Princípios Fundamentais do Sistema de Produção Toyota

Segundo Ghinato[35], na linguagem consagrada pela Toyota ao nível da engenharia industrial, as perdas (muda em japonês) são actividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor, devendo assim serem imediatamente eliminadas. Ohno[33], o grande mentor do Sistema de Produção Toyota, propôs que as perdas presentes no sistema produtivo fossem classificadas em sete grandes grupos, a saber:

• Perda por excesso de produção (quantidade e antecipada); • Perda por espera;

• Perda por transporte;

• Perda no próprio processamento; • Perda por stock;

• Perda por movimentação;

Perda por excesso de produção.

De todas as sete perdas, a perda por excesso de produção é a que mais afecta, dado que esconde outro tipo de perdas, sendo também a mais difícil de ser eliminada.

Existem dois tipos de perdas por excesso de produção:

- Quantidade: A superprodução por quantidade refere-se a produzir além do programado ou requerido originando “sobras”. Esta forma de super-produção é considerada inadmissível.

- Antecipação: É a perda provocada por uma produção realizada antes do tempo necessário, ou seja, as peças/produtos fabricado ficam em stock até serem consumidos ou processados. Esta é a perda mais consolidada no Sistema de Produção Toyota.

Perda por transporte

O transporte é uma actividade que não acrescenta valor ao produto, e como tal, pode ser encarado como perda que deve ser minimizada. A optimização do transporte e a sua redução ou mesmo eliminação deve ser encarada como uma das prioridades na redução de custos pois, geralmente, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação de um produto.

As melhorias mais significativas em termos de redução das perdas por transporte são aquelas aplicadas ao processo, obtidas através de melhoria do layout, que dispensem ou eliminem as movimentações de material. A seguir, é que se efectuam as melhorias nas operações de transporte, como por exemplo, a aplicação de pontes rolantes, Robot ou pórticos.

Perda por movimentação desnecessária

Estes tipos de perdas relacionam-se com os movimentos desnecessários realizados pelos operadores, na execução de uma operação. Perdas deste género podem ser eliminadas através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimentos. Tipicamente a introdução de melhorias como resultado do estudo dos movimentos, pode reduzir os tempos de operação em 10 a 20%.

A coordenação dos movimentos nas operações é obtida também através da mecanização das operações. Contudo, deve-se frisar que a introdução de melhorias nas operações via mecanização é recomendada após terem sido esgotadas todas as possibilidades de melhorias na movimentação do operário e eventuais mudanças nas rotinas das operações.

Perda por processamento desnecessário

São etapas do processo que se poderiam eliminar sem afectar as características e funções básicas do produto/serviço. Podem ser ainda classificadas como perdas no próprio processo situações em que o desempenho de um meio/operador não se encontre no seu nominal, ou seja, em condições ideais de funcionamento.

Como exemplo temos o caso da diminuição da velocidade de corte de um torno, devido a problemas de ajuste de máquina ou manutenção. Este tipo de disfuncionamento vai impactar a fabricação ou um operador que esteja com algum tipo de problemas, provocando involuntariamente constrangimentos na linha de produção.

Perda por excesso de stock

Os stocks representam desperdício financeiro, uma vez que prejudicam a taxa de rotação de capital. No entanto, os stocks têm a capacidade de “aliviar” os problemas de sincronização entre os processos. Realizar reduções drásticas nos níveis de stock costuma ser uma tarefa árdua.

Durante muito tempo, empresas consideraram os stocks como um “mal necessário”. O Sistema de Produção Toyota utiliza a estratégia de diminuição gradual de stocks intermédios,

tornando-se mais fácil a identificação de outros problemas que se escondem se tivermos níveis elevados.

Perda por tempo de espera

O tempo de espera é originado devido a um intervalo de tempo no qual nenhuma operação, transporte ou controlo não é executado. O lote fica “parado”, à espera do sinal verde para seguir no fluxo de produção.

Podemos destacar basicamente três tipos de perda por espera:

- Perda por Espera no Processo: Quando um lote inteiro aguarda que seja terminada uma operação que está a ser executada no lote anterior para poder continuar, ou até que a máquina ou outros dispositivos estejam disponíveis para dar início à operação (processamento transporte).

- Perda por Espera do Lote: É o tempo de espera que cada peça/componente de um lote é submetida até que todas as peças do lote tenham sido fabricadas, para depois seguir para o próximo passo ou operação. Esta perda acontece, por exemplo, quando um lote está a ser produzido e a primeira peça, após ser produzida, fica à espera que as restantes passem pela máquina para poder seguir no fluxo com o lote completo. Esta perda é imposta sucessivamente a cada uma das peças do lote.

- Perda por Espera do Operador: originada quando o operador é obrigado a permanecer junto da máquina, de forma a acompanhar/monitorizar o fabrico do início ao fim, ou devido ao desbalanceamento da linha de produção.

Perda devido à não qualidade.

A perda associada ao fabrico de produtos defeituosos é o resultado de produtos que apresentem alguma das suas características de qualidade fora de especificação ou padrão estabelecido, e que por esta razão não satisfazem os requisitos. No Sistema de Produção Toyota, a eliminação das perdas por fabrico de produtos defeituosos depende da aplicação sistemática de métodos de controlo na fonte, ou seja, junto à origem do defeito.