E STUDO DE T EMPOS POR C RONOMETRAGEM

A cronometragem tem como principal finalidade a determinação do tempo padrão de uma operação através de um conjunto de tempos cronometrados. A leitura dos tempos é realizada através de um cronómetro, o qual poderá ser acumulativo ou não. Na cronometragem é determinada a quantidade de tempo necessária para cada operação, através de medições da duração das suas operações elementares [8].

Para a realização de um estudo de tempos por cronometragem é necessário cumprir um conjunto de etapas. Essas etapas, que facilitam o processo de cronometragem, são as seguintes:

 Etapa 1: obter informações sobre as operações e os operadores em estudo;

Em primeiro lugar é extremamente importante analisar todo o processo a ser medido.

Essa análise passa tanto pelas operações como pelo operador. Informações sobre a experiência do operador naquelas operações, sobre a padronização dessas mesmas tarefas, sobre como devem ser realizadas as tarefas, sobre a variabilidade do funcionamento dos equipamentos, sobre as condições de trabalho (se são satisfatórias ou não), tudo isso influenciará o resultado final de uma cronometragem [10].

 Etapa 2: dividir as operações nos seus elementos e registar uma descrição completa do processo;

As operações devem ser divididas em operações elementares [9]. As operações elementares, além de outros benefícios, permitem ao analista analisar e identificar os erros, descrevem todo o processo através da sua listagem e da listagem dos seus tempos, permitem uma diferenciação na avaliação do ritmo de trabalho (pois é suscetível a variações entre operadores na mesma operação, ou entre operações para o mesmo operador), permitem a separação das operações em que o ritmo seja marcado e controlado por uma máquina e não pelo operador e facilitam a análise caso algumas operações elementares não sejam repetidas em todos os ciclos e caso algumas sejam semelhantes em trabalhos diferentes. Uma outra razão é a possibilidade desses tempos serem catalogados em dados standard para trabalhos futuros. Na divisão das operações em operações elementares convém que estas não tenham uma duração tão curta que não permita a sua medição convenientemente, e que não tenham uma duração tão longa que provoquem uma alta variabilidade. As operações do operador devem ser separadas das operações da máquina. No caso de existirem operações constantes estas

devem ser diferenciadas das operações variáveis e devem ser garantidos os seus pontos de medida (pontos visuais ou ruídos). O início e o final das operações elementares deve ser facilmente identificável.

 Etapa 3: observar e registar o tempo gasto pelo operador nas operações elementares;

A observação e o registo das medições podem ser efetuadas de duas formas: através de uma leitura contínua ou de uma leitura repetitiva. Na leitura contínua o cronómetro começa a sua contagem no início da primeira operação e regista-se o tempo ao final de cada operação. A duração de cada operação é obtida pelo tempo total no seu final, subtraído pelo tempo final da operação anterior. Na leitura repetitiva no final de cada operação o cronómetro reinicializa a contagem (ou seja vai a zero) obtendo-se assim no momento um valor para a duração total da operação cronometrada. Os resultados devem ser registados em formulários específicos [10].

 Etapa 4: determinação do número de ciclos a serem cronometrados;

A dimensão das amostras depende de três fatores: da variabilidade dos tempos, da precisão desejada e do nível de confiança que se pretende para a medição efetuada [7]

[9]. Quanto maior importância estes fatores tiverem, isoladamente ou em conjunto, ciclos, deve-se calcular o número de ciclos a medir. Nos valores cronometrados os tempos de ciclo muito altos ou muito baixos devem ser ignorados, pois provavelmente representam dados mal cronometrados/registados ou dados que foram originados devido a anomalias raras.

Para o cálculo do número de ciclos é utilizada a distribuição normal, sendo considerado habitualmente um intervalo de confiança de 95%. A equação 17 permite efetuar o cálculo do número de ciclos a medir:

² (17)

Sendo:

 N – Número de ciclos a medir;

 Z – Valor da curva normal determinado pelo grau de confiança pretendido para o estudo;

 – Desvio padrão das observações já realizadas;

 A – Precisão pretendida para o resultado final;

 – Valor médio das observações já realizadas.

O valor da curva normal (Z), determinada pelo grau de confiança pretendido (que é normalmente de 95%), tem o valor de 1,96 e pode ser obtido através da tabela da distribuição normal calculando previamente o valor cumulativo através da equação 18:

 Xi – Valor da cronometragem obtido em cada ciclo medido.

 Etapa 5: avaliar o ritmo do operador;

A cada operação realizada deve ser atribuído um fator de ritmo em percentagem [9], que relaciona o ritmo de trabalho do operador com o ritmo de um operador normal.

Esta avaliação é efetuada pelo cronometrista, no momento do registo dos tempos, através da comparação do ritmo do trabalhador com o seu próprio conceito de ritmo normal.

Quando um trabalhador desempenha as operações a um ritmo normal, é-lhe atribuído um fator de ritmo de 100%; caso as desempenhe a um ritmo inferior ou superior é-lhe atribuída uma percentagem inferior ou superior à normal, respetivamente. Um ritmo normal é aquele que permite ao operador efetuar todas as operações a esse mesmo ritmo sem nenhum cansaço excessivo.

 Etapa 6: determinação do tempo de ciclo;

O tempo de ciclo (Tc) representa o tempo médio necessário para o operador executar as operações a ele destinadas, podendo ser calculado pela equação 20.

∑

(20)

 Etapa 7: determinar tolerâncias/concessões;

As tolerâncias representam a percentagem de tempo médio de trabalho que é permitida para atrasos que são inevitáveis. Existem três tipos de tolerâncias [1] [2]:

 pessoais;

 fadiga;

 espera.

As tolerâncias pessoais dependem das necessidades fisiológicas e das pausas normais durante um dia de trabalho. As tolerâncias de fadiga representam as pausas programadas para descanso e recuperação do operador. Por último, as tolerâncias de espera devem-se a pausas para manutenções corretivas e a paragens de equipamentos.

Este estudo deve ser feito através de uma amostragem de trabalho, na qual os trabalhadores são observados em instantes aleatórios, de forma a verificar em que atividades se encontram envolvidos:

 atividades de trabalho normais;

 atrasos inevitáveis;

 atrasos evitáveis;

 intervalos.

A razão entre os tempos de atraso inevitáveis e o tempo médio de trabalho é a percentagem de tempo que é necessário acrescentar ao tempo médio de trabalho de forma a obter posteriormente um tempo padrão (Tp). Se as tolerâncias (Tol) forem consideradas como sendo uma percentagem do tempo total podem ser calculadas através da equação 21:

(21)

Se as tolerâncias forem consideradas como sendo uma percentagem do tempo de trabalho podem ser calculadas através da equação 22:

(22)

 Etapa 8: determinar o tempo padrão de cada operação;

O valor do tempo padrão corresponde à quantidade de tempo necessário para a realização de uma determinada operação, por um operador utilizando um determinado método de trabalho [11]. Este tempo inclui o tempo necessário para a execução das várias operações, bem como as margens permitidas para atrasos (as tolerâncias). O valor do tempo padrão (Tp) é calculado pela multiplicação do tempo de ciclo (Tc), pelo fator de ritmo (Fr) e pela tolerância, como se mostra na equação 23.

( (23)