Processo produtivo nas empresas estudadas

Uma fábrica típica de calçados de Jaú apresenta layout retangular, com o almoxarifado em uma das extremidades e a embalagem dos calçados no lado oposto, como representado na Figura 6. Basicamente, a fabricação de calçados apresenta uma seqüência de pequenos grupos de trabalhadores voltados para a mesma atividade, trabalhando em pequenos lotes e com uma variedade grande de produtos, caracterizando um processo tipo job shop: baixa padronização, equipamentos que raramente utilizam 100% de sua capacidade e trabalhadores com maior amplitude de habilidades, como descrito por Paiva et al. (2009).

Nas fábricas entrevistadas, o almoxarifado é dividido em duas partes: uma delas recebe os insumos pertencentes à parte inferior do calçado (solado, saltos, etc). A outra seção do almoxarifado recebe os insumos referentes à parte superior do calçado, o cabedal. O insumo mais precioso geralmente é o couro natural, seguido dos chamados “enfeites”, característica comum em calçados femininos. Neste mesmo recinto, o material a ser utilizado na produção do dia é separado por lotes, respeitando a programação da produção.

Os funcionários responsáveis pelo almoxarifado conduzem as atividades de inspeção dos insumos recebidos, conferindo a quantidade e os atributos de qualidade específicos, como cor, presença de defeitos ou natureza do material. Geralmente, esta inspeção é feita mediante a comparação com um padrão (especificação). O registro desta atividade, na maior parte das observações, resume-se às não-conformidades verificadas, que vão gerar reclamações aos

fornecedores. O material com algum tipo de não-conformidade é separado para a análise do gerente industrial e decisão quanto ao uso ou devolução ao fornecedor.

O planejamento da produção busca agrupar os pedidos de clientes que tenham produtos em comum, de maneira a reduzir o mix de produtos em fabricação e melhorar a produtividade. Mesmo assim, a variedade de produtos é grande, tendo em vista o tamanho reduzido dos pedidos de um mesmo modelo por cliente (geralmente algo como entre 10 e 30 pares) e o prazo curto para entrega (de quatro a seis semanas). Todas as empresas visitadas trabalham com sistemas de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP).

A fabricação é realizada em uma seqüência de etapas que coincide com a distribuição física da área de fabricação: a primeira etapa é o corte do couro ou do material sintético. O corte pode ser feito manualmente, com a aplicação de um gabarito sobre o material e feito à faca. Muito comum também é o corte feito com prensas, chamado de balancim. Quatro das seis empresas visitadas também dispunham de máquinas de corte a laser, mais precisas e rápidas.

Trata-se de máquinas de controle numérico (CNC), que contribuem de maneira significativa para o aumento da flexibilidade e, no caso da indústria calçadista, para a melhoria da qualidade e maior rendimento da peça de couro.

As máquinas de controle numérico recebem os desenhos elaborados em CAD (computer-aided design), geralmente criados pela equipe de desenvolvimento de novos produtos, e exigem um operador qualificado para sua operação. Vale lembrar que vários desenhos são gerados para o mesmo modelo, cada um referente ao tamanho com numeração: 34, 35, 36, etc. Este tipo de automação geralmente conduz a um ganho importante da flexibilidade na produção e redução de desperdício do material a ser cortado, além de aumentar a velocidade desta etapa. Permite também trocas rápidas dos desenhos de produtos existentes, além da redução no tempo de chegada ao mercado de um novo produto (URGAL- GONZALEZ, 2007).

Figura 6 – Esquema de uma fábrica típica de calçados de Jaú Fonte: elaboração própria

As etapas seguintes, chamadas de pré-costura (retirada do excesso de couro) e pesponto (costura das partes que compõe o cabedal) são caracterizadas por uma alta dependência da habilidade e capacidade manual do trabalhador e podem ser descritas como um trabalho artesanal. No entanto, três das fábricas visitadas trabalham também com

máquinas de controle numérico (CNC) para a costura (pesponto), o que proporciona maior produtividade a esta etapa.

Uma vez prontas, as partes constituintes de um determinado modelo de calçado são reunidas e colocadas sobre uma esteira transportadora que se movimenta lentamente, permitindo que os operadores realizem sua parte na montagem do calçado. Esta esteira, chamada de trilho, segue um caminho elíptico e os diferentes equipamentos utilizados ao longo estão fixos. É nesta etapa que a parte superior do calçado é montada sobre sua estrutura inferior. Apesar da utilização de equipamentos específicos, a habilidade do operador é fator crítico também nesta etapa. A utilização dos equipamentos permite manter a padronização na montagem das unidades e melhor fixação das partes, principalmente do salto.

Em uma das empresas visitadas, em lugar da esteira de trilho, há esteiras de fita. Há duas diferenças básicas entre elas: a esteira de fita é reta e permite que se montem dois modelos de calçados ao mesmo tempo, um de cada lado dela. Na esteira de trilho, toda a atividade de montagem é realizada no lado externo da elipse.

As empresas entrevistadas utilizam um sistema de planejamento e controle da produção que permite conhecer a quantidade e o tipo de produto finalizado em cada uma das etapas - jobs - descritos acima. Para manter a produção em níveis mais ou menos constantes, a programação diária busca um equilíbrio entre modelos mais simples e aqueles mais complexos (com mais detalhes, enfeites). Mesmo assim, é difícil prever com exatidão a capacidade de uma fábrica, pois como ressaltam Hayes e Wheelwright (1984), a grande flexibilidade presente em processos tipo job shop promove uma flutuação na produção diária, pois depende do mix de produtos fabricados. De fato, em todas as empresas visitadas, foi possível observar a flutuação da produção diária, assim como a flutuação do estoque intermediário em cada uma das etapas da produção. Conseqüentemente, o estoque em processo observado entre as fases de produção é geralmente elevado. Uma das fábricas visitadas parece ser a exceção a esta regra: apesar de ser adepta recente às práticas da produção enxuta - lean manufacturing - é notável os baixos estoques intermediários observados.

A inspeção final da qualidade é realizada em 100% da produção, geralmente no final da esteira de montagem ou próximo a ela. Os operadores verificam a presença dos defeitos típicos em calçados: presença de resíduos de cola, de assimetrias na montagem ou na fixação de enfeites e pequenos danos na superfície do couro ou do material sintético. Observa-se que esta inspeção é minuciosa, no entanto, com exceção de uma das empresas visitadas, não gera tipo algum de registro que permita identificar quais defeitos são mais comuns e sua origem.

Pequenos defeitos são geralmente corrigidos imediatamente e o par de calçados é embalado em uma caixa identificada com uma etiqueta que mostra o modelo, cor e numeração do produto. As caixas de acondicionamento eventualmente já apresentam a identificação do cliente.

Como a produção é por encomenda, o estoque final é usualmente baixo. Em duas das empresas visitadas, no entanto, o estoque de produtos terminados apresentava-se elevado: em uma delas, a razão alegada eram problemas com a transportadora e na outra empresa, falta de pagamento por parte do cliente. Foi observado que o espaço reservado aos produtos terminados é normalmente baixo, não obstante a pontualidade ainda seja uma competência em construção em cinco das seis empresas entrevistadas.