É possível extrudar a massa cerâmica antes da laminação, sendo que a conformação através da extrusora serve para conduzir a massa cerâmica para a abertura de laminação, de modo que, o processo de laminação representa o processo de densificação verdadeiro ou final (GOERENZ et al.
1996).
As propriedades da massa, a fricção superficial e a compressibilidade dependem da composição química, tamanho e forma das partículas e da quantidade de ligante adicionado. No caso de partículas relativamente grossas ou velocidade de operação dos rolos baixa essas três propriedades determinam a interação entre a pressão e o material sendo compactado. Com pós finos, entretanto, ou com alta velocidade de operação dos rolos, a permeabilidade pode afetar a interação entre a pressão e o material (JOHANSON, 1984).
Mediante o processo de laminação se exerce influência sobre a formação da microestrutura da massa cerâmica. A microestrutura é ajustável e, através dos típicos movimentos de laminação, podem ser obtidas texturas nas massas cerâmicas, que tem efeito positivo sobre as propriedades mecânicas e/ou térmicas e/ou elétricas dos produtos a serem fabricados (GOERENZ et al. 1996).
A aplicação do novo processo resulta em custos de conformação especialmente baixos, porque os cilindros empregados são em regra mutuamente ajustáveis através da modificação da
abertura de laminação, com a finalidade de obter a seção transversal desejada.
3.2.2 Comparação entre o processo de laminação e os demais processos empregados na conformação de placas cerâmicas laminadas
Enquanto os corpos produzidos por colagem de folhas se encontram no limite inferior dos produtos de parede fina, os pisos cobrem a região superior de espessura, enquanto que na região intermediária de espessura falta uma possibilidade especial de fabricação. Com este novo processo podem ser conformados produtos numa faixa de espessura de 1,0 a 10,0 mm, como na colagem de folhas de um lado e na fabricação de pisos do outro (GOERENZ et al. 1996). As vantagens do processo de laminação, comparadas com “tape casting”, são:
Capítulo III: Processamento Viscoplástico e Processo de Laminação 30
• pode ser incorporado na mesma linha de produção do processo de prensagem a seco, pois também utiliza pós atomizados;
• é similar aos processos convencionais;
• produz fitas mais planas, com contração mais uniforme.
O processo de laminação está relacionado com o processo de prensagem a seco no que se refere ao material da alimentação, pois este também pode utilizar pós atomizados. A principal diferença é o conteúdo de ligante/plastificante que é consideravelmente maior para as massas que serão submetidas ao processo de laminação (MISTLER, 1991).
Uma característica importante deste processo é a possibilidade de selecionar e ajustar alguns parâmetros como: mistura dos componentes, ajustes no alimentador, escolha dos parâmetros ótimos para os rolos (BALZEREIT et al. 1998). Este processo é caracterizado pelas seguintes propriedades:
• produção de placas cerâmicas finas, tendo espessura na faixa de 0,5 a 10,0 mm; • compressão e conformação contínua em uma única etapa de processamento; • produção de componentes cerâmicos tendo várias geometrias;
• manuseio simples e aplicação em larga escala industrial;
• definição específica das propriedades dos materiais mediante a seleção adequada da composição e parâmetros dos rolos;
• quantidade de água e ligante para pós finos é menor do que 10% da massa total; • quantidade de água e ligante para pós grossos é menor que 5% da massa total;
• processo econômico em comparação com outros processos de conformação (LIPINSKI et al. 1994).
Este processo permite também um modo de operação em vários estágios, de maneira que vários procedimentos ou estágios de laminação são programados um após o outro e dessa maneira o grau de densificação é aumentado (GOERENZ et al. 1996).
Capítulo III: Processamento Viscoplástico e Processo de Laminação 31
1961). Além disso, o conteúdo de umidade de material deverá ser mantido dentro de uma faixa relativamente estreita, normalmente entre cerca de 8% a 15% em peso.
Os aditivos deverão ser misturados com o pó cerâmico para se obter uma massa que apresente características apropriadas para o processo de conformação com rolos, os quais, além de melhorarem a resistência e a flexibilidade, freqüentemente também, reduzem a aderência da composição cerâmica aos rolos.
3.2.3 Produção de revestimentos pelo processo de laminação
Devido à experiência satisfatória com a tecnologia de laminação nas indústrias de refratários e de cerâmicas avançadas, juntamente com o interesse expressado pelas indústrias de revestimentos, pesquisas utilizando o processo de laminação para a obtenção de placas cerâmicas para revestimentos foram realizadas em escala laboratorial na Alemanha.
Os resultados preliminares confirmaram que através do processo de laminação é possível obter placas cerâmicas para revestimentos, com considerável redução no custo da produção. As vantagens da aplicação do processo são esclarecidas quando se compara o consumo de matéria- prima e de energia nas várias etapas de processamento (BALZEREIT et al. 1998), conforme mostrado na Tabela 3.2. As vantagens potenciais apresentadas formam a base para a realização de novas pesquisas utilizando o processo de laminação para a produção de placas cerâmicas para revestimentos.
Capítulo III: Processamento Viscoplástico e Processo de Laminação 32
Tabela 3.2 - Comparação entre a matéria-prima e parâmetros de processamento na produção de revestimentos de parede por prensagem a seco e por laminação (%).
Descrição Observações Prensagem a seco Laminação
Matéria-prima Consumo de matéria-
prima 100 33
Preparação Custo de energia para a produção da composição, baseada
na quantidade de
matéria-prima 100 30
Conformação Energia necessária para produzir lm2 de
placas cerâmicas 100 60
Secagem Energia necessária
para secar lm2 de
placas cerâmicas 100 75
Queima Energia necessária
para lm 2 100 33