Equação 5 Percursos dos operadores em um mês
6.2 RESULTADOS
Com base nas ações definidas e efetuadas através da ferramenta do kaizen, foi possível uma redução de ociosidade no processo produtivo, balanceando e unificando operações, criando uma padronização das etapas durante a produção e reduzindo o lead time do processo.
Através do gráfico de balanceamento do operador é possível verificar como ficou o balanceamento das operações, como a demanda futura de produção não irá sofrer alterações, o cálculo do takt time vai se manter não sofrendo alterações, também foi possível agrupar as etapas de preparar, lixar e inspecionar para somente um (1) operador para realizar, conforme o gráfico 3.
Gráfico 3 - Gráfico de balanceamento do operador, estado futuro.
Fonte: Autor próprio (2018).
Então a redução de pessoas se dará de quatro (4) para duas (2), pois a linha trabalhará sempre abastecida em fluxo contínuo, resultando em uma redução de cinquenta por cento (50%) de ociosidade, trazendo uma economia de aproximadamente R$ 6.000,00 mensais para a linha.
Como o takt time de 16,19 minutos irá se manter e os tempos das operações não sofreram alterações foi possível padronizar as etapas do operador para que o mesmo não desperdice tempo realizando atividades ou caminhadas desnecessárias.
Para o diagrama da TCTP, conforme o Apêndice D é possível verificar como ficou a distribuição equilibrada nas etapas para o operador, assim, atendendo o tempo takt time.
Já, para o diagrama de espaguete é possível padronizar a nova trajetória do operador através de uma instrução de trabalho padronizado (ITP), conforme a figura 15.
Figura 15 - Instrução de trabalho padronizado, estado futuro.
Na instrução de trabalho padronizado estão descritos os elementos de trabalho em ordem crescente para a execução, juntamente com o desenho do layout do posto de trabalho e sua legenda, esta ITP fica exposta no posto de trabalho para o operador visualizá-la.
Através, deste novo padrão de sequenciamento das etapas, foi possível realizar um percurso de setenta e nove vírgula quarenta e cinco (79,45) metros por ciclo, totalizando 4.131,4 metros por dia e 86.759,4 metros por mês, ou 86,8 km percorrido no mês, ou seja, uma redução de 52.525,2 metros por mês ou 52,5 quilômetros.
Antes os operadores percorriam o trecho de Panambi – RS até Passo Fundo – RS, agora os operadores percorrem o trecho de Panambi – RS até Carazinho – RS, resultando em uma redução de sessenta e dois vírgula três por cento (62,3%) de caminhada.
Para o lead time foi padronizado na linha um local para armazenagem das peças que são da próxima sequência de produção, conforme a figura 16, sendo somente no máximo sessenta (60) peças, ou seja, trinta (30) em produção e mais trinta (30) para a produção da sequência. Assim, foi possível atender a um lead time de dois (2) dias, resultando em uma redução de oitenta e quatro vírgula seis por cento (84,6%).
Figura 16- Local de armazenagem para o sequênciamento.
Fonte: Bruning Tecnometal (2018).
Para as demais peças em estoque a gestão de armazenagem fica através do lean supermercado. Assim, a linha após concluir a produção vai solicitando conforme a quantidade necessária para a entrega.
7 CONCLUSÃO
Diante do rápido desenvolvimento global, e através do surgimento de novas tecnologias e o grande crescimento competitivo, o mercado está desenvolvendo um nível maior de exigências de todos. Onde as empresas cada vez mais necessitam produzir ou prestar serviços com qualidade, e com rapidez, ou seja, no momento em que o cliente precisar e com o mínimo custo possível. Assim, buscando atender as demandas, e garantir os melhores resultados financeiros, qualidade e melhora a produtividade a empresa Bruning Tecnometal buscar a implementação do sistema Lean Manufacturing em todas as linhas de produção de sua planta.
Com esta perspectiva o Lean Manufacturing busca novos paradigmas que o mercado consumidor exige, por ser uma filosofia que desafia a todos que estão envolvidos nos projetos e com suas técnicas trazem melhorias no layout, ajustando os espaços físicos, reduzindo os desperdícios, melhorando a qualidade do produto, adequando e padronizando os postos de trabalho e trazendo ergonomia para os colaboradores. Criando uma nova cultura de produção, que poderá ser a sobrevivência das empresas no meio da competividades das organizações.
O Lean Manufacturing procura obter o aumento da produção, diminuindo a movimentações desnecessárias de matérias e percurso dos operadores, giro controlado de estoque, produzindo somente o necessário no tempo necessário e a quantidade necessária, acabarem com a falta de peças em linhas seriadas e melhor os equipamentos utilizados pelos colaboradores em seu posto de trabalho.
O sistema do lean é um modo de produção diferente no qual os recursos são otimizados e os resultados são melhorados, assim, é importante destacar que a sua implantação não é tarefa fácil, pois vai envolver uma mudança de pensamento de todos os envolvidos.
No entanto, para alcançar os resultados esperados, foi necessário se fazer presente no gemba e envolver os operadores nesse projeto, mostrando para eles os ganhos que teríamos como empresa e melhorias em seus postos de trabalhos. Fazendo eles se envolverem nas elaborações das ferramentas do Lean Manufacturing.
Através da utilização das técnicas do Lean Manufacturing, foi possível obter os objetivos estipulados, como:
Redução de cinquenta por cento (50%) de ociosidade; Balanceamento das operações;
Diminuir a movimentações desnecessárias de sessenta e dois vírgula três por cento (62,3%) de caminhada no mês;
Padronização das atividades através da ITP; e,
Reduzindo o lead time em oitenta e quatro vírgula seis por cento (84,6%) de estoque. Para o acadêmico, fica o ganho pessoal de ter aprofundado meus conhecimentos na teoria e na oportunidade de visualizar na prática o planejamento, as decisões e acompanhamento da implementação das ferramentas do Lean Manufacturing, para trazer muitos benefícios à empresa e ao processo como um todo.
Como trabalhos futuros sugere-se implementar o sistema de kanban entre a linha de carregamento da pintura e a linha de usinagem. Assim, é possível reduzir estoques intermediários entre estas áreas, controlando as peças prontas para serem embaladas e etiquetadas, reduzindo perdas de tempo em procurar por peças para a conclusão do sequênciado de montagem do dia. Também como sugestão de trabalhos futuros acredita-se que novos estudos devem ser realizados, de maneira à demostrar a importância das técnicas do Lean Manucfaturing no sucesso das empresas que buscam se manter no mercado.
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