Rota do comboio logístico

Uma das características principais do comboio logístico é o facto de este circular segundo uma rota pré-definida, tal como referido no capítulo 2. Assim sendo, a criação da rota é de extrema importância e precisa de ser devidamente planeada e estruturada.

Como base para a criação da rota e relembrando o que foi referido anteriormente, é importante considerar que todas as peças iniciam o seu processo produtivo no Corte LASER 2D. Assim, colocou-se este setor como o ponto de partida do comboio na fábrica.

Após a primeira consideração e tendo em conta o layout da fábrica da empresa, foi necessário decidir qual o sentido da rota, considerando o CL2D como o ponto de partida. Existiam dois caminhos possíveis: o primeiro seria partir do CL2D e seguir um caminho no sentido horário, ou seja, primeiro circular no pavilhão 1 e, de seguida, no pavilhão 2; o segundo seria partir igualmente do CL2D e circular no sentido anti-horário, ou seja, circular no pavilhão 2 e só depois no pavilhão 1. Na Tabela 7, apresentam-se os dois percursos possíveis.

Tabela 7 – Percursos possíveis para o comboio logístico.

Percurso 1 (horário)

CL2D → CL3D → Soldadura → Ferramentaria → Maquinação → Estampagem → Quinagem → Montagem → Embalamento

Percurso 2 (anti-horário)

CL2D → Embalamento → Montagem → Quinagem → Estampagem → Maquinação → Ferramentaria → Soldadura → CL3D

Para decidir qual a rota mais adequada de entre as duas opções possíveis, nomeadamente aquela que permite que o material seja transportado durante menos tempo desde a sua carga até à sua descarga, possibilitando uma resposta mais rápida aos setores, realizaram-se os estudos mencionados de seguida.

1. Entrevista aos operadores

Primeiramente, para que fosse possível conhecer de uma forma geral o fluxo das peças na produção, dialogou-se com os operadores de cada setor da fábrica com o objetivo de saber qual o destino mais comum do material em cada setor, ou seja, qual o processo seguinte mais comum das peças num setor. Após questionar os operadores, percebeu-se que na Quantal S.A. esta informação pode variar muito. Praticamente todos os operadores tiveram alguma dificuldade em responder à questão colocada, devido ao facto de nesta empresa se produzirem milhares de peças diferentes, em quantidades imprevisíveis e totalmente dependentes da procura. As informações obtidas após conversa com os operadores encontram-se na Tabela 8.

Tabela 8 – Processo seguinte mais comum de cada setor segundo os operadores.

Setor Setor/Processo seguinte mais comum

CL2D Quinagem; Embalamento

CL3D Estampagem; Maquinação;

Embalamento

Quinagem Soldadura; Embalamento

Ferramentaria Maquinação

Maquinação Estampagem; Embalamento

Estampagem CL2D; CL3D

Montagem Embalamento

Embalamento (Fim)

Este estudo foi meramente informativo, servindo de base para os restantes, já que não foi possível retirar conclusões definitivas deste.

2. Estudo das Ordens de Fabrico

Seguidamente, no sentido de obter informações mais precisas acerca do fluxo das peças na produção para a realização da rota do comboio, decidiu-se realizar um estudo das Ordens de Fabrico da empresa. Estas, tal como referido anteriormente, possuem a sequência de operações que cada tipo de peça sofre. Assim, através da sua análise, foi possível saber qual o setor seguinte mais comum de cada operação, realizando-se a sua contagem. Como se sabe, a empresa possui milhares de OF’s diferentes, por isso, apenas foi possível analisar uma amostra deste conjunto. No total foram analisadas 512 OF’s. O Anexo L contém um exemplo

de uma parte dos registos de OF’s extraídos e analisados do sistema da empresa. A contagem efetuada encontra-se em detalhe no Anexo M.

Dado que o CL2D é o ponto de partida da rota, foi importante perceber quais os setores seguintes para onde as peças vão com mais frequência. Tendo em conta o gráfico da Figura 25, é possível constatar que o Embalamento é o processo mais comum, seguindo-se da Quinagem, Ferramentaria e dos restantes setores do pavilhão 1. Apesar disto, todos juntos, os setores do pavilhão 1 representam uma parte maior no total de OF’s analisadas (63%).

Figura 25 – Setores seguintes do CL2D com base na análise de OF’s.

Dado que no pavilhão 1, a Quinagem e a Ferramentaria são os principais setores, foi importante realizar a mesma análise para ambos. Pela observação dos gráficos da Figura 26, conclui-se que na Quinagem, o Embalamento é o principal destino do material (73%), constatação que vai de encontro ao percurso no sentido horário (Quinagem → Embalamento). Quanto à Ferramentaria, mais de metade do material (56%) tem como destino os setores da Quinagem e Maquinação que favorecem o percurso no sentido horário. Os restantes setores foram também analisados, no entanto, a sua importância para o estudo do percurso mais adequado não é tão significativa.

3. Acompanhamento da produção

Como complemento do estudo anterior, utilizou-se o estudo do acompanhamento da produção (realizado para obter o stock de segurança mais adequado a cada setor) para obter conclusões adicionais acerca do fluxo do material na fábrica. O documento entregue aos operadores (Anexo I) e preenchido por estes, teve como objetivo conhecer a quantidade de paletes expedidas por dia de um setor, assim como saber qual o destino destas na produção, ou seja, qual o setor para que seriam enviadas. Assim, realizou-se uma contagem de paletes por setor. O Anexo N contém a contagem realizada neste estudo, a qual foi a base para os gráficos criados.

Relativamente ao setor de partida CL2D, os resultados deste estudo não diferem muito do anterior, apesar da Quinagem apresentar um papel mais importante como se observa no gráfico da Figura 27. Mais uma vez, os setores pertencentes ao pavilhão 1 em conjunto têm uma importância maior (71%) do que o Embalamento.

Figura 27 - Setores seguintes do CL2D com base na contagem de paletes.

Pela análise dos gráficos da Figura 28, percebe-se que o Embalamento é, de novo, o setor de destino mais frequente do material da Quinagem (46%). Na análise ao setor da Ferramentaria, a Quinagem é o setor seguinte mais comum (53%). Ambas estas constatações apoiam a escolha da rota com sentido horário.

Com base nos estudos realizados, a opção escolhida para a rota do comboio logístico foi a opção 1 (Anexo F). Dado que existe um grande fluxo de peças entre os setores do pavilhão 1, optou-se por movimentar primeiro o material entre estes e só depois prosseguir para o pavilhão 2, onde todas as peças acabam o seu processo produtivo.

O percurso escolhido para a rota do comboio logístico, tendo em conta todos os setores e pontos de paragem necessários e considerando os vários postos de trabalho do setor Embalamento que exigem paragens distintas, foi:

1. CL2D; 2. CL3D; 3. Monta-cargas (Soldadura); 4. Ferramentaria; 5. Maquinação; 6. Estampagem; 7. Quinagem; 8. Pintura; 9. Embalamento Série; 10. Montagem;

11. Embalamento Geral e Subcontrato;

12. Zona de Matérias-Primas e Subcontratação.