PROBLEMÁTICAS ENCONTRADAS E DEFINIÇÃO DO ESCOPO DO

TRABALHO

A empresa define, atualmente as quantidades de estoque de matérias-primas a serem mantidas no armazém baseando-se em experiências vividas e previsões. No momento, os parâmetros utilizados para gestão de estoques são o ponto de ressuprimento e a quantidade mínima de compra, ambos calculados com base nas quantidades necessárias de itens de matérias-primas por cada máquina a ser produzida, sem a existência, por exemplo, de um estoque de segurança. Os lead times de reabastecimento dos fornecedores são em sua maioria fixos em 30 dias, salvo exceções de 45 dias.

A alteração do sistema de produção de algumas máquinas para o modelo de produção para estoque (conhecido como make-to-stock) aumentou a demanda de algumas matérias- primas. Com isso, problemas de falta de estoque de matérias-primas começaram a surgir, pois sem a existência de um estoque de segurança e sendo o ponto de ressuprimento atual baixo, a quantidade de matérias-primas que sobrava em estoque até aguardar a chegada de um novo pedido não era suficiente para cobrir as necessidades.

Com o planejamento da produção com um horizonte avançado, visto que as quantidades estavam fixas semanalmente, começou-se a comprar matérias-primas com antecedência de até dois meses a programação, levando em conta que nestes há um mês para a entrega.

Estas compras antecipadas de matérias-primas cobriram algumas demandas que estavam atrasadas, não suportadas pelos níveis de estoque até então estabelecidos, arriscando produções futuras caso novas compras não fossem feitas com antecedência também ou em casos de menor necessidade mantendo o item em estoque por muitos dias, às vezes mais de um mês, até que este fosse utilizado para sua programação, gerando custos de manutenção de estoques desnecessários.

Os tempos de ressuprimento fixos em 30 ou 45 dias para todas as matérias-primas tratam-se de outra variável que merece atenção, visto que poderiam ser reduzidos ao se considerar uma demanda fixa semanal conhecida pelo fornecedor. Com o período de 30 dias

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Make-to-stock: o produto é fabricado mediante previsão de demanda, atendendo ao pedido do cliente quase de imediato ao retirar este produto do estoque de produtos acabados. Possui a vantagem de menor lead time, entretanto significa capital investido em produtos parados aguardando compra (PACHECO; CÂNDIDO, 2001).

mínimo para o ressuprimento é preciso aumentar os níveis de estoque e os lotes de compra para que estes supram as necessidades durante todo o período.

Para a máquina X, objeto deste estudo, a previsão é que sua produção para o ano de 2017 aumente de quatro para seis máquinas ao mês, cerca de uma máquina e meia por semana, o que comprometerá ainda mais as condições atuais de estoque de matérias-primas. Assim torna-se necessário reavaliar os parâmetros de estoque vigentes e verificar aqueles que não estão em vigor.

Pelo fato da empresa em estudo já trabalhar com o modelo de revisão contínua, visto que tem estabelecido um ponto de ressuprimento, e possuir um software (SAP) que auxilia no controle contínuo dos níveis de estoque, este será o modelo escolhido para aplicação. Segundo Rosa et al. (2010) o modelo de revisão contínua proporciona menores níveis de estoque médio e custos totais se comparado ao modelo de revisão periódica para as mesmas condições, mesmo diante das limitações do lote econômico de compra.

Os cálculos dos parâmetros de estoque para o novo modelo de revisão contínua serão realizados utilizando quatro tipos de dados de entrada diferentes (demanda histórica e prevista e lead time histórico e reduzido), o que gerará três cenários distintos:

 Cenário 1: O cenário 1 será definido considerando os dados históricos de demanda e lead time (tempo de ressuprimento), para o período de um ano, sendo este de setembro de 2015 a outubro de 2016.

 Cenário 2: O cenário 2 irá considerar a previsão de demanda para o período de outubro de 2016 a setembro de 2017, sendo que os meses do ano de 2016 possuem média de quatro máquinas ao mês e para o ano de 2017 serão seis máquinas ao mês. O lead time considerado será o atual praticado, ou seja, os dados retirados de histórico.

 Cenário 3: O cenário 3 também considerará a previsão de demanda, idêntica ao segundo cenário, porém este com lead time reduzido, repassado pelos fornecedores.

A partir dos três cenários montados com diferentes dados de entrada, serão calculados os seguintes parâmetros: o estoque de segurança, o ponto de ressuprimento, o lote econômico de compra, o estoque médio e os custos de manutenção e falta de estoque, todos aplicados primeiramente a um nível de serviço de 90% e posteriormente 95%.

Será também calculado o custo de aquisição de matérias-primas para o estoque de segurança. Este item é importante para compreender o investimento a ser realizado, visto que mesmo a empresa tendo de comprar matérias-primas para produzir, o dimensionamento dos

parâmetros influencia na quantidade a ser adquirida. Este custo será estimado com base no estoque de segurança, parâmetro que até então não é aplicado pela empresa e exige aplicação de capital em um estoque adicional que ficará “parado”, como um seguro para variações no

lead time de entrega ou na demanda.

Neste contexto, a Seção 4.3 apresentará os dados coletados, suas análises e tratamentos. Na Seção 4.4 traz-se os resultados obtidos mediante aplicação do modelo e a Seção 4.5 trata das análises destes resultados, comparando os parâmetros de cada cenário e verificando sua aplicabilidade.