Resolução III Um experimento no qual os efeitos principais podem ser separados dos outros efeitos principais, mas não das interações Ou seja, as interações de segunda
2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O procedimento experimental, composto de simulação numérica utilizando o aplicativo MPI / Moldflow e de experimentos realizados na injetora Battenfeld, está descrito em linhas gerais sob forma de fluxograma na Figura 2.1.
Primeiramente foram obtidas as medições das cavidades correspondentes ao corpo- de-prova, canais principais, canal de ataque, canais de distribuição e do molde, com o objetivo de construir o modelo eletrônico no aplicativo Moldflow (a informação já estava disponível por meio de um trabalho prévio). Esse modelamento, em conjunto com a obtenção das características da máquina injetora e dos materiais, foram utilizados para execução das simulações no aplicativo Moldflow, com objetivo de obterem-se os valores de processamento para injeção dos corpos-de-prova (tempo de injeção e pressão de injeção) e também obtenção dos valores de empenamento e tensões residuais.
Na parte prática foram feitas as injeções dos corpos-de-prova obtidos em diferentes condições de processamento, de acordo com o experimento realizado. Os corpos-de-prova foram armazenados a 25°C durante 3 dias até serem medidos no traçador de altura. A diferença de temperatura nas placas, obtida manipulando-se as temperaturas do sistema de refrigeração, foi usada como parâmetro na simulação e assim o valor de empenamento foi obtido, possibilitando a comparação com os valores obtidos experimentalmente.
O Experimento 1 foi um DOE realizado no aplicativo Moldflow com objetivo principal de avaliar quais variáveis de resposta que o aplicativo fornece e também ajudou a definir o que poderia ser manipulado tanto em simulação como na injetora. Esse experimento também serviu para determinar a influência do posicionamento dos canais de refrigeração.
O Experimento 2 foi feito na injetora com o objetivo de verificar se o sistema de medição proposto era capaz e adequado para determinar as variações de empenamento. O Experimento 3 foi um novo DOE realizado no aplicativo Moldflow com o intuito de mapear a influência de alguns fatores de processamento citados na literatura nos materiais a serem utilizados em experimentos posteriores. O Experimento 4 teve como objetivo
geral o de Verificar quanto de diferença de temperatura (∆T) seria perceptível em termos de empenamento no poliestireno 158K, comparando os resultados obtidos na simulação e na injeção real de peças. O Experimento 5 teve um objetivo similar com a diferença de que o material utilizado foi o PP H503.
Figura 2.1 – Fluxograma do procedimento experimental 2.1 - Injetora
Para a obtenção dos corpos-de-prova foi utilizada uma injetora Battenfeld 250 PLUS com rosca de 22mm de diâmetro mostrada na Figura 2.2 do laboratório de Polímeros do curso de Engenharia Mecânica do CCT-UDESC.
Figura 2.2 - Injetora Battenfeld 250 PLUS
As informações sobre a unidade de injeção e unidade de fechamento da injetora, mostradas na Tabela 2.1 e Tabela 2.2 respectivamente, foram obtidas nos manuais do fabricante disponíveis na sua página da Internet [BATTENFELD, 2006] . Algumas dessas informações são necessárias para caracterização da máquina no aplicativo Moldflow.
Tabela 2.1 - Unidade de Injeção
Característica Valor Designação internacional de tamanho 50
Diâmetro da rosca (mm) 22
Velocidade máx. rosca (avanço) (rpm) 420
Torque da rosca (Nm) 160
Avanço da rosca (mm) 100
Pressão de injeção específica (kN) 61,85 Volume de tiro teórico (cm³) 38
Peso máx. tiro (PS) (g) 34,5
Razão L/D da rosca 17
Taxa de plastificação (PS) (cm3/s) 7,25 Taxa de injeção no ar (g/s) 57,3
Performance de aquecimento do barril (kW) 2,76 Número de zonas aquecidas (adimensional) 1+2
Potência do motor (kW) 7,5
Peso (kg) 1.100
Avanço do bico de injeção (mm) 150 Força de contato do bico de injeção (kN) 22
Tabela 2.2 – Unidade de fechamento
Característica Valor Força de fechamento (kN) 250
Distância entre colunas (mm) 470 x 280
Área de placa (mm) 470 Altura máx. molde (mm) 150-250 Abertura (mm) 200 Força de abertura (kN) 29,5 Diâmetro da coluna (mm) 60 Força do ejetor (kN) 26,2 Avanço do ejetor (mm) 100
Capacidade do tanque de óleo (l) 125
A máquina utilizada tem um painel de controle onde podem ser definidos os parâmetros de processo e também onde pode ser feito o gerenciamento do processo de injeção como um todo.
2.2 - Molde
Foi utilizado um porta-molde de corpo-de-prova de acordo com norma ASTM D638 tipo 1 [ASTM D 638 – 03, 2003], com nomenclatura das partes que compõem a cavidade descritas na Figura 2.3. Todos esses elementos foram dimensionados previamente à realização deste trabalho utilizando-se uma máquina de medição por coordenadas sendo que os valores medidos foram utilizados na construção do modelo matemático no aplicativo Moldflow. O molde conta com uma bucha de injeção que permite a injeção de dois corpos-de-prova simultaneamente ou de apenas um corpo de prova. Para o presente estudo foi utilizada a configuração de injeção de um corpo-de-prova. Esse molde conta com canal de ataque (gate) de entrada direta, com a mesma largura do corpo-de-prova. O material considerado para o molde no Moldflow foi o “Tool steel P-20”.
Figura 2.3 – Descrição das cavidades [BOM; LEÃES, 2007]
Além das dimensões das cavidades, foram também coletadas as medidas externas do molde, especificamente das placas P1 e P2, como mostra a Figura 2.4.
Figura 2.4 – Porta-molde de injeção (entreaberto) 2.3 - Sistema de refrigeração
O molde de injeção utilizado conta com um circuito de refrigeração com dois canais em forma de “U” em cada lado do molde. Esse sistema permite diversas configurações utilizando 2 entradas + 2 saídas ou 1 entrada + mangueira de ligação + 1
Corpo-de- prova Canal de ataque Canal de distribuição Bucha de injeção Extratores Canal Principal Extratores Placa base Superior
Região considerada para o dimensionamento Placa Móvel
Placa Fixa Placa P1
Placa P2
saída de cada lado do molde. Nesse estudo foi utilizada a segunda opção para os dois lados do molde. A Figura 2.5 mostra o ponto de entrada do fluido de refrigeração e a posição da mangueira de ligação para a placa móvel.
Figura 2.5– Refrigeração do molde (placa móvel)
O sistema da placa fixa foi construído de forma análoga e é mostrado na Figura 2.6.
Figura 2.6 - Refrigeração do molde (placa fixa)
Cada lado do molde tem um sistema de alimentação de fluido refrigerante (água) próprio, com vazão e controle de temperatura independentes. O lado da placa móvel foi refrigerado com água proveniente de uma caixa d’água com duas bombas ligadas em série com uma vazão aproximada de 2,5 l/min, como mostra a Figura 2.7. A temperatura inicial da água e a temperatura ambiente desempenham um papel importante nesse sistema, sendo
Saída Mangueira de ligação Entrada Entrada Mangueira de ligação Saída
que para ser eficiente e robusto a essas variáveis, o sistema necessita de uma grande quantidade de água para refrigerar o molde. Dessa forma, a utilização da caixa d’água ajuda a manter o volume de água a uma temperatura aproximadamente constante ao longo do experimento. A temperatura da água e ambiente foram monitoradas e não foi observada uma variação importante (menor que 1°C).
Figura 2.7– Sistema de refrigeração (Caixa d’água e bombas)
O lado da placa fixa foi refrigerado por água proveniente de um reservatório com controle de temperatura com bomba acoplada, marca MLW modelo U4, que fornecia uma vazão aproximada de 6,5 l/min. Durante o experimento a temperatura da água fornecida por esse reservatório variou de 25°C até 80°C de forma controlada e de acordo com o plano de testes, sendo que os detalhes do equipamento podem ser visualizados na Figura 2.8.
Bombas
Figura 2.8– Sistema de refrigeração (com controle de temperatura)
A entrada de água, para ambos os lados dos moldes, foi feita no ponto mais próximo de onde estava posicionada a cavidade do corpo-de-prova a ser utilizada. A Figura 2.9 mostra um diagrama do sistema de refrigeração completo com todos os elementos utilizados nos experimentos.
Figura 2.9 - Circuito de refrigeração do Porta-molde
Controle de temperatura Banho de controle Escala de temperatura Botão liga/desliga Canal principal Cavidade (corpo-de- prova)
2.4 – Análise dimensional
A análise dimensional dos circuitos de refrigeração foi feito utilizando um paquímetro digital Mitutoyo com resolução de 0,01 mm. Os valores determinados foram utilizados no modelamento feito no aplicativo Moldflow.
2.4.1 - Cavidade
Na Figura 2.10 podem ser vistas as partes mais importantes das cavidades: corpo- de-prova, canais de alimentação, canal principal , canal de ataque e poço frio.
Figura 2.10 – Descrição das partes do corpo-de-prova e sistema de alimentação [BOM; LEÃES, 2007]
A Figura 2.11 e a Figura 2.12 mostram o modelamento do corpo-de-prova e sistema de alimentação no aplicativo Moldflow utilizando as medidas determinadas pela análise dimensional feita no molde.
Figura 2.11 – Análise dimensional do Corpo-de-prova (medidas em em mm – vista superior) Canal principal Corpo-de- prova Canal de distribuição Canal de ataque Poço frio
Figura 2.12 – Análise dimensional do Corpo-de-prova (medidas em em mm - vista frontal)
2.4.2 - Canais de refrigeração e Molde
A Figura 2.13 e a Figura 2.14 mostram o modelamento do sistema de refrigeração (canais e mangueiras), o posicionamento relativo do corpo-de-prova em relação aos canais e ao molde e dimensões externas do molde no Moldflow, utilizando as medidas determinadas na injetora (considerando placas P1 e P2).
φ8,0
φ3,0
Figura 2.13 – Análise dimensional dos canais de refrigeração e molde (medidas em mm - vista frontal)
Figura 2.14 – Análise dimensional dos canais de refrigeração e molde (medidas em em mm - vista superior)
A Tabela 2.3 mostra os dados referentes aos canais e mangueiras que foram levados ao aplicativo Moldflow.
Tabela 2.3 - Dados dos canais de refrigeração e mangueiras Canais de refrigeração
Tipo Circular
Diâmetro interno (mm) 8
Efetividade na transferência de calor 1 (100%)
Rugosidade (mm) 0,05
Mangueiras Tipo Circular
Diâmetro interno (mm) 10
2.5 - Materiais
Para os experimentos realizados foram utilizados materiais comuns na indústria e com dados disponibilizados pelo fabricante. Esses materiais foram escolhidos por representarem bem algumas características consideradas importantes para o estudo de empenamento, de acordo com a literatura. Os materiais utilizados vieram diretamente do fabricante em lotes conhecidos e aprovados pelo sistema de garantia de qualidade da Whirlpool S.A. Unidade de Eletrodomésticos (Joinville-SC).
2.5.1 - PS (poliestireno)
Polímero de estireno, originário da reação de etileno com benzeno na presença de cloreto de alumínio, obtendo-se o etilbenzeno, que hidrogenado forma o estireno. O poliestireno é, juntamente com PE, PP e PVC responsável por 75% do uso dos plásticos em escala mundial. O PS disponível comercialmente é produzido por polimerização por adição e seu mero (estireno) é mostrado na Figura 2.15.
Figura 2.15 - Mero do poliestireno [CANEVAROLO, 2002]
O PS é popular principalmente devido a sua transparência, baixa densidade, módulo de elasticidade relativamente alto, baixo custo e facilidade de processamento. A maioria
das resinas disponíveis são atáticas e, em combinação com grupos benzênicos grandes, resultam em polímeros amorfos. Por fim, como o PS apresenta uma estrutura amorfa, o encolhimento é menor [HARPER, 1999]. A Tabela 2.4 mostra as características gerais do poliestireno 158K (grade utilizada nos experimentos), a Tabela 2.5 mostra as condições de processamento indicada pelo fabricante e a Tabela 2.6 mostra as propriedades mecânicas desse material [MOLDFLOW MPI, 2004].
Tabela 2.4 - Características gerais do poliestireno 158 K [MOLDFLOW MPI, 2004]
Característica Valor
Nome comercial polystyrol 158 K
Fornecedor BASF
Família PS (poliestireno)
Carga Sem adição
Temperatura de transição (Tg) (ºC ) 106
Índice de fluidez (g/10 min) (200° C; 5kg) 2,8 Condutividade térmica (k) a 230 C (W/m/°C) 0,155
Calor específico Cp a 230 °C (J/kg/°C) 1.975 Coeficiente de transferência de calor (h) (W/m²/°C) 25.000 Coeficiente de expansão térmica (β) (°C-1
) 0,00008
Tabela 2.5 - Condição de processamento recomendada para o poliestireno 158 K [MOLDFLOW MPI, 2004]
Processamento recomendado Polystyrol 158 K Temperatura do molde (ºC ) 40
Temperatura do fundido (ºC ) 230 Temperatura de fundido máxima (ºC ) 280 Temperatura de ejeção (ºC ) 96 Tensão de cisalhamento máxima (MPa) 0,25 Taxa de cisalhamento máxima (1/s) 40.000
Amplitude da temperatura do molde
Mínimo (ºC) 10
Máximo (ºC ) 60
Amplitude da temperatura do fundido
Mínimo (ºC) 180
Tabela 2.6 - Propriedades mecânicas do poliestireno 158 K [MOLDFLOW MPI, 2004]
Propriedades mecânicas Polystyrol 158 K Módulo de elasticidade (E) (MPa) 3.300
Coeficiente de Poisson (υ) 0,35
2.5.2 - PP (polipropileno)
O poliestireno é um polímero versátil usado em aplicações desde filmes até fibras. Ele é sintetizado pelo propileno, monômero mostrado na Figura 2.16, que só pôde ser produzido após o desenvolvimento dos catalisadores Ziegler-Natta. O PP pode ser produzido de forma atática, isotática e sindiotática (as duas últimas capazes de se cristalizar), tendo o sindiotático uma Tm mais baixa que o isotático [HARPER, 1999].
Figura 2.16 - Mero do poliestireno [CANEVAROLO, 2002]
O PP H 503 de acordo com descrição do fornecedor (Braskem), é uma resina de poliestireno de baixo índice de fluidez, aditivada para uso geral. Indicada para moldagem por injeção, ráfia, filmes biorientados e extrusão geral. O H 503 apresenta excelente processabilidade com boa estabilidade do fundido, bom balanço rigidez/impacto e baixa transferência de odor e sabor. A Tabela 2.7 mostra as características gerais do poliestireno H 503, a Tabela 2.8 mostra as condições de processamento indicadas pelo fabricante e a Tabela 2.9 mostra as propriedades mecânicas desse material.
Tabela 2.7 - Características gerais do poliestireno H 503 [MOLDFLOW MPI, 2004]. Característica Valor Nome comercial H 503 Fornecedor Braskem Família PP (polipropileno)
Carga sem adição de carga
Temperatura de fusão (Tm) (ºC ) 148
Índice de fluidez (g/10 min) (230° C; 3,5kg) 3,5 Condutividade térmica (k) a 230 °C (W/m/°C) 0,13 Calor específico (Cp) a 230 °C (J/kg/°C) 2.044 Moldflow ID 9.561 Moldflow grade CM9.561
Tabela 2.8 - Condição de processamento recomendada para o poliestireno H 503 [MOLDFLOW MPI, 2004]
Processamento recomendado H 503
Temperatura do molde (ºC ) 35 Temperatura do fundido (ºC ) 230 Temperatura de fundido máxima (ºC ) 300 Temperatura de ejeção (ºC ) 108 Tensão de cisalhamento máxima (MPa) 0,25 Taxa de cisalhamento máxima (1/s) 100.000 Amplitude de temperatura do molde
Mínimo (ºC) 20
Máximo (ºC ) 50
Amplitude da temperatura do fundido
Mínimo (ºC) 200
Máximo (ºC ) 260
Tabela 2.9 - Propriedades mecânicas do poliestireno H 503 [BRASKEM, 2006]
Propriedades mecânicas H 503
Módulo de elasticidade (E) (MPa) 1.340 Coeficiente de Poisson (υ) 0,392
O polipropileno CP 442 XP de acordo com descrição do fornecedor, é um copolímero heterofásico de propeno e eteno com médio índice de fluidez indicado para o processo de injeção. Possui excelente balanço de propriedades de rigidez/impacto e
estabilidade térmica. Produto atóxico, apresenta excelente acabamento superficial e boa processabilidade. A Tabela 2.10 mostra as características gerais do polipropileno CP 442XP, a Tabela 2.11 mostra as condições de processamento indicadas pelo fabricante e a Tabela 2.12 mostra as propriedades mecânicas desse material [BRASKEM, 2006].
Tabela 2.10 - Características gerais do poliestireno CP 442XP [BRASKEM, 2006] Característica Valor
Nome comercial CP 442XP
Fornecedor Braskem
Família PP (polipropileno)
Carga sem adição de carga
Índice de fluidez (g/10 min) 6 Condutividade térmica (k)
a 241 °C (W/m.°C) 0,157 Calor específico (Cp)
a 230 °C (J/kg/°C)
2.838,2
Tabela 2.11 - Condição de processamento recomendada para o poliestireno CP 442XP [BRASKEM, 2006]
Processamento recomendado CP 442XP
Temperatura do molde (ºC ) 30 Temperatura do fundido (ºC ) 240 Temperatura de fundido máxima (ºC ) 300 Temperatura de ejeção (ºC ) 108,4 Amplitude da temperatura do molde
Mínimo (ºC) 20
Máximo (ºC ) 40
Amplitude da temperatura do fundido
Mínimo (ºC) 200
Máximo (ºC ) 280
Tabela 2.12 - Propriedades mecânicas do poliestireno CP 442XP [BRASKEM, 2006]
Propriedades mecânicas CP 442XP
Módulo de elasticidade (E) (MPa) 1.310 Coeficiente de Poisson (υ) 0,44
Os materiais utilizados (tanto PP como PS) foram secos a 80OC durante duas horas antes de ser moldado por injeção em uma estufa, marca Jung, mostrada na Figura 2.17.
Figura 2.17 - Estufa de secagem do material 2.6 - Injeção dos corpos de prova
Para cada diferença de temperatura imposta às placas do molde de injeção foram injetadas várias peças de boa qualidade, de acordo com o planejamento de cada experimento (sem rechupes, bolhas ou outro defeito estético). Cada vez que a temperatura do molde foi alterada de acordo com o plano experimental, produziam-se algumas peças e determinava-se a temperatura das placas, sendo que quando não houvesse mais alteração de temperatura nas placas entre as injeções considerava-se o sistema em equilíbrio e iniciava-se a contagem de peças para medição do empenamento. A Figura 2.18.a mostra os pontos onde foram coletadas as informações de temperatura utilizando o termômetro de contato (topo do molde fechado, lado fixo e lado móvel). A Figura 2.18.b mostra o ponto de coleta de temperatura dentro da cavidade do corpo-de-prova, usando o termômetro de contato.
Figura 2.18 - Pontos de coleta de dados (temperatura) no molde
As temperaturas foram monitoradas com um termômetro de contato da marca BEHA modelo 93403 e termopar tipo K com resolução de 0,1°C, mostrado na Figura 2.19. O termômetro foi aferido na área de metrologia da Whirlpool S. A. Unidade de Eletrodomésticos (Joinville-SC).
Figura 2.19 - Termômetro de contato da marca BEHA modelo 93403 2.7 - Medição dos corpos-de-prova
Após a injeção, os corpos-de-prova foram mantidos durante três dias em temperatura controlada de 25°C na metrologia da Whirlpool S. A. até o momento da
Topo do molde a)
Cavidade b)
medição do empenamento, que foi feita de duas maneiras: o primeiro método, utilizado no experimento 2, foi executado apoiando-se o corpo-de-prova em uma mesa de desempeno, encostando uma das extremidades no bloco de apoio e medindo-se a deflexão na outra extremidade da peça, conforme mostra Figura 2.20.
Figura 2.20 - Traçador de altura em processo de medição do empenamento (deflexão)
A segunda forma de medir, utilizada nos experimentos 4 e 5, foi feita conforme mostra Figura 2.21, medindo-se a flecha no centro da peça descontando-se o valor da sua espessura. A medição foi executada fazendo com que o apalpador do traçador de altura entrasse em contato com a peça com a menor área possível para evitar deformações. O efeito da gravidade na peça foi desprezado devido ao comprimento reduzido do corpo-de- prova, além do fato que o sistema de medição não seria capaz de medir a diferença. Para ambas as variáveis de resposta foi utilizado um traçador de altura modelo TVM-602 com resolução de 0,01 mm.
Figura 2.21 - Traçador de altura em processo de medição do empenamento (flecha) [BOM; LEÃES, 2007]
Os dois métodos servem para análise de empenamento nos experimentos práticos, entretanto, a medição da flecha no centro da peça se mostra mais adequada devido a uma maior facilidade de comparação com os dados obtidos via simulação no aplicativo Moldflow.
2.8 - Modelo para o aplicativo Moldflow
Para a realização da simulação numérica foi construído o modelo do corpo-de- prova, canais de alimentação, canais de refrigeração e dimensões externas do molde de acordo com a ferramenta (molde) utilizada nos experimentos práticos, conforme mostra a Figura 2.22. A caracterização da máquina (injetora) no aplicativo Moldflow foi feita de acordo com o banco de dados fornecido pelo fabricante [BATTENFELD, 2006].
Figura 2.22 – Modelamento no Moldflow (descrição dos componentes) [BOM; LEÃES, 2007]
A Tabela 2.13 mostra o sumário referente às características da malha e elementos usados nas simulações. Foi utilizado o algoritmo de flow+cool+warp (injeção, resfriamento e empenamento).
Tabela 2.13 - Características de malha e elementos
Característica Valor
Tipo de malha Midplane
Número de nós 993
Número de elementos de linha 283 Número de elementos triangulares 1.327 Número total de elementos para a peça 666 Número total de elementos para canal 61 Número total de elementos para molde 944 Número total de elementos para circuito 222 Número total de elementos de casca externa 722 Densidade geral da malha (peça) 5 mm Densidade da malha (ponto de injeção) 1 mm Densidade da malha no molde 24 mm
A densidade da malha é discutida no arquivo de ajuda do programa Moldflow (2007). São dadas algumas dicas para construção de uma malha adequada:
Circuito de refrigeração superior (placa fixa) Região do molde Corpo de prova Circuito de refrigeração inferior (placa móvel) Mangueiras Entradas do fluido de refrigeração
Aumente a densidade da malha até que não haja mudança significativa no resultado. A melhor solução para controlar a densidade da malha é aplicar uma densidade uniforme na peça e então refinar a malha nas áreas de interesse. Em geral, nós recomendamos que a malha seja refinada em áreas onde ocorram rápidas mudanças nas condições (como no gate, por exemplo). Em geral deve existir ao menos 2 elementos através da superfície. Ao redor de furos e outras obstruções devem existir ao menos 3 elementos entre a obstrução e a superfície adjacente, para que seja possível identificar linhas de solda e outros efeitos transientes. Uma malha mais refinada dá resultados mais detalhados, mas aumenta o tempo de análise. Dica: Garanta que o tamanho da malha é proporcional às seções da parede, com um tamanho mínimo de 1,5 vezes a espessura da parede ou mais.
A Figura 2.23 mostra o corpo-de–prova e canais de distribuição modelados no aplicativo Moldflow. A densidade da malha no corpo-de-prova é de 5mm (que é aproximadamente a espessura da peça (3,35) vezes 1,5. No canal de ataque a malha foi refinada para 1 mm. A malha do molde é de 24 mm.
Figura 2.23 – Modelamento do corpo-de-prova
2.9 - Obtenção do empenamento no aplicativo Moldflow
A medição do empenamento no aplicativo de simulação, ilustrada na Figura 2.24, foi feita a partir da distância máxima entre a peça deformada e um plano “âncora”,
Canal de ataque (gate) Corpo de prova (Part Surface) Canal principal (Cold sprue) Canal de distribuição (Cold Runner) Poço frio Ponto de injeção (Injection location)
determinado pelos pontos extremos da peça (desconsiderando a região do canal de ataque). A distância máxima está no eixo “z” e pode ser vista na escala mostrada na Figura 2.24.
Figura 2.24 – Plano âncora para medição de empenamento no eixo z [BOM; LEÃES, 2007]
A diferença de temperatura no topo do molde foi verificada no aplicativo de simulação por meio da diferença máxima entre os dois lados do molde, como mostra a Figura 2.25, de forma análoga à que foi realizada experimentalmente em termos de posição. Plano "âncora" Corpo de prova Empenamento máximo 0,0884 -0,1201 -0,3286 -0,5371 -0,7456
Figura 2.25 – Medição de temperatura (topo do molde) [BOM; LEÃES, 2007] O Moldflow também permite a obtenção da diferença de temperatura entre o lado do corpo-de-prova que está em contato com o lado móvel do molde e o lado que está em contato com o lado fixo do molde. Graficamente pode ser vista a distribuição da diferença de temperaturas, como mostra a Figura 2.26. O aplicativo permite ver também a