Resultados globais para as linhas de montagem

Após apresentação dos resultados para cada uma das actividades onde houve acção relevante de SMED, exibem-se agora os resultados para o tempo total de paragem de produção, na Figura 39. Comparando o resultado obtido para a primeira observação (não foi considerado o tempo inevitável de paragem para almoço/jantar dos trabalhadores), com o resultado obtido no melhor ensaio efectuado (3º ensaio), confirma-se que com uma simples organização e preparação do trabalho foi possível verificar no terreno uma redução de 47% do tempo de paragem de produção. Porém, considerando os melhores tempos obtidos para todas as actividades efectuadas durante a paragem, essa redução poderia ser de 62%, e é essa a redução proposta para esta mudança. A sequência final que demonstra essa proposta para esta mudança de fabrico encontra-se no anexo XXXI.

Figura 39. Paragem de produção – Resultados relacionados com PC991HP

1ª Observação Melhor Ensaio Proposto

Tempo 05:52:56 03:06:21 02:13:42 Redução (%) -47% -62% 01:26:24 03:21:36 05:16:48 07:12:00 P a ra g e m d e P ro d u çã o

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Uma vez que o objectivo inicial da implementação do SMED nas linhas de montagem de correntes, não era apenas o estudo de mudanças de fabrico relacionadas com a corrente PC991HP, mas sim o estudo de todas as mudanças de fabrico que ocorriam nessas linhas, foi preparada a tabela do anexo XXXII que apresenta detalhadamente os tempos de paragem de produção e das várias actividades de mudança, que se verificam actualmente, e os propostos, com acção de SMED.

No primeiro caso (“antes”), refere-se que nessa tabela não foi considerado qualquer tempo de pausa para refeição dos trabalhadores, e que todos os tempos nela introduzidos, são tempos estimados com base nos valores recolhidos no decorrer do estágio, à mão, em todas as mudanças de fabrico seguidas nestas linhas. Já os tempos propostos consistem em valores calculados com base nos ensaios de SMED efectuados para mudanças relacionadas com a corrente PC991HP, visto que apesar das mudanças serem diferentes, as actividades que acontecem em qualquer mudança das linhas 1, 3, 4 ou 5 ocorrem também em mudanças relacionadas com esta corrente.

Como análise da tabela indica-se a enorme variação nos tempos de limpeza, resultante de as peças soltas a limpar não serem sempre as mesmas, e o facto de termos um tempo superior para os ensaios nas linhas 4 e 5. A este nível, temos que esse acréscimo de 5 minutos está relacionado com os dois tipos de arrancamentos realizados para as correntes de 10 velocidades, dos quais apenas um é realizado nas mudanças das restantes linhas.

Outro aspecto a referir diz respeito às afinações. Para as mudanças mais simples das linhas 1 e 3, as afinações são nulas ou quase nulas. Porém, para as mudanças relacionadas com a corrente PC991HP, o tempo de afinações é bastante significativo, e para as linhas 4 e 5, pelos superiores requisitos de qualidade, há um maior cuidado no arranque de todas as máquinas, após cada intervenção, durante a paragem de produção.

Por fim, refere-se que as mudanças às quais foi atribuído um tempo superior para as “outras actividades externas”, são as mudanças onde é necessário intervir nas PPRs. O facto de para as mudanças da linha 1 ter sido estimado um tempo de 10 minutos, diz respeito ao facto de para elas apenas se ter considerado a limpeza das cubas, tubos, e substituição de contentores, como tarefas a realizar externamente.

Como resumo desta tabela, apresenta-se nesta dissertação uma mais simples, para cada linha de montagem referida, que apresenta o tempo necessário para cada

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mudança actualmente, o tempo proposto nas sequências desenvolvidas e colocado nos modos operatórios, e a redução esperada se esse tempo proposto for alcançado: Tabela 9, Tabela 10, e Tabela 11.

Tabela 9. Redução proposta -Linha 1

Linha Grupo ^{Paragem de}

Produção (Antes)

Paragem de produção

ideal (Proposto) ^{Redução %}

1

1 1h e 20 min 32 min 48 min 60%

2 1h e 25 min 38 min 47 min 55%

3 1h e 30 min 42 min 48 min 54%

4 1h e 20 min 33 min 47 min 59%

5 1h e 23 min 36 min 47 min 56%

Tabela 10. Redução proposta -Linha 3

Linha Grupo ^{Paragem de}

Produção (Antes)

Paragem de produção

ideal (Proposto) ^{Redução %}

3

1 1h e 20 min 33 min 47 min 59%

2 1h e 23 min 36 min 46 min 56%

3 5h e 27 min 2h e 17 min 3h e 10 min 58%

4 2h e 8 min 39 min 1h e 29 min 69%

5 5h e 17 min 2h e 7 min 3h e 10 min 60%

6 1h e 10 min 20 min 50 min 71%

7 5h e 22 min 2h e 14 min 3h e 8 min 58%

8 5h e 12 min 2h e 4 min 3h e 8 min 60%

9 5h e 37 min 2h e 21 min 3h e 15 min 58%

10 2h e 3 min 36 min 1h e 27 min 70%

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Tabela 11. Redução proposta - Linhas 4 e 5

Linha Grupo ^{Paragem de}

Produção (Antes)

Paragem de produção

ideal (Proposto) ^{Redução %}

4/5

1 1h e 48 min 1 hora 48 min 44%

2 1h e 55 min 1h e 5 min 50 min 44%

3 2 horas 1h e 9 min 51 min 43%

4 1h e 50 min 1h e 2 min 48 min 44%

5 1h e 55 min 1h e 6 min 49 min 43%

6 1h e 53 min 1h e 3 min 50 min 44%

7 1h e 50 min 59 min 51 min 46%

Como análise das três tabelas apresentadas, refere-se que a redução proposta é a redução ideal, ou seja, a redução que se obteria numa situação óptima, em que os trabalhadores atingem ou superam os melhores tempos verificados nos ensaios de SMED. Tais tempos são então viáveis, mas provavelmente em situações raras serão alcançados. Por exemplo, no caso das mudanças a sombreado, onde foram efectuados testes de SMED, a redução proposta ronda os 60%, mas na realidade o melhor conseguido foi 47%, no último ensaio efectuado.

Do mesmo modo, em certas alturas, os afinadores esperam pela ocorrência de uma mudança de fabrico para substituir ou rodar discos da rebitagem que possuam desgaste, e assim evitar a realização de ensaios por duas vezes. Esta actividade, apesar de não considerada no estudo, por não estar associada directamente à mudança, poderá agravar ainda mais o tempo que na realidade se obterá. Nesses casos, a operadora terá de esperar que toda a corrente do modelo anterior passe pela rebitagem, para que o afinador intervenha nela, e não poderá cortar um pedaço de corrente suficiente para a realização de ensaios, e passá-la mais rapidamente pela rebitagem (como proposto para a situação ideal).

Já apenas como curiosidade, decidiu-se utilizar os valores apresentados na Figura 21, Figura 22 e Figura 23, referentes ao número de mudanças nas 4 linhas em estudo durante 2011, para estimar o tempo despendido nesse ano em mudanças de fabrico,

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e o que poderia ter sido alcançado se as medidas de SMED propostas tivessem já sido implementadas, e os tempos ideais alcançados. Para tal, desenvolveu-se a tabela do anexo XXXIII, da qual se retirou informação suficiente para o desenvolvimento da Tabela 12:

Tabela 12. Redução Proposta – ano 2011

Linha

Tempo Despendido (2011)

Tempo Ideal

(2011) ^{Redução (2011)}

Horas Turnos Horas Turnos Horas Turnos %

1 206 26 90 11 115 14 56%

3 313 39 124 16 189 24 60%

4/5 384 48 212 27 172 22 45%

Total 903 113 427 53 476 60 53%

A informação contida nesta tabela, para além de ser útil para uma melhor percepção do impacto da aplicação de SMED nas linhas de montagem, poderá também vir a ser útil para sensibilizar os trabalhadores afectos a cada mudança, para um seguimento contínuo das sequências de trabalho organizadas, pois para além de serem apresentados dados em horas, são também apresentados os dados em forma de turnos de trabalho de 8 horas cada. Como se pode observar, perante os valores estimados, seria possível reduzir as 903 horas (113 turnos de trabalho) despendidas em mudanças de fabrico, para cerca de 476 horas (60 turnos de trabalho).