Visual Management

Como já referido anteriormente, a filosofia Lean, tem como principais objetivos criar valor e a reduzir os desperdícios no local de trabalho, utilizando vários métodos para eliminar esses desperdícios, sendo um dos mais eficazes o Visual Management uma vez que é a base de várias ferramentas do Lean, como os 5’S, o TPM, o Andon, etc. Este conjunto de ferramentas capacita os trabalhadores de modo a que estes possam gerenciar o seu próprio ambiente de trabalho, e torna as informações mais objetivas, lógicas e intuitivas para todos os que têm acesso a elas. Estas são transmitidas através de sinais visuais, como os painéis informativos e as delimitações de espaço, e não apresentadas em forma de texto, facilitando assim a sua compreensão por todas as partes envolvidas no projeto (Pinto, 2014; Singh e Kumar, 2020).

3.2.2.1.1. 5’S

Os criadores do TPS desenvolveram a ferramenta 5S, que tal como o nome indica, é constituída por cinco etapas (Figura 11), definidas de seguida, que permitem de um modo simples e prático proporcionar um espaço de trabalho limpo e organizado, de forma padronizada (Oliveira et al., 2017).

1. S – Seiri (Organização): Numa fase inicial é fulcral que no local de trabalho seja feita uma revisão de todos os recursos, classificando-os nos que são ou não essenciais. Posto isto, de modo a organizar todo o meio envolvente deve proceder-se à remoção de tudo o que é considerado desnecessário, sendo que apenas permanecerá o imprescindível para a execução das atividades;

2. S – Seiton (Arrumação): Após o reconhecimento dos recursos fundamentais, deve ser efetuada uma rotulação de todos os materiais e áreas, de modo a permitir que a sua identificação seja feita de forma fácil e rápida, possibilitando uma diminuição do tempo de procura e simplificação dos processos;

3. S –Seiso (Limpeza): A limpeza da área de trabalho é essencial pois reduz o risco de acidentes, aumenta a produtividade e permite uma melhor inspeção dos produtos. Cada trabalhador deve, por isso, deixar o seu local de trabalho limpo todos os dias, para que todos os funcionários se sintam mais confortáveis num ambiente mais cuidado e organizado.

4. S – Seiketsu (Normalizar): Quando se implementa novos padrões, os velhos hábitos devem ser substituídos por comportamentos mais eficientes, sendo que numa primeira fase deve existir uma supervisão e fiscalização até que tudo se normalize e vire rotina. O desenvolvimento dos três S, apresentados anteriormente, devem ser assegurados através de normas, de modo a padronizar os materiais, os equipamentos, os postos de trabalhos, etc. A gerência deve também fornecer recursos visuais e enviar e-mails de forma a ajudar a implementar os novos hábitos.

5. S – Shitsuke (Autodisciplina): O último passo consiste no desenvolvimento de um mecanismo com o intuito de garantir que a técnica 5S seja seguida, ou seja, assegurar que os gerentes e os trabalhadores seguem todos os procedimentos no local de trabalho

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realizadas auditorias para garantir a sustentabilidade da ferramenta (Bullington, 2003; Filho et al., 2017; Sangode, 2018).

Figura 11 – Etapas da Implementação da Ferramenta 5S. Fonte: Adaptado de Veres et al. (2018).

3.2.2.1.2. Manutenção Produtiva Total

A TPM é uma ferramenta projetada para eficácia global em que obter produtos de alta qualidade, maximizando o desempenho dos equipamentos sem que ocorra erros, se torna o seu objetivo. Como o nome indica, esta técnica pode ser dividida em três elementos principais: o “Total” que envolve todas as partes relacionadas com a organização, enfatizando o trabalho em equipa a fim de alcançar melhores resultados; a “Produtividade” em que todas as atividades referentes ou não ao TPM são executadas sem interferir na produtividade da empresa e, a “Manutenção” no qual o plano de manutenção mais eficaz à situação em causa deve ser seguido rigorosamente. O conceito TPM é então colocado em prática numa organização de forma faseada sendo que a OEE é a ferramenta utilizada para medir o sucesso da sua implementação (Bon e Ping, 2011; Singh et al., 2013; Adesta et al., 2018).

Para proceder à execução do TPM, este tem primeiramente de assentar numa base, a cultura dos 5’S, e aplicar posteriormente os oito pilares que o compõem, que estão descritos em seguida e representados na Figura 12.

Manutenção Autónoma: Os operadores devem ter condições para desenvolver as atividades de rotina como: limpeza; lubrificação; inspeção, etc. para diminuir as paragens não programadas, com o objetivo de aumentar a disponibilidade do equipamento em causa;

Melhorias Específicas: A melhoria específica inclui todas as atividades que visam maximizar a eficácia dos equipamentos e dos processos, através de uma rigorosa eliminação de desperdícios e de uma melhoria dos rendimentos;

Manutenção Planeada: Este pilar define um nível ideal de desempenho do equipamento, tendo como recurso a manutenção preventiva e preditiva. Para que possa haver um registo contínuo e preciso do desempenho da máquina, são utilizados bancos de dados, de forma a armazenar toda a informação;

Manutenção da Qualidade: O sistema é ajustado de forma gradual durante a implementação do TPM, o que faz com que ocorram menos variações ao longo de todos os processos, visto que se pretende que estes tenham uma qualidade estável de forma a atender sempre aos requisitos do cliente;

Educação e Treino: A organização tem a responsabilidade de elucidar os seus trabalhadores sobre a importância do TPM, para que estes possam operar da forma mais correta e eficaz. Assim este pilar torna-se fundamental, permitindo compreender qual o desempenho mais adequado dos processos, o funcionamento das máquinas e o rigor das normas impostas;

Segurança, Saúde e Meio Ambiente: A segurança e a higiene no trabalho são fatores cruciais, para que não ocorram acidentes, e consequentemente não surjam paragens nos processos. Posto isto, o local de trabalho deve então ser iluminado, arrumado e limpo e devem ser ainda definidos padrões que atendam aos regulamentos atuais para a indústria em questão;

Gestão Administrativa: De modo a implementar o TPM adequadamente, o departamento administrativo deve procurar criar condições ideais de trabalho, através da definição de estratégias de manutenção, da aquisição de equipamentos mais eficientes, do concedimento de formação aos operadores e da sua segurança no trabalho, após procederem à eliminação de desperdícios otimizando assim os processos;

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de obter uma melhor adaptação e assim poder alcançar rapidamente o melhor desempenho possível (Méndez e Rodriguez, 2017).

Figura 12 - Os Oito Pilares do TPM e Base 5S. Fonte: Adaptado de Singh et al. (2013).

3.2.2.1.3. Andon

O Andon é uma técnica desenvolvida por Sakichi Toyoda, um dos fundadores da Toyota Motor, que permite, com o auxílio visual através de luzes de advertência, notificar sobre a existência de um problema de qualidade ou de processo. Posto isto, deve-se esclarecer as áreas onde foram realizadas as ações, para que a progressão destas possam ser interrompidas e consequentemente que as falhasidentificadas sejam mitigadas (Singh e Kumar, 2020; Ko e Kuo, 2020).

Para que esta ferramenta possa ser aplicada, é necessário que os equipamentos contenham sensores que detetem o erro, e que automaticamente o fabrico dos produtos seja suspenso, assim como as linhas de produção devem também estar preparadas com “cordões Andon” que permitem a paragem da linha pelos trabalhadores, caso estes encontrem alguma anomalia. Desta forma, o Andon facilita assim a implementação do pensamento Lean, favorecendo a comunicação entre todas as partes envolvidas (Silva e Baranauskas, 2000; Ko e Kuo, 2015).