Supercaixa

Esta foi a proposta central do projeto. Representando uma mudança no paradigma atual da logística da fábrica, ela assenta em vários elementos do sistema de produção, colocando o operador da produção no centro. Reforça em simultâneo a mensagem do próprio sistema de produção: o processo deve ser pensado e desenhado de dentro para fora; os serviços de suporte (logística, planeamento, etc.) devem adaptar-se em função das necessidades dos postos de trabalho e não o oposto. É nos postos de trabalho que o valor acrescentado é incorporado, devendo-se portanto tentar eliminar deles todo o desperdício.

Em termos logísticos podemos distinguir três níveis de abastecimento à linha: -Abastecimento direto das caixas tal como chegadas do fornecedor. Este tipo de abastecimento não é recomendável quando o fornecedor envia os seus produtos em embalagens demasiado grande, mas é naturalmente bastante mais barato que qualquer outra opção. Para estes casos, os departamentos responsáveis tentam sempre que possível chegar a acordo com os fornecedores para que as peças sejam enviadas em caixas adequadas ao abastecimento à linha, existindo para tal vários modelos standard;

33 -Decantação. A logística recorre a esta opção, quando as caixas do fornecedor são excessivamente grandes ou as peças vêm demasiado embaladas e difíceis de retirar. Nestes casos, as peças são transferidas para caixas mais pequenas e geralmente compartimentadas. Com este tipo de abastecimento facilita-se a recolha por parte dos operadores, diminuindo ao mesmo tempo o tamanho das caixas e a quantidade de stock no bordo de linha;

-Sequenciação. Este é um caso específico de decantação, utilizado para componentes com várias versões/opções. Para facilitar não só o pegar por parte do operador, como também para eliminar a necessidade de verificar e procurar a opção correta, procede-se à decantação das peças, colocando-as por ordem de utilização.

A escolha do tipo de abastecimento deve então ser tomada tendo em conta o tamanho das caixas e a quantidade de variantes existentes, sempre com o objetivo de diminuir os deslocamentos dos operadores e o tempo perdido para localizar as peças pretendidas, reduzindo também a possibilidade de montagem de peças erradas. No entanto, existe um conflito de interesses entre a logística e a produção: se este último tem clara preferência pela sequenciação, a primeira tende sempre a abastecer diretamente como chegado do fornecedor. Cada departamento tende a tentar diminuir os seus custos e análises objetivas de custos são necessárias para definir qual o melhor método. Face às constantes mudanças de layout na linha e rebalanceamentos, esta análise é muitas vezes adiada, explicando-se assim os vários constrangimentos apresentados anteriormente em termos de acondicionamento de peças.

A supercaixa

A ideia da supercaixa surgiu numa tentativa de ir além dos três níveis descritos, colocando na mesma caixa diferentes peças, a ser montadas em diferentes estações, e que segue junto com o trolley do carro. Consegue-se assim diminuir o número de passos feitos pelos operadores, aumentar os níveis de limpeza e organização na linha, reduzir a pressão sobre os operadores, eliminando o tempo perdido a procurar a peça correta. Isto é, criam-se as condições para que o operador concentre o seu tempo na operação que efetivamente agrega valor ao produto: a montagem.

Primeiros testes

No decorrer das semanas de workshop foram sendo identificadas potenciais peças para serem colocadas na supercaixa, existindo a possibilidade de se recorrer a uma ou duas caixas por trolley em função da quantidade de peças a colocar. Para serem consideradas, as peças não deveriam, preferencialmente, exceder as dimensões da caixa, pois impossibilitaria o empilhamento das caixas, e terem mais do que uma versão. Naturalmente, as peças sinalizadas como problemáticas no levantamento inicial foram o principal alvo.

34 Face ao reduzido número de peças elegíveis, sobretudo para os modelos pequenos, o moderador optou por orientar inicialmente o projeto para a utilização de apenas uma supercaixa e apenas para o NF, por ser o modelo crítico em termos de sobrecarga.

Assim, foram identificadas as seguintes peças para um primeiro protótipo (figura 14):

-Puxador interior PT (difícil distinção entre variantes) -Cobertura puxador interior PT (excesso de variantes: 9)

-Switch PT (embrulhado individualmente e montado em conjunto com a cobertura)

-Módulo PF (difícil distinção entre variantes) -Cablagem PF (excesso de variantes)

-Blenden PF (1x) e PT (2x)

No entanto, como se observa na figura, esta alternativa obrigava a colocar as

blenden em altura, saindo fora da caixa e impossibilitando o empilhamento das

supercaixas, representando igualmente maior risco de danos nestas peças. Após análise, o departamento de qualidade não aprovou a solução, pelo que a equipa decidiu avançar para uma segunda opção, colocando as blenden deitadas (figura 15). Porém, aumentava para duas as caixas por trolley.

Assim, cada caixa levaria as peças correspondentes ao local onde fosse (frente ou trás). Havendo mais espaço disponível, equacionou-se a possibilidade de incluir também mais duas peças: as cablagens da porta de trás do NF e as colunas de som. No entanto, as primeiras eram demasiado longas, pelo que tinham de ser colocadas curvadas, havendo o risco de ficarem com uma parte exposta. Por outro lado, havia historial de danos detetados em carros já montados, pelo que se considerou serem demasiado frágeis. No caso das colunas, revelaram-se demasiado volumosas, não cabendo as duas lado a lado. A lista de peças a seguir nas supercaixas manteve-se assim igual.

35 Estas alterações obrigavam no entanto, como já referido, a utilizar duas supercaixas por trolley, encarecendo ainda mais esta solução. Observou-se também durante um teste em linha que, com duas caixas montadas, o trolley à saída do Platentechnik forçava o seguinte (figura 15), provocando uma paragem de linha (por sobreaquecimento do motor). Caso se optasse por esta solução, pelo menos uma das caixas teria de ser colocada em estações após este equipamento.

Solução final

Face aos entraves referidos, a equipa desistiu da inclusão das blendens, sendo assim necessária apenas uma caixa (figura 16). Esta solução foi considerada ideal pelo custo mais reduzido e por englobar as peças mais problemáticas. Passam a vir na caixa os componentes mais difíceis de diferenciar, bem como os que têm demasiadas variantes.

Por fim, como é visível pela figura, observou-se que a caixa estava numa posição demasiado baixa, pelo que poderia piorar a situação de algumas estações. Para corrigir este problema, proceder-se-á à alteração da posição do gancho e da base dos trolleys, permitindo que a caixa passe a vir a uma altura equivalente à de duas caixas empilhadas. Esta altura foi testada e aprovada pelos operadores.

Figura 15 - Supercaixa – Ensaios intermédios

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