• Nenhum resultado encontrado

6. Conclusões e sugestões de trabalho futuro

6.3. Sugestões de trabalho futuro

Sendo a duração das atividades internas e externas as primeiras ou segundas causas de duração dos tempos de setup de troca de “marca” torna-se importante:

 Estudar o impacto das propostas de melhoria nº4, nº5 e nº6 para a Marcação, assim que implementadas. Estas são as melhorias técnicas a implementar nas máquinas. É expectável que tenham um impacto significativo na variabilidade dos tempos de setup, principalmente na redução das atividades internas.

Uma das oportunidades de melhoria identificadas no início deste estudo foi a necessidade de reduzir o desperdício de produto do PARC. Durante o estudo da Marcação, foi notória a existência de vários defeitos de marcação. Os principais defeitos encontrados nas rolhas marcadas a tinta foram: rolhas com tinta borrada, rolhas com tinta pouco nítida ou rolhas deformadas por encravamento nas máquinas. O principal defeito encontrado nas rolhas marcadas a fogo foi a marcação queimada. Para colmatar a incidência destes desperdícios sugere-se:

 Realização de um Brainstorming entre os “afinadores”, o chefe de produção do PARC e a equipa de manutenção da Equipar S.A. para descobrir o modo colmatar as causas dos defeitos de marcação.

 Tal como mencionado na secção 4.3, as operações de Embalamento são o bottleneck do PARC. Como tal, revela-se a necessidade de:

o Verificação da eficácia das propostas de melhoria nº10 e nº11 para o Embalamento Automático, assim que implementadas e de modo a colmatar a incidência de Avarias.

o Implementação da proposta de melhoria nº13 para o Embalamento Automático, para que esta operação não se volte a tornar ociosa devido ao planeamento da produção.

o Realização de um estudo detalhado ao layout do Embalamento Manual de modo a automatizar o enchimento das embalagens e o fecho das caixas operação, a sua capacidade produtiva e a sua produtividade.

Adicionalmente, sugerem-se propostas para a diminuição da fadiga dos seus operadores. Estas propostas permitem também incrementar o tempo de embalamento, na medida em que permitem a eliminação do tempo despendido pelos operadores do Embalamento Automático a auxiliar os operadores do Embalamento Manual. Estas propostas apresentam-se de seguida:

 Implementação das propostas de melhoria nº1 e nº2 elaboradas para a tarefa de paletização do Embalamento Manual tendo em conta a sua adaptação aos trabalhadores, de modo eliminar o risco potencial R das suas atividades de MMC.  Implementação da proposta de melhoria nº2 e cumprimento das propostas de melhoria

nº1 e nº3, apresentadas para a tarefa de paletização do Embalamento Automático, de modo a eliminar o risco associado a cada uma das tarefas de MMC.

 Implementação das propostas de melhoria para o posto de trabalho “Escolha” do Embalamento Automático e para as posturas das “operadoras da Escolha”.

Com a preocupação pela saúde e bem-estar dos operadores do PARC, sugere-se:

 O acompanhamento das melhorias dos contentores que serão alvo de melhoria em todo o Fluxo Produtivo, para ter a certeza de que a modificação das rodas possibilitou a diminuição das forças iniciais atuais do movimento, para valores < 10kg.

 O acompanhamento das opiniões/queixas dos operadores relativamente à movimentação manual de contentores. Esta sugestão é importante devido ao desgaste gradual das rodas dos contentores, que tende a aumentar a dificuldade da movimentação manual dos mesmos.

A maioria das sugestões indicadas que advém das propostas de melhorias, produzidas com este trabalho, não foram acompanhadas devido ao limite temporal deste trabalho. Também foram realizadas propostas de melhoria de modo a prosseguir a melhoria continua e a fomentar a cultura de excelência existente no seio da Equipar S.A..

Referências bibliográficas

Abdulmalek, F. A., & Rajgopal, J. (2007). Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study. International Journal of Production Economics, 107, 223–236. doi:10.1016/j.ijpe.2006.09.009

Alukal, G. (2003). Create a lean, mean machine. Quality Progress, 36(4), 29–31.

Alukal, G., & Manos, A. (2006). Lean Kaizen: A Simplified Approach to Process Improvements. In Lean Kaizen: A Simplified Approach to Process Improvements (pp. 17–20). Milwaukee: William A. Tony.

Arezes, P., Carvalho, D., & Alves, A. C. (2010). Threats and Opportunities for Workplace Ergonomics in Lean Environments . In EurOMA (Ed.), (pp. 1–10). Retrieved from http://repositorium.sdum.uminho.pt/handle/1822/19111

Aziz, R. F., & Hafez, S. M. (2013). Applying lean thinking in construction and performance improvement. Alexandria Engineering Journal, 52(4), 679–695. Retrieved from http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S111001681300046X

Bittencourt, W., Alves, A. C., & Arezes, P. (2011). Revisão bibliográfica sobre a sinergia entre Lean Production e Ergonomia. In E. INEGI (Ed.), . Retrieved from http://repositorium.sdum.uminho.pt/handle/1822/18865

Brannmark, M., & Hakansson, M. (2012). Lean production and work-related musculoskeletal disorders: overviews of international and Swedish studies. Work-a Journal of Prevention Assessment & Rehabilitation, 41, 2321–2328. doi:10.3233/wor-2012-0459-2321

Brunet, A. P., & New, S. (2003). Kaizen in Japan: an empirical study. International Journal of Operations & Production Management, 23(12), 1426–1446. Retrieved from http://www.ceroaverias.com/archivoeditorial11/kaizen en japon.pdf

Cakmakci, M. (2009). Process improvement: performance analysis of the setup time reduction- SMED in the automobile industry. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 41, 168–179. doi:10.1007/s00170-008-1434-4

Carayon, P., Xie, A., & Kianfar, S. (2013). Human Factors and Ergonomics: Making Health Care Safer II: An Updated Critical Analysis of the Evidence for Patient Safety Practices. Retrieved from http://www.ncbi.nlm.nih.gov/books/NBK133393/

Ciarnienė, R., & Vienažindienė, M. (2012). Lean Manufacturing : Theory and Practice. Economics and Management, 17(2), 726–732. Retrieved from http://www.ecoman.ktu.lt/index.php/Ekv/article/view/2205

Dul, J., Bruder, R., Buckle, P., Carayon, P., Falzon, P., Marras, W. S., … van der Doelen, B. (2012). A strategy for human factors/ergonomics: developing the discipline and profession. Ergonomics, 55, 377–395. doi:10.1080/00140139.2012.661087

Elias, S. J. B., & Merino, E. (2007). Aspectos ergonômicos na utilização das técnicas de produção enxuta: uma contribuição para a melhoria global do sistema produtivo. In XXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção (pp. 1–9). Foz do Iguaçu, Brazil. Retrieved from http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR600448_0467.pdf

Farris, J. A., Van Aken, E. M., Doolen, T. L., & Worley, J. (2009). Critical success factors for human resource outcomes in Kaizen events: An empirical study. International Journal of Production Economics, 117(1), 42–65. doi:http://dx.doi.org/10.1016/j.ijpe.2008.08.051 Freitas, D., & Nunes, I. L. (n.d.). Integration of Ergonomics in Lean Six Sigma in a food industry. Hines, P., Holwe, M., & Rich, N. (2004). Learning to evolve - A review of contemporary lean

thinking. International Journal of Operations & Production Management, 24(10), 994– 1011. doi:10.1108/01443570410558049

Holweg, M. (2007). The genealogy of lean production. Journal of Operations Management, 25, 420–437. doi:10.1016/j.jom.2006.04.001

IEA. (2000). Congress currents. In On-Site Newsletter for the IEA 2000/HFES 2000 Congress (p. 1).

IEA. (2014). Value of Ergonomics Today. Retrieved from http://www.iea.cc/whats/value.html Jain, V., Wadhwa, S., & Deshmukh, S. G. (2009). Revisiting information systems to support a

dynamic supply chain: issues and perspectives. Production Planning & Control: The Management Pf Operations, 20(1), 17–29. doi:10.1080/09537280802608019

Kester, J. (2013). A lean look at ergonomics: Healthier continuous improvement processes can limit musculoskeletal disorders. Industrial Engineer Magazine, 45(28-32). Retrieved from http://www.iienet2.org/IEMagazine/Details.aspx?id=33970

Kusar, J., Berlec, T., Zefran, F., & Starbek, M. (2010). Reduction of Machine Setup Time. Strojniski Vestnik-Journal of Mechanical Engineering, 56(12), 833–845. Retrieved from http://ojs.sv-jme.eu/index.php/sv-jme/article/view/162_DOI_not_assigned/149

Li, S. H., Ragu-Nathan, B., Ragu-Nathan, T. S., & Rao, S. S. (2006). The impact of supply chain management practices on competitive advantage and organizational performance. Omega-International Journal of Management Science, 34(2), 107–124. doi:10.1016/j.omega.2004.08.002

Lian, Y. H., & van Landeghem, H. (2007). Analysing the effects of Lean manufacturing using a value stream mapping-based simulation generator. International Journal of Production Research, 45(13), 3037–3058. doi:10.1080/00207540600791590

Liker, J. K. (1998). Becoming lean. Portland, US: Productivity Press.

Liker, J. K. (2004). The Toyota Way - 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill.

Maia, L. C., Alves, A. C., & Leão, C. P. (2012). Do Lean Methodologies include ergonomic tools? Portuguese Society of Occupational Safety and Hygiene (SPOSHO). Retrieved from

http://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/18877/1/Fullpaper_sho2012_LM_AA_ CL_Final_307.pdf

McIntosh, R., Owen, G., Culley, S., & Mileham, T. (2007). Changeover improvement: Reinterpreting Shingo’s “SMED” methodology. Ieee Transactions on Engineering Management, 54(1), 98–111. doi:10.1109/tem.2006.889070

Melton, T. (2005). The benefits of lean manufacturing - What lean thinking has to offer the process industries. Chemical Engineerin G Research & Design, 83, 662–673. doi:10.1205/cherd.04351

Mital, A., Nicholson, A. S., & Ayoub, M. M. (1997). A guide do manual materials handling (2nd ed.). London: Taylor and Francis.

Monroe, K., Fick, F., & Joshi, M. (2012). Successful integration of ergonomics into continuous improvement initiatives. Work-a Journal of Prevention Assessment & Rehabilitation, 41, 1622–1624. doi:10.3233/wor-2012-0362-1622

Niepcel, W., & Molleman, E. (1998). Work design issues in lean production from a sociotechnical systems perspective: Neo-Taylorism or the next step in sociotechnical design? Human Relations, 51(3), 259–287. Retrieved from http://blog.hrmexpertise.nl/downloads/humanniepce.pdf

Nunes, I., Gouveia, N., Figueira, S., & Machado, V. C. (2012). Integração da Ergonomia e da Segurança na Implementação Lean Six Sigma. In G. Soares, T. A. P, & C. Jacinto (Eds.), Riscos, Segurança e Sustentabilidade (IV Encontro Nacional de Riscos, Segurança e Fiabilidade) (2nd ed., Vol. 2, pp. 965–984). Lisboa: Edições Salamandra.

Nunes, I. L. (2002). Modelo de Sistema Pericial Difuso para Apoio à Análise Ergonómica de Postos de Trabalho. Universidade Nova de Lisboa/Faculdade de Ciências e Tecnologia. Nunes, I. L. (2006). Lesões Músculo-Esqueléticas Relacionadas com o Trabalho - Guia para

avaliação do risco. Lisboa: V. Dashofer.

Nunes, I. L. (2012). Ergonomics - A systems approach. (I. L. Nunes, Ed.) (p. Preface). InTech. Nunes, I. L., & Machado, V. C. (2007). Merging Ergonomic Principles into Lean Manufacturing.

In Industrial Engineering Research Conference. Retrieved from http://oa.uninova.pt/1775/ Nunes, I. L., & Machado, V. C. (2007). Merging Ergonomic Principles into Lean Manufacturing.

In Industrial Engineering Research Conference (pp. 836–841). Nashville - Tennesse. Pettersen, J. (2009). Defining lean production: some conceptual and practical issues. The TQM

Journal, 21(2), 127–142.

Reichhart, A., & Holweg, M. (2007). Lean distribution: concepts, contributions, conflicts. International Journal of Production Research, 45(16), 3699–3722. doi:10.1080/00207540701223576

Seppala, P., & Klemola, S. (2004). How do employees perceive their organization, and job when companies adopt principles of lean production? Human Factors and Ergonomics in Manufacturing, 14(2), 157–180. doi:10.1002/hfm.10059

Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Portland, Oregon: Productivity Press.

Singh, J., & Singh, H. (2009). Kaizen Philosophy: a review of literature. The Icfai University Journal of Operations Management, 8, 51–72. Retrieved from

http://webdelprofesor.ula.ve/economia/gsfran/Asignaturas/GerenciadelaProduccion/7) Kaizen.pdf

Sütőová, A., Markulik, Š., & Šolc, M. (2012). Kobetsu Kaizen - its value and application. In Electronic International Interdisciplinary Conference (pp. 108–110).

Vieira, L., Balbinotti, G., Varasquin, A., & Gontijo, L. (2012). Ergonomics and Kaizen as strategies for competitiveness: a theoretical and practical in an automotive industry. Work- a Journal of Prevention Assessment & Rehabilitation, 41, 1756–1762. doi:10.3233/wor- 2012-0381-1756

Vink, P., Koningsveld, E. A. P., & Molenbroek, J. F. (2006). Positive outcomes of participatory ergonomics in terms of greater comfort and higher productivity. Applied Ergonomics, 37, 537–546. doi:10.1016/j.apergo.2006.04.012

Walder, J., Karlin, J., & Kerk, C. (2007). Integrated Lean Thinking & Ergonomics: Utilizing Material Handling Assist Device Solutions for a Productive Workplace (pp. 1–18).

Charlotte, NC. Retrieved from

http://www.mhi.org/downloads/industrygroups/lmps/whitepapers/Integrating_Lean_Thinkin g.pdf

Wilson, J. R. (2000). Fundamentals of ergonomics in theory and practice. Applied Ergonomics, 31(6), 557–567. doi:10.1016/s0003-6870(00)00034-x

Wilson, L. (2010). How to implement lean manufacturing. USA: McGraw-Hill.

Womack, J., & Jones, D. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation (2a ed.). New York: Free Press.

Womack, J., & Jones, D. (2005). Lean Solutions: How Companies and Customers Can Create Value and Wealth Together. London: Simon and Schuster UK Ltd.

Womack, J., Jones, D., & Roos, D. (1990). The Machine That Changed The World (1a ed.). New York: Mcmillan Publishing Company.

Womack, S. K., Armstrong, T. J., & Liker, J. K. (2009). Lean Job Design and Musculoskeletal Disorder Risk: A Two Plant Comparison. Human Factors and Ergonomics in Manufacturing, 19(4), 279–293. doi:10.1002/hfm.20159

Wong, Y. C., Wong, K. Y., Ali, A., & Soc, I. C. (2009). Key Practice Areas of Lean Manufacturing. In Iacsit-Sc 2009: International Association of Computer Science and Information Technology - Spring Conference (pp. 267–271). doi:10.1109/iacsit-sc.2009.44