Trata-se de um sistema integrado que busca a melhoria de processos e a garantia da qualidade, reduz custos e através de uma maior flexibilidade cumpre as expectativas do consumidor (POOR, KOCISKO e KREHEL, 2016).
O WCM é baseado em dez pilares. Os pilares referem-se à grupos interfuncionais cuja missão é sustentar a organização para alcançar seus objetivos. A Figura 8 a seguir ilustra cada um dos pilares desta metodologia:
Figura 8. Representação dos Pilares do WCM
Fonte: Matos (2014)
De acordo com Matos (2014), os dez pilares são, respectivamente:
a) Segurança: melhoria do ambiente de trabalho e eliminação de condições propícias para a ocorrência de acidentes.
b) Desdobramento de Custos: identificar e combater as causas de perdas e desperdícios no sistema produtivo e logístico.
c) Melhoria Focada: atacar as perdas mais importantes do sistema produtivo. Aplicação de técnicas, instrumentos e métodos específicos para solucionar problemas de dificuldade crescente em relação à complexidade das causas;
d) Atividades Autônomas: Facilitar as atividades, eliminando perdas e aumentando a produtividade.
e) Manutenção Profissional: reduzir avarias, aumentar eficiência das máquinas e reduzir custo de manutenção.
f) Controle de Qualidade: assegurar produtos que garantam a máxima satisfação dos clientes.
g) Logística: produzir um fluxo eficiente, alinhando as variáveis envolvidas no processo e reduzindo o estoque e a possibilidade de danos aos produtos.
h) Gestão Antecipada: manter equipamentos confiáveis e de fácil manutenção, diminuindo o custo de vida das máquinas.
i) Gestão de Pessoas: treinamento contínuo para qualificação de pessoal, desde operadores até Alta Direção da empresa.
j) Meio Ambiente: usar corretamente os recursos naturais e materiais disponíveis na fábrica, evitando sempre o desperdício.
Segundo De Felice, Petrillo e Monfreda (2015), a abordagem do WCM se inicia numa área modelo e posteriormente estende-se à companhia toda. A abordagem dos problemas segue três passos:
1. Reação: uma vez verificado o problema, medidas corretivas são tomadas.
2. Prevenção: a repetição de um problema leva a tomada de ações corretivas para evitar que ele ocorra novamente.
3. Proatividade: ações são tomadas baseadas numa análise de riscos antes que possíveis problemas aconteçam, melhorando continuamente o processo.
Tal abordagem estende-se a todos os pilares. Na próxima Figura pode-se ver os sete passos do pilar de melhoria focada (Focused Improvement):
Figura 9. Os sete passos do pilar de melhoria focada
Para a empresa em questão, o WCM é implementado através do WCOM (World
Class Operations Management), que será abordado no próximo item (2.7).
Segundo De Felice, Petrillo e Monfreda (2015), o sistema WCM foi adotado na montadora italiana Fiat em 2005, e apresenta o fluxograma da Figura 10, de acordo com seus conceitos básicos citados anteriormente: Desde a introdução do conceito de WCM, houve uma evolução considerável dessa metodologia, fruto da influência do sucesso das técnicas de manufatura japonesas em meados de 1960. A Figura 11 mostra como o WCM incorporou em seu escopo tais técnicas, tornando-se dessa maneira uma metodologia completa e eficaz.
Figura 10. Fluxograma de implementação do World Class Manufacturing
Fonte: Adaptado De Felice, Petrillo e Monfreda (2015).
Como apresentado na Figura anterior, o WCM une diferentes métodos desenvolvidos ao longo de décadas de evolução da gestão da produção (TIE, TQC, TPM
TQM
WCM – World Class Manufacturing
Métodos
Ênfase
Objetivos
Valores Envolvimento de pessoas, geração de valor agregado ao produto, satisfação do cliente
Zero Perdas Zero Defeitos Zero Quebras Zero Estoques Produtividade Melhoria da Qualidade Eficiência do processo Requisitos de serviço TIE – Total Industrial Engineering TQC – Total Quality Control TPM – Total Productive Maintenance JIT – Just in Time
e JIT) com ênfases diferentes. O foco no cliente final e a eliminação de todos os possíveis desperdícios são características inerentes ao WCM.
Figura 11. Evolução do WCM
Fonte: Adaptado de De Felice, Petrillo e Monfreda (2015). 1980 JIT/Kanban TQM TPM Manufatura Celular MRPII 1986 JIT/Kanban TQM TPM Manufatura Celular MRPII CIM Empoderament o dos funcionários Kaizen 1989 JIT/Kanban TQM TPM Manufatura Celular MRPII CIM Empoderamento dos funcionários Kaizen Gestão de tecnologia Gestão de sistemas Treinamento Circulação de materiais Estratégia de manufatura Medidas de performance 1991 JIT/Kanban TQM TPM Manufatura Celular MRPII CIM Empoderamento Kaizen Gestão de tecnologia Gestão de sistemas Treinamento Circulação de materiais Estratégia de Manufatura Medidas de performance Benchmarking Estrutura e Cultura Inovação estratégica Estratégia corporativa Redução de tamanho do lote Novas informações financeiras 1996 JIT/Kanban TQM TPM Manufatura Celular MRPII CIM Empoderamento Kaizen Gestão de tecnologia Gestão de sistemas Treinamento Circulação de materiais Estratégia de manufatura Medidas de performance Benchmarking Estrutura e Cultura Inovação estratégica Estratégia corporativa Redução de tamanho do lote Novas informações financeiras Engenharia simultânea BPR Parceria com fornecedores Qualidade dos fornecedores
Como se pode observar da Figura anterior, o WCM une princípios oriundos de diferentes técnicas de gestão da produção para atingir um processo produtivo considerado ideal, ou seja, completamente otimizado e sem nenhum tipo de perda.
De acordo com Palucha (2012), o WCM adota 4 conceitos básicos em sua metodologia:
• Total Quality Control (TQC)
• Total Productive Maintenance (TPM) • Total Industrial Engineering (TIE) • Just in Time (JIT)
2.5.1 TQC (Total Quality Control)
O Controle de Qualidade Total pode ser definido como um Sistema de otimização da produção desenvolvido por industriais japoneses em meados de 1950. Tal sistema iniciou o conceito de círculos da qualidade, no qual grupos de 10 a 20 operadores eram responsáveis pela qualidade do produto pelo qual produziam.
Para Rocha (1995), o TQC tem como objetivo desenvolver a qualidade e mantê-la em padrões elevados. Nesse sentido, os círculos de qualidade são grupos nos quais são discutidos os problemas encontrados, métodos adotados, possíveis modificações em máquinas e outros tópicos relacionados às atividades do grupo.
Segundo Falconi (1992), manter sob controle é “saber localizar o problema, analisar o processo, padronizar e estabelecer itens de controle de tal forma que o problema nunca mais ocorra”. Sendo assim, algumas das principais características do TQC são, (VIDAL, 2006):
• Participação de todos os setores da empresa e de todos os empregados no estudo e na condução do controle da qualidade;
• Buscar sempre a melhoria contínua: identificando os problemas, suas causas e atuando para eliminá-las;
• Falar, raciocinar e decidir sempre com base em dados e fatos comprovados e não com base na intuição ou coragem;
2.5.2 TPM (Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total)
Para Slack et al (1999), o TPM visa eliminar a variabilidade em processos de produção, a qual é causada pelo efeito de quebras. Isto é alcançado através do envolvimento de todos os funcionários na busca de aprimoramentos na manutenção.
O TPM cria uma cultura onde os operadores desenvolvem o sentimento de posse dos seus equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia. Além disso, tal ferramenta possibilita que os sistemas produtivos operem sempre de maneira eficaz e adequada (SILVA, 2008).
De acordo com Bom e Kee (2015), “ o TPM utiliza como métrica o OEE (Overall
Equipment Efficiency – Eficiência Global dos Equipamentos) para medir eficiência ou
produtividade do equipamento. Embora existam variações no cálculo, a maioria leva em consideração disponibilidade, performance e qualidade “. Ao multiplicar-se os três indicadores, obtêm-se o OEE da máquina. Tal parâmetro pode ser visto como uma medida de quanto a máquina produz versus quanto ela poderia produzir (DONADEL, 2008). As cinco metas do TPM são (SLACK et al, 1999):
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos. 2. Realizar manutenção autônoma
3. Planejar a manutenção
4. Treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção relevantes 5. Conseguir gerir os equipamentos logo no início
Figura 12. Representação dos pilares do TPM
Fonte: Camargo (2012)
Pode-se concluir da Figura anterior que a maioria dos pilares do WCM se originou do TPM. O WCM adicionou dois novos pilares aos já existentes no TPM: Logística, para otimização do fluxo de materiais, e Desdobramento de Custos, para o melhor aproveitamento possível dos recursos financeiros da companhia.
2.5.3 TIE (Total Industrial Engineering – Engenharia Industrial Total)
De acordo com Borges et al apud Paddock (2014), o TIE pode set definido como: “é uma abordagem integrada dos problemas da produção, buscando a melhoria contínua dos processos produtivos e a eliminação de todas as formas de desperdício através do envolvimento das pessoas que compõe a fábrica. Os aspectos essenciais são, a redução do tempo e o uso de um sistema à prova de erros para aumentar a confiabilidade dos equipamentos, o TIE visa o zero desperdício precisando de um programa mais justo para reduzir os estoques evitando a obsolescência. ”
Dessa forma, pode-se dizer que o TIE está intimamente ligado aos princípios do Sistema Toyota de Produção, que busca a melhoria dos processos e a redução de perdas ao longo da cadeia produtiva.
2.5.4 JIT (Just in Time)
Para Rocha (1995), “ o JIT nasceu no Japão, [...] na busca da racionalização do trabalho. Seu objetivo está centralizado na eliminação do desperdício, entendendo-se como desperdício tudo aquilo que não acrescenta valor ao produto. ” Dessa forma, estoques, que custam dinheiro e ocupam espaço, transporte interno, paradas intermediárias, refugos e retrabalhos são formas de desperdício e consequentemente devem ser eliminadas ou reduzidas ao máximo (MARTINS e LAUGENI, 2001).
Just in Time, que significa “no tempo justo”, exige do administrador o abastecimento
ou desabastecimento da produção no tempo certo, no lugar certo e na quantidade certa (ROCHA, 1995).
Em outras palavras, trata-se de um método que busca otimizar a gestão do tempo ao longo da cadeia produtiva existente na fábrica, tendo como característica essencial a eliminação de estoque.
2.6 WCOM (World Class Operations Management – Gestão de Operação Classe