A partir da análise realizada na definição das estratégias e rotas é possível determinar um procedimento para planejar novas roteirizações de comboios na fábrica, de acordo com os seguintes passos:
1. Definir quais linhas serão atendidas pelo comboio:
Este passo trata da primeira tomada de decisão, elencar as linhas de produção aptas a participarem da roteirização. Caracteriza uma decisão estratégica para a companhia, por envolver a aplicação de recursos financeiros e humanos. Não são todas as linhas que permitem a coleta por comboio sem que haja alterações de leiaute da fábrica.
2. Obter os tempos de ciclo no gargalo:
Os dados podem ser obtidos via sistema, para cada modelo produzido na fábrica, uma vez que o código das peças está associado a um centro de custo, isto é, uma linha de produção. ( )
3. Consultar as fichas técnicas de embalagem:
Para obtenção das capacidades de embalagens de cada modelo de peça fabricado nas linhas a serem atendidas ( ) em .
4. Calcular o tempo de disponibilização nos pontos de uso:
O passo 4 é resultado da manipulação matemática entre os dados obtidos nas etapas 2 e 3, segundo a equação . Sendo assim, em cada linha de produção haverá inúmeras peças sendo fabricadas com diversos resultantes.
5. Filtrar o modelo com menor de cada linha:
Logo, para linha de produção pode-se consultar o modelo com menor tempo de disponibilização de volumes embalados prontos para coleta.
Este dado permitirá iniciar a análise pelo cenário mais crítico da fábrica, quando as linhas de produção estão produzindo o modelo de peça com máxima frequência de coleta. Esta etapa visa garantir que os recursos atendam todas as coletas nas linhas.
6. Mapear os pontos de uso (PDUs):
Localizar os pontos de uso no leiaute da fábrica. O passo 6 permitirá a aferição das distâncias entre os pontos, bem como dará a equipe de movimentação e armazenamento de materiais (MAM) dimensões das limitações físicas dos pontos de parada.
7. Preencher a matriz de distâncias:
Aferir as distâncias entre pontos de parada, sejam PDUs e Expedição. A presente etapa é a base para agrupamentos e cálculos e sequenciamento dos roteiros
8. Definir os requisitos para a roteirização:
Elencar quais requisitos os roteiros devem atender para que seja elaborado o processo de roteirização de maneira eficaz, de modo a garantir a funcionalidade, a segurança e ergonomia, organização e bem- estar dos colaboradores envolvidos.
9. Delimitar as restrições para execução das rotas:
As restrições relativas ao veículo, como capacidade de carga, comprimento do comboio, velocidade de deslocamento do comboio e raio de curva. Devem-se considerar as restrições físicas das instalações e normas internas, como o sentido de deslocamento nos corredores, demarcação de áreas apropriadas aos tipos de movimentação e armazenamento de materiais, bem como limitações inerentes aos processos de fabricação nas linhas de produção, que criam situações particulares, permitindo abordagens alternativas.
10. Empregar o método de varredura para distribuição de paradas nos roteiros:
Agrupar os PDUs seguindo critérios de localização e capacidade, com a inclusão do fator tempo, indicado pelo atribuído a cada linha de produção.
11. Calcular solução para o problema do caixeiro viajante para obtenção do sequenciamento de paradas para cada rota:
Com os PDUs já agrupados nas rotas parte-se então para a definição do sequenciamento das paradas, com o intuito de reduzir o custo, isto é, a distância total percorrida no trajeto do roteiro.
12. Atribuir as frequências de coleta para cada roteiro:
De forma a garantir o atendimento às linhas de produção segundo o menor deve-se atribuir o tempo entre a repetição das rotas de modo que a frequência obtida seja múltipla entre uma rota e outro. Esta etapa busca facilitar o gerenciamento das atividades do operador do comboio, sincronizando as rotas, pois a cada repetições da rota 1 executadas se poderá executar uma vez rota 2, ou o inverso. Sabendo disso será possível criar um laço de repetição das atividades durante o tempo.
13. Analisar se as rotas são factíveis:
A frequência de repetição e o tempo total de execução das rotas não devem sobrepor a realização das mesmas, para que não haja atraso no plano de coletas e as rotas percam a sincronia entre si.
14. Calcular o tempo e percentual de ocupação:
O passo 14 permite a visualização do tempo despendido pelas atividades do comboio durante um turno de trabalho do operador para cada estratégia sugerida na solução do problema de roteirização.
15. Comparar as ocupações:
Será possível definir a estratégia com o menor percentual de ocupação. Esta apresentará a capacidade de absorver novos PDUs ou rotas alternativas dentro dos limites de disponibilidade e sincronismo entre
roteiros. Outro benefício da menor ocupação permite ao operador do comboio realizar outras atividades nos intervalos de maior duração.
16. Criar documento de registro das decisões para a nova roteirização:
Este passo busca organizar os procedimentos para consolidação das decisões de maneira fundamentada e estruturada, permitindo o acompanhamento na implementação dos roteiros, verificação de rotina da efetividade do procedimento e para diversas consultas futuras.
Os passos apresentados compõem o procedimento desenvolvido neste estudo de caso, para a solução do problema de roteirização no setor de Usinagem da empresa multinacional do ramo automotivo.
Trata-se de um projeto piloto no setor, dado que o departamento de Usinagem da empresa está em constante evolução, propondo melhorias para atender os seus clientes internos e externos. Com isto são propostas alterações de leiaute nas linhas de produção, instalação de novas máquinas e adoção de padrões de qualidade.