Pode-se definir a capacidade como sendo o número máximo de unidades/ horas de trabalho que uma instalação fabril pode produzir/ oferecer em um determinado período. Esta é uma das atividades mais importantes realizadas pelo PCP, pois interage com as decisões do planejamento agregado (FERNANDES E GODINHO FILHO, 2010).
De acordo com estes autores, o planejamento da capacidade visa mudar substancialmente a capacidade através de ações mais estruturadas e a análise da capacidade limita-se a calcular a carga de trabalho e comparar com a capacidade disponível fazendo incrementos ou diminuições de capacidade relativamente pequenos.
De acordo com Marçola (2000), o planejamento da capacidade lida com problemas de médio e longo prazo baseado nas expectativas da demanda, desenvolve e implementa estratégias para atender a demanda, gerenciando os recursos fabris e determinando a capacidade exigida pelo sistema. O autor ainda diferencia o controle da capacidade como sendo um problema de curto prazo, onde é implementado o plano de capacidade e os ajustes são realizados. No controle da capacidade são desenvolvidos recursos
para atender as variações da demanda no curto prazo e as entradas e saídas são monitoradas para garantir que os planos de produção sejam realizados.
Na concepção de Ritzman (2004), o planejamento da capacidade é necessário, dentre outras características, para dar suporte a diversas áreas como:
Contabilidade: custos necessários para atender as decisões de ampliação da capacidade;
Finanças: faz análise financeira dos investimentos para ampliação da capacidade;
Recursos humanos: contrata e treina funcionários;
Marketing: fornece as previsões de demanda para a verificação das faltas de capacidade;
Operações: seleciona as estratégias de capacidade que atenderão a demanda; Compras: obtém capacidade subcontratada.
Conforme aborda Vollmann et al. (2006), o plano de capacidade deve ser desenvolvido simultaneamente com os planos de materiais. Segundo o autor, este procedimento hierárquico garante que o plano possível no longo prazo implique em um plano factível no curto prazo. É importante salientar que a decisão de alterar o plano de capacidade para atender o plano de materiais deve ser gerencial. O gerente deve decidir se atenderá o plano de capacidade e fará alterações no plano de materiais, ou vice-versa.
Na Figura 3.1 abaixo são relacionadas às decisões de planejamento da capacidade com os demais módulos de PCP, variando de maneira hierárquica: os planos com informações mais agregadas em períodos longos e chegando a informações mais detalhadas para uma máquina específica em períodos de curto alcance.
Planejamento de recursos Planejamento da capacidade bruta Planejamento das necessidades de capacidade Carregamento Finito Análise de entrada e saída Planejamento de vendas e operações Programa mestre de produção Planejamento detalhado de materiais Sistemas de chão de
fábrica Sistemas do fornecedor
Gerenciamento da demanda
Longo Prazo
Médio Prazo
Curto Prazo
Figura 3.1 – O planejamento da capacidade no sistema de PCP. Fonte: Adaptado de Vollmann et al. (2006)
Como pode ser visto, em algumas ligações da Figura 3.1 há setas de duas pontas que representam a correspondência entre a capacidade requerida para executar um plano específico e a capacidade disponibilizada para executar o plano.
Os cinco níveis de planejamento da capacidade são descritos abaixo de acordo com Vollmann:
Planejamento de Recursos: ligado ao planejamento de vendas e operações. Neste nível são tomadas decisões de longo prazo voltadas aos recursos agregados como horas- homem brutas, espaço e horas máquina. Neste nível, o plano de capacidade visa antecipar necessidades de recursos que levem muito tempo para obtenção e colabora para a tomada de decisões de quanto produzir de determinada família de produtos. Deve ser rápido e simples, tendo como horizonte de planejamento uma variação de meses a anos.
Planejamento da Capacidade Bruta: ligado diretamente ao PMP. Neste nível de planejamento da capacidade, busca-se antecipar as necessidades de recursos que demandam poucos meses para sua utilização, gerar um plano de produtos acabados mais desagregado e subsidiar as decisões de quanto produzir de cada produto em situações de capacidade limitada. Pode ser estimado através de várias técnicas como o CPOF (Capacity
técnicas garantem a execução do PMP e variam em exatidão, nível de agregação e facilidade de preparação.
Planejamento das Necessidades de Capacidade (CRP – Capacity
requirements planning): é o planejamento de capacidade de médio alcance no nível do MRP,
sendo bem mais detalhado do que os anteriores. Fornece informações para determinar as necessidades de capacidade para centros de trabalho e máquinas. Aplica-se a empresas que fazem uso de sistemas de programação baseada em ordens de produção.
Carregamento Finito: é utilizado no curto prazo. Difere das demais abordagens de Planejamento e Controle da Capacidade, pois as primeiras não consideram ajustes nos planos motivados pela utilização da capacidade planejada. O carregamento finito começa com uma capacidade específica e programa o trabalho somente na capacidade disponível do recurso. Programando apenas dentro das restrições de capacidade o trabalho flui rapidamente e as tarefas são programadas no momento exato.
Análise de Entrada/Saída: monitora o consumo real de capacidade durante a execução do planejamento detalhado de materiais. Indica atualizar os planos de acordo com o desempenho real da fábrica.
Na seção 3.2 é abordado com maiores detalhes cada uma das técnicas de planejamento da capacidade expostas acima.