6. RESULTADOS E DISCUSSÃO
6.2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO ESTUDADO
6.2.1. Criação e Desenvolvimento do Produto
6.2.1.3. Peça piloto
A peça piloto nada mais é que um protótipo do produto a ser confeccionado, é nela que se observam os detalhes do produto inseridos na ficha do produto que devem ser informados às costureiras, além de algumas adaptações do produto realizadas pela responsável quando julga necessário.
A peça piloto é desenvolvida por uma única costureira, geralmente a própria gerente industrial ou por sua auxiliar. Logo após sua confecção é anexada à ficha de produção e aguarda até o inicio do processo de fabricação do lote.
6.2.2. Enfesto, Corte e Separação
O processo de enfesto consiste em transpor o tecido do rolo para a mesa de corte, dispondo em várias camadas sobrepostas de tecidos. O processo pode contar com uma máquina especifica para enfestar, porém na indústria MG é realizado manualmente por ser considerado desnecessário pelos responsáveis do setor, uma vez que a operação é simples.
Posteriormente ao enfesto é realizado o encaixe e a marcação dos moldes por riscos sobre o tecido, essa prática não é recomendado por Barreto(1997), o qual sugere fazer um risco sobre um papel, uma vez que a elasticidade do tecido pode deformar o risco.
Ainda segundo Barreto (1997), o encaixe das peças para o corte, quando mal executada, gera sérios prejuízos para a empresa. Existe alguns softwares que realizam a otimização desse processo, porém a indústria MG não faz o uso deles, realizando essa atividade manualmente. Desse modo, o plano de disposição dos moldes é definido de modo que reduza o máximo possível de espaço não utilizado entre eles, colocando as peças maiores primeiro e depois as menores, como forma de reduzir esses espaços.
Com todos os moldes já riscados sobre o tecido, inicia-se o processo de corte, auxiliado por uma máquina de cortar do tipo “faca vertical”. Uma vez concluída essa tarefa são colocadas etiquetas adesivas identificadoras em cada peça de acordo com seus respectivos tamanhos e separando-os em seguida em lotes conforme o tamanho e o tipo de tecido.
O refugo de tecido gerado por esse processo é uma das principais responsáveis pelo montante de resíduos sólidos de todo o processo de fabricação dos produtos na indústria MG. Além de ser um desperdício de material, o descarte desse refugo gera um
custo adicional para a empresa, sendo necessária a contratação de um serviço especializado em tratamento de resíduos.
Logo após a separação dos lotes, o produto segue para a estocagem, onde aguarda o início do processo de confecção. Segundo a gerente industrial, a indústria MG tem como regra manter ao menos três lotes nesse estoque. O objetivo desse estoque é evitar a ociosidade dos funcionários ou dos processos subsequente.
6.2.3. Confecção
A confecção é a etapa a qual as peças cortadas são unidas e montadas em máquinas de costura, é também a parte da empresa onde se localiza a maior parte dos funcionários.
Na indústria MG foi possível determinar que a empresa opera sua linha de confecção de modo convencional, não utilizando células de produção. Deste modo o setor de confecção se divide em três etapas principais: Preparação, montagem e acabamento.
Para melhor se entender as etapas do processo de confecção, a Figura 7 ilustra o tipo de camisa a ser confeccionado e suas respectivas partes.
Figura 07: Camisa social manga curta com detalhe francês. Fonte: Autor, 2014.
O processo de confecção é dividido em outras cinco etapas, sendo que o início de cada uma delas não depende da outra, ou seja, podem ser realizadas simultaneamente. São elas: a produção da gola, a produção do bolso, preparação da parte dianteira, preparação das costas, preparação da manga, como é observado na Figura 8. Como o processo em estudo é a produção de camisas de manga curta, a fabricação de punhos não será considerada nesse trabalho.
A produção da gola se inicia com a atividade de fusionar a entretela, visando dar uma característica mais firme para a mesma. Essa atividade consiste em unir a entretela a uma das partes da gola e do pé da gola através de uma prensa térmica. A seguir é fechada a gola, costurando suas laterais e, com auxílio de uma ferramenta denominada virador, é realizado o processo manual de virar a gola.
Ainda no processo de fabricação da gola há a fabricação do pé da gola, que posteriormente será unido a gola já pespontada, formando o conjunto completo. O conjunto ainda será refilado na máquina reta refiladeira, processo ao qual se faz a barra do colarinho já retirando o excesso de tecido, após esse processo o lote aguarda para pregar o colarinho na peça.
Figura 08: Fluxograma de camisa social manga curta com detalhe francês. Fonte: Autor, 2014.
CAMISA SOCIAL MANGA CURTA FRANCESA
P re n sa M á q u in a d e co rt e ve rt ica l R e fi la d e ir a V ir ad o r M an ua l R e ta R e ta 2 - a g u lh a s B o rd a d e ir a F e ch a d e ir a C a se a d e ir a B o to n e ir a F e rr o P re g a d e ir a M e sa 01 M e sa d e m a rca r b o tõ e s M E S A R E M A T E E m b a la g e m M e sa d e R e fi la r T ra ve te ACABAMENTO E EMBALAGEM PREPARAÇÃO MONTAGEM DESENVOLVIMENTO ENFESTO E CORTE FUSIONAR ENTRETELA NO REVEL FECHAR GOLA VIRAR GOLA PESPONTAR GOLA E JUNTAR GOLA COM PÉ DA GOLA REFILAR CONJUNTO DA GOLA FUSIONAR ENTRETELA NA GOLA PESPONTAR REVEL SEPARAÇÃO E MARCAÇÃO FAZER BARRA DO BOLSO PREGAR BOLSO PREGAR DETALHE FRANCES E PESPONTAR VIRAR E COSTURAR A BARRA FRANCESA BORDAR PALA PREGAR PALA UNIR OMBRO PREGAR A MANGA FECHAR LATERAL PREGAR E REBATER COLARINHO FAZER BARRA CASEAR MARCAR BOTÕES PREGAR BOTÕES REMATAR PASSAR PREGAR ETIQUETA EMBALAR CRIAÇÃO MODELAGEM PEÇA PILOTO FUSIONAR ENTRETELA NO PÉ DA GOLA FAZER PÉ DA GOLA PASSAR A BARRA FRANCESA REFILAR BARRA FAZER DETALHE TRAVETE INÍCIO FIM
A etapa de preparação da parte dianteira inicia-se fusionando a entretela no revel da peça por meio da prensa térmica. Posteriormente o revel é fechado com o processo de pespontar. O pesponto nada mais é que uma costura realizada pela máquina reta, na superfície já unida do tecido a qual os pontos de costura ficam expostos, visando além do fechamento do revel, dar também um melhor acabamento a peça.
O processo de fazer o bolso consiste basicamente em fazer a barra do mesmo e unir com a parte dianteira já pespontada. Concluindo assim a etapa de preparação da parte dianteira e também da confecção do bolso.
As mangas desse modelo de camisa possuem um detalhe extra, chamado de “francês”. O processo consiste em unir a manga com o detalhe e pespontar logo em seguida. Na mesa de passar a manga é dobrada e então se passa o ferro para dar firmeza à dobra. Logo após a manga retorna ao processo de confecção para fazer então a barra da manda já com o detalhe francês.
A preparação da parte das costas é iniciada com o bordado na parte interna da pala, realizado por uma máquina de bordar automática com capacidade de bordar 6 peças por vez. Posteriormente une-se a pala com a parte inferior das costas já pespontando a mesma na máquina fechadeira.
A pala então é unida as partes da frente pelo ombro utilizando a máquina reta, pregando as mangas logo em seguida e fechando a lateral com a máquina fechadeira. Ao terminar esse processo o lote é reunido e encaminhado para uma costureira externa a qual irá pregar o colarinho na peça. Após esse processo o lote volta à empresa. A seguir a peça é refilada manualmente para então poder ser feita a barra da camisa na máquina reta. O processo de refilar manualmente consiste em tirar o excesso de tecido da barra utilizando uma tesoura.
O processo seguinte é o de fazer as casas dos botões na camisa, e pregar os botões, já devidamente marcados na peça, sendo realizadas nas máquinas caseadeira e botoneira respectivamente. Finalizada essa última etapa, a peça está praticamente pronta, faltando somente o processo de rematar, ou seja, retirar sobra de linhas de costura na peça.
Com a peça finalizada, iniciam-se então as etapas de preparação do produto para ser embalado e comercializado. As peças são etiquetadas, passadas, dobradas e embaladas, e seguem para a área de expedição.
6.3. INSTALAÇÃO FABRIL E RECURSOS
A indústria conta com uma estrutura física de 422 m², sendo que 52 m² são de área administrativa e 370 m² de área de produção. Distribuídas como demonstra a Figura 9.
A unidade produtiva conta com diversos tipos de equipamento utilizados para a confecção do produto, conforme demonstrado no Quadro 2. Para cada tipo de equipamento existe um profissional capacitado para exercer os vários processos vinculados a tal máquina, conforme pode ser observado no Quadro 3. Alguns outros profissionais se revezam em tarefas mais simples como remate, passar, dobrar, entre outros.
EQUIPAMENTO Quant.
FECHADEIRA 2
REFILADEIRA 2
GALONEIRA 1
RETA "DUAS AGULHAS" 2
RETA 11 CASEADEIRA 2 BOTONEIRA 2 TRAVETE 1 INTERLOCK 1 PRENSA 1 FERRO 4 MÁQUINA DE CORTE 1 BORDADEIRA 1
Quadro 02: Inventário de equipamentos da indústria MG. Fonte: Autor, 2014.
Figura 09: Layout fabril. Fonte: Autor, 2014.
CASEADEIRA
RETA FECHADEIRA RETA FECHADEIRA RETA RETA INTERLOCK RETA 2 AGULHAS RETA REFILADEIRA RETA RETA BOTONEIRA GALONEIRA 2 AGULHAS REFILADEIRA RETA
VIRADOR DE GOLA LINHAS LINHAS ARMAZENAMENTO DE ROLO DE TECIDOS NA HORIZONTAL MESA DE REFILAR MESA DE MARCAR BOTÕES Para Cima CASEADEIRA RETA BOTONEIRA 2 AGULHAS RETA TRAVETE RECEPÇÃO ESCRITÓRIO
SALA DE BORDADOS EXPEDIÇÃO
EMPACOTAMENTO GARAGEM SALA DE MODELAGEM E CORTE BOTÕES ÁREA INDUSTRIAL ÁREA ADMINISTRATIVA
ESPECIALIDADE N° de Profissionais
FECHADEIRA 2
REFILADEIRA 1
RETA / RETA "2 AGULHAS" 7
CASEADEIRA/BOTONEIRA/TRAVETE 2 PRENSA 1 FERRO 2 MÁQUINA DE CORTE 1 BORDADEIRA 1 ACABAMENTO 5
Quadro 03: Funcionários da indústria MG. Fonte: Autor, 2014.
Além destas, há a costureira externa, a qual presta o serviço de pregar e rebater o colarinho. Há ainda a gerente industrial, a qual é responsável por todo o chão de fábrica e também pela modelagem, enfesto, corte e confecção da peça piloto. Esta gerente conta com uma costureira experiente que a auxilia nas tarefas do dia-a-dia.
6.4. DESENVOLVIMENTO DO MAPA DE FLUXO DE VALOR DO ESTADO ATUAL
A etapa de mapeamento iniciou-se pela análise da situação atual do processo produtivo, retratando e avaliando os principais processos. A família de produto previamente estabelecida foi a de camisas sociais de manga curta com detalhe de manga francês.
Posteriormente a escolha da família de produtos, realizou-se a coleta de informações do processo no chão de fábrica, visando melhor compreender o fluxo de produção. Através dessas informações coletas, pode-se desenhar o estado atual, onde todos os pontos críticos e as principais características do processo puderam ser descritas.
Um das técnicas de coleta de dados realizadas foi a cronometragem dos processos envolvidos na produção das camisas, sendo realizada em cada posto de trabalho. A partir dos tempos coletados foi possível mensurar o lead time, o tempo de
processamento, o tempo de ciclo (T/C), o takt time e os tempos de espera entre os processos de produção das camisas. O tempo de espera entre os processos foi transformado em valores unitários de peças que se acumulam entre os processos.
O lead time medido foi de 20,9 dias, enquanto o tempo de processamento do lote, ou seja, o tempo em que o lote se encontrava em operação de fabricação, foi de 10,2 dias. A diferença entre esses dois tempos resulta em um período de 10,7 dias, sendo este o tempo em que o lote ficou esperando entre os processos de fabricação. Esse tempo de espera, segundo Werkema (2011), é considerado um tempo de não agregação de valor, ou seja, gera um custo, mas não agregam valor ao produto do ponto de vista do cliente.
O takt time foi definido a partir da equação definida por Rother e Shook (2003):
Takt Time = Tempo de trabalho disponível por turno = 8,75 (horas) = 231 seg/pç Demanda do produto por turno 136 (peças)
Sabendo que o tempo disponível por turno é de 8 horas e 45 minutos, e a demanda diária é de 136 peças, sendo esta obtida ao se considerar a demanda mensal de 3000 peças para 22 dias uteis, o takt time obtido é de 231 seg/pç. Ou seja, para atender a demanda de 3000 peças por mês é necessário um fluxo de saída de uma peça produzida a cada 231 segundos.
O mapa de fluxo de valor do estado atual é apresentado na Figura 10, ilustrando todo o fluxo de material e informações já descritas no capitulo anterior. No mapa é possível observar os principais pontos de acúmulo de produto em espera.
Figura 10: Mapa do fluxo de valor do estado atual. Fonte: Autor, 2014. CONTROLE DA PRODUÇÃO ESTILISTA FORNECEDOR DE
TECIDOS LOJAS ATACADISTAS
15 DIAS ENFESTO + CORTE + SEPARAÇÃO FUZIONAR ENTRETELA GOLA + PÉ DA GOLA BORDAR PALA FAZER BARRA DO BOLSO FECHAR E REFILAR GOLA+VIRAR GOLA MONTAR PÉ DA GOLA PESPONTAR GOLA E JUNTAR COM PÉ DA GOLA REFILAR GOLA PREGAR PALA PREGAR DETALHE FRANCES E PESPONTAR PASSAR BARRA FRANCESA VIRAR E COSTURAR A BARRA FRANCESA FUSIONAR ENTRETELA NO REVEL PESPONTAR REVEL
PREGAR BOLSO UNIR OMBRO
PREGAR E PESPONTAR MANGA
FECHAR LATERAL
REFILAR BARRA FAZER BARRA PREGAR E REBATER
COLARINHO Diariamente
CASEAR MARCAR BOTÕES PREGAR BOTÕES TRAVETE
2
REMATE PASSAR EMBALAR PREGAR A ETIQUETA
Lote = 148 pç T/C= 40 segundos T lote = 98,6 min Takt time = 231 seg Cap. = 787,5 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 67 segundos T lote = 165,26 min Takt time = 231 seg Capacidade = 470 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 176 segundos T lote = 434 min Takt time = 231 seg Capacidade = 179 pç/dia Produção = 136 pç/dia Lote = 148 pç
T/C= 28 segundos T lote = 69 min Takt time = 231 seg Cap. = 1115 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 5 segundos T lote = 12,4 min Takt time = 231 seg Cap. = 6300 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 232 segundos T lote = 572 min Takt time = 231 seg Capacidade = 136 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 49 segundos T lote = 121 min Takt time = 231 seg Capacidade = 643 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 240 segundos T lote = 592 min Takt time = 231 seg Capacidade = 131 pç/dia DEMANDA = 136 pç/dia Lote = 148 pç
T/C= 80 segundos T lote = 197 min Takt time = 231 seg Capacidade = 394 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 106 segundos T lote = 261,5 min Takt time = 231 seg Capacidade = 297 pç/dia Produção = 136 pç/dia Lote = 148 pç
T/C= 61 segundos T lote = 150,5 min Takt time = 231 seg Capacidade = 516 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 130 segundos T lote = 321 min Takt time = 231 seg Capacidade = 242 pç/dia Produção = 136 pç/dia Lote = 148 pç
T/C= 45 segundos T lote = 111 min Takt time = 231 seg Capacidade = 700 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 180 segundos T lote = 444 min Takt time = 231 seg Capacidade = 175 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 34 segundos T lote = 84 min Takt time = 231 seg Capacidade = 926 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 129 segundos T lote = 318 min Takt time = 231 seg Capacidade = 244 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 68 segundos T lote = 168 min Takt time = 231 seg Capacidade = 463 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 170 segundos T lote = 420 min Takt time = 231 seg Capacidade = 185 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 25 segundos T lote = 62 min Takt time = 231 seg Cap. = 1260 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 150 segundos T lote = 370 min Takt time = 231 seg Capacidade = 210 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 78 segundos T lote = 192,5 min Takt time = 231 seg Capacidade = 404 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 58 segundos T lote = 143 min Takt time = 231 seg Capacidade = 543 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 67 segundos T lote = 165 min Takt time = 231 seg Capacidade = 470 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 134 segundos T lote = 330,5 min Takt time = 231 seg Capacidade = 235 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 495 segundos T lote = 610 min Takt time = 231 seg Capacidade = 127 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 266 segundos T lote = 656 min Takt time = 231 seg Capacidade = 118 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 90 segundos T lote = 222 min Takt time = 231 seg Capacidade = 350 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 12 segundos T lote = 30 min Takt time = 231 seg Cap = 2625 pç/dia Produção = 136 pç/dia
Lote = 148 pç T/C= 166 segundos T lote = 409,5 min Takt time = 231 seg Capacidade = 190 pç/dia Produção = 136 pç/dia 684 637 101 1026 601 105 466 257 354 43 544 423 97 287 Diariamente
LEAD TIME: 20,9 DIAS
Para melhor compreender o mapa de fluxo de valor toda a simbologia usada para representar os processos e os fluxos esta apresentada em Anexo. Estes símbolos ajudam a interpretação visual do mapa e são comuns para usuários desta ferramenta.
Dentre os problemas encontrados, merecem destaque:
a. Alto Lead Time: O período em que o produto leva para percorrer todas as etapas do processo de fabricação é relativamente alto, tendo em vista que a relação entre o tempo de processamento e o lead time fornece uma taxa de 48% de valor agregado à produção.
b. Tempo de espera significativo: Grande quantidade de peças aguardando entre os processos.
c. Desperdício de material no setor do corte: O encaixe dos moldes sobre o tecido é feito através de técnicas manuais para o melhor aproveitamento do tecido, gerando um maior volume de resíduos de tecido se comparado a utilização de softwares que otimizam todo o encaixe dos moldes.
d. Layout da linha de produção necessita de melhorias no fluxo de material e melhor aproximação das matérias primas secundárias.
e. Processos não balanceados, contribuindo para o alto lead time.
6.5. MODIFICAÇÕES PROPOSTAS
Neste item é apresentado algumas modificações, em forma de propostas, visando à melhoria da produtividade e eliminação dos problemas identificados no mapeamento do fluxo de valor do estado atual, problemas esses relacionados com as categorias de desperdício descritas por Ohno (1997).
6.5.1. Desenvolvimento do Mapa de Fluxo de Valor do Estado Futuro
Ao desenvolver o estado futuro, se buscou elaborar um fluxo de material contínuo, passando de um sistema convencional de produção empurrada para um sistema de produção puxada. Descartou-se o uso de kanbans, não havendo a necessidade dos mesmos, uma vez que os processos são próximos, os lotes de transferência foram reduzidos e o fluxo dos destes segue de modo indutivo, o qual o próprio operador sente a necessidade de “puxar” o lote do processo anterior.
Para a elaboração deste estado futuro, apresentado na Figura 11, foi considerado o mesmo tempo de takt time do estado atual, 231 segundos. A partir desse tempo, definiu- se o ritmo em que as peças deveriam ser produzidas.
Foi elaborado um sistema de produção em células, no qual as células trabalham no mesmo ritmo definido pelo takt time, contribuindo na redução dos tempos de ciclo e dos estoques, melhorando assim o tempo de resposta às variações do mercado. As células também reduziram a utilização do espaço no chão de fábrica e a melhor utilização das máquinas.
Para se produzir em células e atender o ritmo de produção foi elaborado um novo layout, o qual é apresentado na Figura 12, contendo novos postos de trabalho a partir dos anteriores, agrupando mais funções para um mesmo operador.
As primeiras etapas do processo produtivo sofreram poucas alterações, como as tarefas de enfesto do tecido, encaixe dos moldes sobre o tecido e o corte, seguido pela separação das peças. Somente foi sugerido que a modelagem passe a ser terceirizada e o serviço de encaixe dos mesmos sobre o tecido já deveria vir definida através do uso de software de modelagem, o qual realizara o encaixe das peças com maior aproveitamento do tecido. Por conta desse serviço o comprimento do enfesto e o número de camadas também serão definidos por esse novo fornecedor.
A modelagem deverá ser enviada semanalmente a indústria por e-mail, já com os encaixes do molde e dimensões do enfesto definidos, cabendo à empresa imprimir esse material. O investimento previsto para essa proposta de modificação é a aquisição de uma plotter.
Figura 11: Mapa do fluxo de valor do estado futuro. Fonte: Autor, 2014. LOJAS ATACADISTAS CONTROLE DA PRODUÇÃO ESTILISTA 7 DIAS ENFESTO + CORTE + SEPARAÇÃO Lote = 148 pç T/C= 166 segundos T lote = 409,5 min Takt time = 231 seg Capacidade=190 pç/dia Produção = 136 pç/dia CÉLULA DE GOLA Lote = 15 pç T/C= 231 segundos T lote = 44 min Takt time = 231 seg Capacidade = pç/dia Produção = 136 pç/dia Atividade de entretelar
e passar a barra da manga com o ferro. PRENSA Lote = 15 pç T/C= 134 segundos T lote = 33,5 min Takt time = 231 seg Capacidade=235 pç/dia Produção = 136 pç/dia CÉLULA DE MANGA Lote = 15 pç T/C= 231 segundos T lote = 57,75 min Takt time = 231 seg Capacidade =136pç/dia Produção = 136 pç/dia BORDAR PALA
2 CÉLULA DE MONTAGEM PESPONTAR REVEL FAZER BARRA DO
BOLSO + PREGAR BOLSO + UNIR OMBRO
PREGAR E PESPONTAR MANGA+ FECHAR LATERAL PREGAR PALA PREGAR E REBATER COLARINHO
REFILAR BARRA + FAZER BARRA
Lote = 15 pç T/C= 231 segundos T lote = 56,25 min Takt time = 231 seg Capacidade = 140 pç/dia Produção = 136 pç/dia CÉLULA DE ACABAMENTO CASEAR + MARCAR BOTÕES + PREGAR BOTÕES TRAVETE 2 PASSAR Lote = 15 pç T/C= 80 segundos T lote = 20 min Takt time = 231 seg Capacidade=394 pç/dia Produção = 136 pç/dia Lote = 15 pç T/C= 180 segundos T lote = 45 min Lote = 15 pç T/C= 225 segundos T lote = 56,25 min Lote = 15 pç T/C= 197 segundos T lote = 49,25 min Lote = 15 pç T/C= 170 segundos T lote = 42,5 min Lote = 15 pç T/C= 175 segundos T lote = 43,75 min Lote = 15 pç