Dada a crescente consciência ambiental e a busca por maior sustentabilidade em diversos setores, algumas propostas já aparecem no âmbito da indústria de revestimentos que buscam melhorar seu desempenho ambiental. Historicamente, a indústria já se aperfeiçoou bastante e podemos apontar, por exemplo, a eliminação de alguns elementos prejudiciais ao meio ambiente das matérias-primas, como os metais pesados das composições de esmalte, e a implementação da monoqueima, com eliminação de uma das duas etapas de queima utilizadas anteriormente.
Existe também uma preocupação muito grande em relação às emissões de flúor, pois os compostos de fluoreto na forma gasosa, mesmo em baixas concentrações, podem resultar em danos sensíveis ao meio ambiente e ao ser humano. O limite para emissão de fluoretos pelas indústrias cerâmicas no Brasil é de 5 mg/Nm3 e, por medidas legislativas, muitos filtros já foram instalados nas indústrias para controlá-las, o que também motivou estudos de desenvolvimento de materiais para tais filtros [56]. No entanto, a CETESB ainda vem trabalhando para implantar uma ação setorial de controle de emissões de fluoreto e material particulado, visando à redução das desconformidades registradas na qualidade do ar, com o “Plano de Redução de Emissão de Fontes Estacionárias - Setor das Indústrias de Pisos Cerâmicos e Mineração de Argila” referente à região de Santa Gertrudes, aprovado em 2016. A problemática das emissões de material particulado está diretamente relacionada com a saúde humana e os casos de silicose, motivo pelo qual outros programas anteriores já foram implementados focando sua redução [57].
Uma linha bastante comum de abordagem da sustentabilidade em diversos setores é o reaproveitamento de rejeitos, tanto sobras industriais como aqueles referentes ao fim de vida dos produtos. Para isso, a solução, muitas vezes, não envolve uma empresa somente, mas podem estar envolvidas indústrias de produtos distintos. Os estudos propõem que o
desperdício de um sistema pode ser usado como recurso para outro sistema, num conceito de economia circular [58]. No caso da indústria de pisos, propõe- se, por exemplo, a reutilização de seus resíduos de produção na fabricação de blocos de pavimentação [59], argamassa [60], asfalto [61], concreto [62], etc. Por outro lado, o aproveitamento de resíduos de esgoto [63] ou resíduos de outros ramos da indústria cerâmica, como a de sanitários [64] ou do próprio polimento de porcelanatos [65] na fabricação de revestimentos, já foram também propostos. Com isso, além de diminuir o descarte, pode-se atingir alguns ganhos nas propriedades finais do produto.
A grande dificuldade neste tipo de abordagem é que, muitas vezes, os rejeitos inseridos não trazem grandes vantagens ao novo produto. Ademais, neste aspecto há de se considerar a importância do ciclo de vida para que não se baseie numa visão muito ingênua do assunto. Ao reaproveitar um rejeito, as implicações de reprocessamento e logística de transporte podem também trazer impactos significativos que devem ser considerados.
Com relação aos processos mais diretamente envolvidos na produção de revestimentos, a etapa da mineração já foi muito bem mapeada quanto aos impactos que gera [66]. Num trabalho amplo, as dificuldades foram levantadas e apontadas algumas medidas de resolução ou, ao menos, de minimização dos impactos negativos, conforme Figura 4.5.
Figura 4.5 Principais impactos ambientais negativos da mineração no pólo cerâmico de Santa Gertrudes e medidas mitigadoras. [66]
Propostas mais concretamente relacionadas com as etapas de produção dos revestimentos cerâmicos serão apresentadas na seção de resultados desta primeira etapa do trabalho. Mas, para tanto, uma visão geral do processo brasileiro, discutido no item seguinte, nos oferece algumas bases.
4.1.3.1 Processo de fabricação no Brasil
De maneira geral, podemos dividir o processo de fabricação de produtos de revestimento cerâmico como praticado no Brasil em algumas etapas, apresentadas na Figura 4.6, para as duas principais rotas de processamento, via úmida e via seca.
Figura 4.6 Processo geral de fabricação dos revestimentos cerâmicos nas duas rotas principais. Adaptado de [67]
O processo inicia-se pela moagem das matérias-primas, com o fim de reduzir o tamanho de partículas, o que diminui também os danos causados pelas impurezas e aumenta a reatividade. Ela pode ocorrer de duas formas, com ou sem adição de água, o que determina a rota: via úmida ou via seca. Pela adição de água, a via úmida exige também a etapa posterior de atomização, que visa eliminar a água empregada na moagem e aglomerar as partículas sob a forma de grânulos. Já na via seca, o atomizador é dispensado
e a massa passa apenas por um processo de granulação, em equipamentos umectadores que pulverizam água sob pressão sobre as partículas de argila, com o intuito de formar os grânulos.
Outro aspecto importante a considerar na via úmida é a dificuldade de defloculação da massa, uma vez que para um processo de moagem eficiente, é preciso que uma suspensão estável seja formada. As dificuldades podem aparecer pelo uso de matérias-primas muito plásticas ou pela presença de sais solúveis floculantes, como sulfatos [67], dentre outros fatores.
Depois disso, seguem ambas as rotas pelas mesmas etapas de prensagem, secagem, esmaltação e queima até o produto final. Cada produto, entretanto, apresenta algumas peculiaridades e características que o determinam, desde as matérias-primas, processamento e/ou propriedades finais.
De maneira geral, o processo se dá em temperaturas elevadas e ciclos de queima muito rápidos [68].