Com o estudo realizado no período de 6 dias cabe analisar primeiramente o índice de qualidade, que está em níveis bem elevados deixando a média em 99% durante todo o período conforme Figura 5.
Figura 5 – Evolução da Taxa de Qualidade no período de 6 dias. Fonte: Dados do Autor.
O índice de disponibilidade iniciou no primeiro dia no seu nível mais baixo em 46% do aproveitamento do tempo, mas aumentou durante os próximos dias. O principal diagnóstico foram os problemas relacionados às paradas não planejadas. As atividades relacionadas à manutenção corretiva de pequenos reparos foram os principais motivos de paradas citados no relatório diário. Para este sugere-se listar os motivos das paradas em códigos e trabalhar em conjunto com o setor de manutenção, buscando a causa raiz dos problemas. Muitos dos defeitos são de simples identificação e com pouco investimento a solução deve reduzir o tempo das paradas, aumentando assim o índice de disponibilidade.
A Figura 6 mostra a evolução da disponibilidade no período de 6 dias analisados. 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 1 2 3 4 5 6
QUALIDADE
QUALIDADEFigura 6 – Evolução da Disponibilidade no período de 6 dias. Fonte: Dados do Autor.
O índice de velocidade é o que teve oscilações mais difíceis de identificar. Os principais motivos identificados foram às paradas ocasionadas pelo operador, e o tempo de resposta de alguns sensores que oscilaram no decorrer da produção. Seu ponto de maior rendimento foi no terceiro dia com 9% acima da velocidade planejada, que é de 3,5s por peça. O menor rendimento aconteceu no sexto dia com 21% abaixo da velocidade planejada, operando em ciclo real de 4,39s. Conforme Figura 7.
Figura 7 – Evolução da Taxa de Velocidade no período de 6 dias. Fonte: Dados do Autor.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 1 2 3 4 5 6
DISPONIBILIDADE
DISPONIBILIDADE 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 1 2 3 4 5 6VELOCIDADE
VELOCIDADEA Figura 8 mostra o valor do indicador OEE diário para o período de 6 dias de análise. Observa-se o nível mais baixo no primeiro dia com 46% e o mais alto no quarto dia com 78%. A média global da OEE resultou em 64%, média que está em nível inaceitável conforme HANSEN (2006).
Figura 8 – Evolução e média da OEE no período de 6 dias. Fonte: Dados do Autor.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 1 2 3 4 5 6 OEE MÉDIA DA OEE
CONCLUSÃO
O presente trabalho abordou a utilização do indicador de eficiência global de equipamentos para medir e analisar a eficiência da produtividade do equipamento proposto. Ele teve como objetivo estudar ferramentas para solucionar problemas do dia-a-dia da produção. Para atender os objetivos foi efetuada uma revisão bibliográfica sobre Sistema Toyota de Produção, sua origem, conceitos de algumas ferramentas de trabalho e objetivos destas. A revisão contemplou também a TPM – Manutenção Produtiva Total que busca a trabalhar e evitar as perdas e falhas dos equipamentos, é deste que surge a OEE – Eficiência Global dos Equipamentos. Observa-se que a OEE permanece considerando somente as perdas geradas pelos equipamentos.
O presente estudo desenvolvido em uma das prensas excêntricas gargalo da Metalúrgica Faulhaber S.A., envolveu o estudo e a aplicação do indicador OEE. O equipamento analisado mostrou no decorrer dos 6 dias que o principal ponto que pode haver melhoria é o da disponibilidade, onde nos 3 primeiros dias permaneceu abaixo de 70% da ocupação do tempo disponível.
Como sugestão fica o empenho da equipe da empresa em desenvolver ferramentas do Sistema Toyota para melhorar os tempos de produção, tal como Troca Rápida de Ferramenta, que irá melhorar o tempo de 3h para setup da ferramenta estudada. O 5s para implementar a organização e a limpeza no posto de trabalho. O empenho do setor de manutenção em pesquisar a causa raiz dos problemas encontrados, podendo assim implementar uma manutenção preventiva em pontos onde há paradas não planejadas que atrasam a produção bem como outras ferramentas do Sistema Toyota aplicadas no processo de fabricação.
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