Resultados do processo de estandardização

Os resultados do processo de estandardização permitiram cumprir com o desafio lançado pela equipa da Motomachi e ir ao encontro dos objetivos depositados, pela empresa, neste processo. Conseguiu-se definir e explanar um processo standard para duas das subsecções da secção logística o que permitiu:

1) Definir modos de trabalho; 2) Implementar conceitos TPS; 3) Implementar kaizens no processo; 4) Melhorar a eficiência da secção.

Com o estudo realizado definiu-se uma forma comum de trabalho, que é um dos propósitos do estudo e, com isto, facilitar a eliminação de MUDA existente nos processos. A implementação dos conceitos TPS visam não só a definição de apenas uma maneira de trabalhar comum às diferentes secções, mas também a implementação de melhorias no processo de forma contínua.

Apresentação de algumas melhorias Kaizen

Três das melhorias detetadas e implementadas, durante a realização do estudo foram:

1) Eliminação de uma deslocação (muda) por parte do operador; 2) Eliminação de uma série de abastecimentos à linha (muda - Stocks); 3) Deteção de componentes erradamente alocados na subsecção.

A deteção da primeira melhoria ao processo ocorreu quando se analisava o processo de um outro operador.

Durante o processo de separação de Bulk-Parts (parafusos) na subsecção dos Chassis, verificou-se que algumas Bulks (BP) têm como destino outra subsecção, o armazém do Trimming / Montagem Final (Trimming / MF). O que foi detetado é que esses componentes vinham junto com os

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Figura 38 | Kaizen proposto – Eliminação de muda

daquela subsecção, na zona de abertura BP do Chassi mas destinam-se a postos da linha das Cabines e da Montagem Final.

O colaborador que se deparava com a situação (operador BP do chassi) fazia uma deslocação até ao outro armazém para levar os componentes para o seu correto lugar, sendo esse deslocamento um grande acréscimo de muda ao seu processo.

Esta deslocação é feita porque o contrário também acontece, ou seja, existem BP que são abertas na subsecção Trimming / MF e que se destinam a postos do Chassi. Este processo é considerado

muda, pois o operador perde cerca de 1 minuto só na deslocação das BP até ao seu destino,

levando a que se ausente do seu posto de trabalho e execute operações não standard. Depois ainda espera, um tempo que é variável, porque as BP que tem que levar de volta poderiam ainda não estar abertas.

Após a análise do problema foi proposta a seguinte melhoria Kaizen (figura 60):

Com a análise das rotas, já efetuada nos documentos standard (SWC), foi possível concluir que se poderia usar o mizusumachi da subsecção Trimming para fazer essa deslocação.

A redistribuição desta operação permitiu eliminar o deslocamento no operador que separa as BP, garantindo-se o transporte dos componentes. Para o efeito criou-se um sistema Andon que funcionava da seguinte forma: quando o operador de BP terminava a abertura de todos os

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Figura 39 | Kaizen proposto – Resultados da eliminação de muda

componentes de destino a armazéns diferentes, estes eram agregados numa caixa por armazém de destino, onde se colocava uma etiqueta verde (Andon) que sinalizava que a caixa estava pronta a ser transportada.

Após ter completado o abastecimento à linha o mizusumashi do Trimming passa perto do local onde as BP do chassi são abertas, esta solução irá eliminar o muda (deslocamento e tempo espera) e realizar o IW. O mizusumashi levará cerca de 40 segundos a realizar a operação, tempo (muda) que não é acrescentado ao processo de mizusumashi, porque todas as rotas efetuadas pelo mesmo, coincidem com a zona da abertura das BP do Chassi, como é possível ver na imagem seguite

Isto acontece também no sentido contrário, ou seja, quando o mizusumashi chega ao armazém do Trimming, desatrela os dollies vazios na zona onde a separação das BP Trimming está a ser efetuada. Após se deparar com a etiqueta verde este transporta os componentes até à subsecção do chassi.

De seguida foi detetada uma melhoria que visava a eliminação da totalidade de certo um processo. O processo havia sido criado como um stock de segurança, no início do projeto, para que o abastecimento à linha não fosse comprometido. Contudo, no momento da análise do processo, detetou-se que esse processo já não era mais necessário e acrescentava operações que poderiam levar a erros de abastecimento e que levavam a que o processo tivesse oscilações em termos de trabalho.

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Esse processo, de stock intermédio, designado por terceiro set de abastecimento, não era mais necessário pois o operador apenas com dois set’s de abastecimento conseguia satisfazer as necessidades da linha de montagem e ainda ter folga no seu TT.

Ora para a eliminação desse stock intermédio foi criado um documento denominado kaizen processo, que era em todo igual ao do processo anterior, mas com a particularidade de ser um projeto em folha A3 onde era necessário explicar a situação em curso e para que situação é que se propunha mudar, vantagens e desvantagens de ambos, problemas detetados e a sua respetiva resolução e onde era necessário mostrar os ganhos que daquela situação iriam surgir.

Os documentos standard, apresentados anteriormente, ajudaram nesse processo porque explicavam o que estava a acontecer, mostravam os tempos associados a uma situação e à outra e davam ainda suporte multimédia (vídeos) que mostravam o normal funcionamento do

abastecimento com a eliminação proposta. Para a eliminação deste processo, considerado muda, foi necessário, primeiramente, explicar a situação a eliminar.

Tabela 3 | Vantagens VS Desvantagens do Terceiro Set

A situação encontrada foi a seguinte, na TCAP são efetuadas, pelo mizusumashi, três viagens para abastecer a linha da Montagem final do Modelo LC70. Para esse abastecimento foram estipuladas três séries de Picking, sendo que estas séries estão (local físico) na linha abastecida (primeiro set),

Vantagens do Terceiro Set Desvantagens do Terceiro Set Maior segurança no abastecimento caso

aconteça anormalidades no processo

Fluxo de picking não contínuo

Presença de stock intermédio desnecessário

Presença de muda

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Figura 40 | Kaizen proposto – Eliminação do Terceiro set de abastecimento resultados

na zona de conexo do mizusumashi (segundo set) e no processo de picking (terceiro set), algo que prejudica o normal fluxo de picking, acrescenta muda e operações não standard ao processo.

Ora esse terceiro set, após ser terminado, era colocado no meio das racks, pois o operador terminava-o quando o primeiro set ainda estava a ser consumido, deixando o ciclo de picking ainda em aberto. Quando o mizusumashi chegava com o primeiro set, este ainda tinha que abastecer o segundo set que já se encontrava pronto na zona de conexão, e o terceiro set que já se encontrava em “repouso” no meio das racks. Após o mizusumashi levar o segundo set, o operador colocava o terceiro set na zona de abastecimento fechando o ciclo de picking anterior, sendo estas operações um grande acréscimo de muda, começando de novo o processo de picking do primeiro set.

Posto isto, para se resolver todas as desvantagens detetadas na tabela, foi necessário recorrer aos documentos de estandardização (WSS e SWC).

Na figura 62 é possível ver que com os documentos de estandardização se desenharam soluções para todos os problemas levantados. Assim foi possível a eliminação do stock intermédio, apesar

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Figura 41 | VSM detenção de componentes em secções erradas

de este ser permitido no TPS mas apenas quando é estritamente necessário e justificado. Atualmente quando o primeiro set chega à zona de picking já o segundo set está pronto para ser transportado dando-se início, por parte do operador do picking, à montagem do outro set (que acabava de chegar), reduzindo-se, deste modo, as oscilações de tempos do operador e a possibilidade de erro.

Com isto houve uma diminuição do muda, só de deslocações, de 5% em relação ao processo anterior. Foi ainda possível reduzir muda associados ao retrabalho e tempo de espera.

Garantiu-se o fluxo contínuo no processo de picking, fechando o ciclo de picking após ter-se abastecido todos os dollies do set em preparação e diminuiu-se a probabilidade de ocorrência de erros de abastecimento.

Por fim foi possível reduzir cerca de um minuto em cada processo de picking, algo que foi evidenciado pelos vídeos feitos aquando da realização dos documentos standard.

Por último foram propostas alterações no CKD proveniente do fornecedor.

Esta proposta surgiu na sequência da análise dos documentos de apoio à estandardização onde se verificou a presença de componentes num determinado armazém que se destinavam a outro.

Foi realizado um VSM (Figura 63) para se identificar, exatamente, todos esses componentes e concluiu-se que: existiam

1) Processos exclusivos de transporte desses componentes; 2) Dollies exclusivos para o transporte desses componentes;

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3) Aumentos de muda nos processos de abertura (Deslocações, Tempo de espera e

Retrabalho);

4) Não cumprimento dos conceitos TPS.

Como o processo de packing do material não é da responsabilidade da TCAP, foi pedido ao fornecedor (TMC) para que se fizessem esforços no sentido de evitar que problemas deste género acontecesse. Foram listados todos os componentes que cumprem esses requisitos e escolhidos apenas alguns (de tamanho mais reduzido -BP) para que seja a solução seja mais fácil.

Juntou-se a essa lista possíveis localizações dos componentes selecionados para evitar que, caso a alteração fosse feita, não fosse criado novamente o mesmo problema e a peça fosse parar a uma outra subsecção que não aquela a que se destinava.

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