RSC4 RVD

RP4 1mm 2mm 3mm 1mm 2mm 3mm 1mm 2mm 3mm 16.5 mm

116

Assim, pode-se ver na Fig. 5.14, na placa de teste RVD4, que a distância entre as linhas que representam o tamanho de nariz de 1 e 2 mm é de 35,4 mm e a distância entre o ponto de início de penetração total e a linha do tamanho de nariz de 2 mm é de 16,5 mm. Com estes valores pode-se determinar, por relação de triângulo, que o tamanho de nariz obtido no ponto de penetração total, nesta posição de soldagem, é de 1,64 mm. Prolongando-se uma linha desde este ponto até as RP4 e RSC4, pode-se ter uma idéia do comportamento da raiz nas outras posições de soldagem, quando da validação da metodologia.

Logo, considerando o tamanho de nariz de 1,65 mm, foram preparadas as novas placas de teste com o formato de junta mostrado na Fig. 4.4. Com isto, a soldagem foi realizada nas 3 posições estudadas. A Fig. 5.15, mostra a face e raiz dos cordões de solda depositados na nova junta nas posições plana, vertical sentido descendente e sobrecabeça respectivamente.

Figura 5.15 – Aspectos (a) da face e (b) da raiz dos cordões de solda obtidos com nariz de 1,65 mm, em chapas de 10 mm de espessura, em junta sem cobre-junta com o RMD

As seções transversais destes cordões de passe de raiz (Fig. 5.15), depositados em junta com nariz de 1,65 mm, encontrado com a “Metodologia do chanfro com nariz inclinado”, para validar a metodologia, são mostradas na Fig. 5.16.

RSC4 (b) RSC4 (a) RVD4 (b) RVD4 (a) RP4 (b) RP4 (a)

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Figura 5.16 – Seção transversal dos cordões de passe de raiz, realizados para validar a espessura de nariz de 1,65 mm, encontrada para o processo RMD

Na posição RP4, obteve-se um pequeno reforço na base da raiz, isso devido às forças que agem na transferência metálica do processo exerecem maior pressão sobre a poça de fusão ajudando na evolução da penetração, o que não acontece nas outras posições. Este reforço será o reforço máximo, nesta soldagem, e irá diminuindo com a progressão da soldagem para as outras posições, RVC4 e RSC4.

Na posição RVD4, o formato do reforço da raiz é similar ao encontrado quando se utiliza cobre-junta, a qual não deixa vazar o metal líquido da poça de fusão contendo-o e limitando-o ao mesmo nível do metal de base.

A figura na posição RSC4 mostra um pequeno reforço desviado para um dos lados da raiz. Este reforço mostrado se apresenta muito esporádicamente quando se solda na posição sobrecabeça ao longo da soldagem, inclusive em outros processos. Acredita-se que durante a soldagem sobrecabeça o metal líquido não se espalha sobre o metal de base, como na posição plana, e sim tende a cair, pelo efeito da gravidade, isto faz com que o arco aja diretamente no metal de base (nariz), fundindo-a até chegar a borbulhar, originando esses reforços aleatórios e em alguns casos até espalhando-os em forma de salpicos ou respingos fora da raiz do cordão.

RP4 _RVD4

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No geral, pode-se ver que na Fig. 5.16, as seções transversais do metal de solda não apresentaram falta de fusão, inclusões, nem mordeduras. O formato da face do cordão de solda apresenta-se apropriado para receber o seguinte passe. Neste caso e para estas condições, a metodologia para encontrar o novo formato da junta se apresenta validada.

5.2.3 – Resultados da 3a etapa com RMD – Simulação

Com os valores da Tab. 4.1 inseridos no sistema, com as placas de soldagem prontas e fixadas no “simulador”, com os parâmetros de soldagem pré-determinados e com os parâmetros da corrida n° 4, o processo de simulação foi realizado. Primeiramente foi realizada a simulação em chapas de teste com o formato de junta que usa cobre-junta e numa segunda simulação o formato de junta que não usa cobre-junta. A Fig. 5.17 e a Fig. 5.18 mostram os formatos, da face e raiz, dos cordões obtidos com o processo de simulação, nos pontos onde a posição é plana, vertical e sobrecabeça, segundo o posicionamento dos corpos de prova mostrado na Fig. 4.13, em junta com cobre-junta e sem cobre-junta, respectivamente.

Posteriormente, uma análise de macrografia foi realizada nos dois conjuntos de chapas de teste com o intuito de verificar a seção transversal dos cordões de solda sem defeitos.

Figura 5.17 – Formato da (a) face e (b) raiz dos cordões de solda obtidos no processo de simulação em chapa de 10 mm de espessura, em junta com cobre-junta, com RMD

RSC4 (b) RSC4 (a) RVD4 (a) RVD4 (b) RP4 (b) RP4 (a)

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Figura 5.18 – Formato da (a) face e (b) raiz dos cordões de solda obtidos com o processo de simulação, em chapa de 10 mm de espessura, com nariz de 1,65 mm, em junta sem cobre-

junta, com RMD

A Fig. 5.19 mostra a seção transversal do cordão obtido para o processo de simulação em junta com cobre-junta e a Fig. 5.20, em juntas sem cobre-juntas, considerando o posicionamento dos corpos de prova segundo a Fig. 4.13.

Figura 5.19 – Seção transversal do cordão, realizado com o processo de simulação em pontos onde se encontram as posições SP4, SVD4 e SSC4, em junta que usa cobre-junta, com RMD

RP4 _RVD4 RSC4 RSC4 (a) RSC4 (b) RVD4 (a) RVD4 (b) RP4 (b) RP4 (a)

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Figura 5.20 - Seção transversal do cordão, realizado com o processo de simulação, em pontos onde se encontram as posições RP4, RVD4 e RSC4, em junta que não usa cobre-junta, com

RMD

Pode-se perceber das Fig. 5.19 e 5.20 que as seções transversais nos dois processos de simulação não apresentam defeitos internos, a penetração foi total em ambos os casos, o formato da raiz também são similares para as posições RVD4 e RSC4. A diferença mais notável é o reforço da raiz no cordão depositado no momento da soldagem estar na posição plana, quando não se usa cobre-junta, isto devido à pressão das forças que ajudam no destacamento da gota nesta posição, como explicado anteriormente.

5.2.4 – Resultados da 4a etapa com RMD – Soldagem circunferencial

Nesta etapa, os tubos foram cortados, usinados, chanfrados e unidos entre eles segundo o procedimento experimental. O tamanho de nariz contruído na junta para o tubo foi de 1,65 mm, encontrado na 2a etapa, para o RMD. Posteriormente, os tubos foram montados no sistema de fixação junto ao Tartílope, como mostrado na Fig. 4.10, e a soldagem foi realizada considerando todos os parâmetros estabelecidos. A Fig. 5.21 mostra a face e raiz dos cordões depositados nos tubos, nos pontos onde as posições são: plana, vertical e sobrecabeça respectivamente, como representado Fig. 4.13.

RP4

121

Figura 5.21 – Formato da (a) face e (b) raiz, dos cordões obtidos no processo de soldagem circuferencial, sem cobre-junta, com espessura de nariz de 1,65 mm para o processo RMD

(divisão da escala é de 2 mm)

Após isto, uma análise de macrografia foi realizada para verificar a seção transversal do cordão nestes pontos, sem defeitos internos. A Fig. 5.22 apresenta estas seções transversais.

Figura 5.22 – Seção transversal do passe de raiz obtido na soldagem circunferencial, nos pontos onde se encontram as posições RP4, RVD4 e RSC4 com RMD

RP4