contra os efeitos do calor sobre sua resistência mecânica. Porém, recomendações desse gênero precisam ser avaliadas no processamento de outros polímeros e dentro de outros contextos, como dão a entender as microestruturas indesejáveis obtidas por LAFRATTA (2004) na injeção de PP a 170 ºC (mínimo recomendado) e o aumento da pressão de preenchimento associado à diminuição da viscosidade, como observou LAFRATTA (2004) na injeção de ABS em moldes SL.
A distribuição de temperatura do material (e do molde) pela cavidade ao longo do tempo é um parâmetro importante, tanto para o controle das propriedades afetadas pela morfologia das regiões cristalinas do polímero injetado quanto para a durabilidade do inserto. Enquanto o aquecimento acima da temperatura de transição vítrea (Tg) do material construtivo do inserto diminui sua resistência aos esforços desenvolvidos nas etapas de preenchimento e recalque, por outro lado aumenta a elasticidade da sua superfície, diminuindo a força de extração. RIBEIRO JR (2003) mostrou que com modelos matemáticos precisos e de posse de curvas “tensão máxima versus temperatura” características do material do inserto, poder-se-ia predizer informações importantes para o projeto do molde, como a sua vida útil e o modo pelo qual ele estaria mais propenso à falha, além de auxiliar a definição de parâmetros como pressão de injeção, tempo de recalque, temperatura de injeção e temperatura do molde para reinício de ciclo.
Quanto mais alta a temperaturas de injeção, maior o tempo de ciclo e o tempo de residência do material no cilindro de aquecimento da máquina injetora. Apesar da importância do tempo de residência na degradação do material injetado, esse tema permanece inexplorado pela literatura da área de moldes RT. Uma das raras referências a respeito foi feita por DUSEL et al. (1998), que recomendam que o canhão seja “purgado várias vezes durante o processamento”, o que mudaria significativamente a seqüência tradicional das etapas do ciclo.
Atento a esse problema, FOGGIATTO (2005) recomendou o resfriamento dos moldes com água gelada, como forma de reduzir o tempo de residência, bem como do tempo total do ciclo. Mas a importância da temperatura do molde RRT nas propriedades das peças foi abordada, praticamente, apenas por LINDNER (2002) e YAÑEZ (2005).