Dentro destas empresas pode-se destacar os seguintes sistemas de apoio à produção: • O CAD,”Computer Aided Design”, envolve o uso de computadores para criar modelos de produtos. Estes sistemas gráficos interativos são uma poderosa ferramenta para uso em projeto, e modelagem geométrica. O CAD é o principal elemento da CIM “Computer Integrated Manufacturing”. Segundo Degarmo (1999) as tarefas realizadas pelo CAD são :
- Modelagem geométrica - Analise de engenharia
- Revisões de projeto e avaliação - Desenho
• O sistema CAM, “Computer Aided Manufacturing”, utiliza o computador para auxiliar no planejamento, administração, e controle dos processos de manufatura. A sua função primária é a preparação e remessa de programas de controle numérico para maquinas CNC, equipamentos de movimentação/manipulação de materiais e outros equipamentos de suporte. Os sistemas CAM
permitem que os dados sobre a geometria do produto, criados a partir do CAD, possam ser usados diretamente na criação de programas CN para máquinas CNC.
Por causa dos seus benefícios, os sistemas CAD são combinados com os sistemas CAM em sistemas CAD/CAM. A combinação permite a transferência das informações do estágio de projeto para o planejamento da manufatura, sem a necessidade de uma nova apresentação dos dados de geometria da peca. Os dados produzidos pelo CAD são processados pelo CAM gerando os programas e informações necessárias para as máquinas, para os equipamentos de manipulação de materiais e para os centros de teste e inspeção da qualidade do produto.
Nas operações de usinagem, os sistemas CAD/CAM podem simular os percursos das ferramentas para as diversas operações, de forma que possíveis problemas tais como colisões podem ser detectadas e a programação ser corrigida. Os sistemas CAD/CAM também podem ser capazes de codificar e classificar peças e partes em grupos que tem formas similares usando códigos alfanuméricos.
Devido à existência de uma grande variedade de sistemas CAD/CAM com diferentes características, e fornecidos por diferentes empresas, um modo de troca de informações entre estes diversos sistemas tornou-se um problema significativo. Um padrão de troca de informações para sistemas de CAD é o Initial Graphics Exchange Specification (IGES) um formato neutro que pode ser utilizado compatibilizar diferentes sistemas. Um outro padrão para troca de informações entre diferentes sistemas é o STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data).
Para que o sistema de manufatura seja eficiente suas diversas atividades devem ser planejadas. Esta atividade é tradicionalmente feita por planejadores de processo. Esta tarefa quando feita manualmente demanda muito trabalho e tempo, e sua eficiência depende muito da experiência do planejador. O planejamento do processo esta relacionado aos métodos de seleção do modo de produção, escolha de ferramental, máquinas e acessórios; seqüenciamento das operações e montagem. O CAPP, “Computer Aided Process Planning”, realiza esta complexa tarefa visualizando a manufatura como um sistema integrado, então as operações individuais e os passos que envolvem a realização de cada parte são coordenados com outras. O CAPP é particularmente eficaz para pequenos volumes, alta variedade, e operações de montagem.
O CAPP é um importante adjunto do sistema CAD/CAM, ele faz a interligação entre o projeto e a manufatura. Três questões são necessárias para interligar a engenharia de projeto à de manufatura: O reconhecimento dos “features” de usinagem, a manipulação de informações técnicas e a implementação de uma interface neutra. Apesar das realizações na manipulação de informações de manufatura, o reconhecimento de “features” relevantes de formas complexas ainda permanece um desafio. Sem um sistema eficaz de reconhecimento de “features”, não é possível se automatizar uma interface sem costura entre o projeto e a manufatura (Kang, Han, Moon,2003).
DNC é um modo pelo qual grupos de máquinas CNC são controladas numericamente, sendo um importante instrumento de automação do chão de fábrica (Zhang et. al.,2001). A definição original de DNC referia-se a Direct Numerical Control, que significava um pequeno grupo de máquinas conectadas a um computador central que transferia e gerenciava os arquivos CN. Com o desenvolvimento das redes de computadores e da tecnologia da comunicação, aliadas à necessidade de automação da produção, a demanda por sistemas controlados numericamente operando em rede tornou-se muito importante atualmente. Com o avanço da tecnologia da informação, funções de controle e monitoramento do processo foram acrescidas as funções iniciais do DNC, e seu significado passou a ser “Distributed Numerical control”. Atualmente o conceito de DNC é diferente do seu significado original, ele foi bastante expandido e funções foram acrescentadas além de distribuir e fornecer programas CN para o sistema de produção o DNC é um modo de comunicação enviando também uma variedade de documentos de suporte, a comunicação é bidirecional, funções supervisão, de planejamento do processo e geração de programas CN foram também integradas ao sistema.
Atualmente os sistemas DNC e FMS estão inter-relacionados, o DNC tornou-se uma parte necessária do FMS. Os sistemas flexíveis de manufatura, FMS, se preocupam com a automatização do fluxo de materiais na área produtiva. O sistema DNC tornou-se gradualmente parte constituinte dos sistemas CIM, Computer Integrated Manufacturing, e é atualmente um método de integração de equipamentos e informação.
Black (1991), cita que é fundamental a reestruturação dos sistemas de manufatura antes de sua automação e informatização. O sistema de células interligadas fornece a estrutura apropriada para a informatização, permitindo a ligação deste sistema com as outras partes da empresa.
3 Sistemas de informação
Este capítulo tem o intuito de apresentar os conceitos básicos sobre Sistemas de Informação Computadorizados, SI, uma classificação destes sistemas, seus principais constituintes, as principais tecnologias, e as abordagens para o seu desenvolvimento.