4. ESTUDO DE CASO
4.2 Relatos da Implantação
1° Etapa: Estudo do local para a adequação do layout
Nessa primeira etapa, foi realizado um estudo do local para examinar qual era o espaço disponível e se seriam necessárias algumas modificações para o começo da implantação.
Assim, foram realizadas algumas reuniões identificando quais modificações seriam necessárias para a adequação do local.
As modificações necessárias identificadas para a adequação do local foram:
• Instalação de uma rede de gás (GLP);
• Instalação de uma rede elétrica tipo trifásico;
• Instalação de uma rede de ar comprimido;
• Instalação de caixas d’água para armazenamento da água da chuva;
• Instalação de calhas para a captação da água da chuva;
• Instalação de uma porta porto-gráfica.
2° Etapa: Visitas a outros fabricantes
Antes de começar a fabricar, foi visitado algumas empresas fabricantes de placas para verificar o processo produtivo delas. Desse modo foi possível observar os equipamentos utilizados, as técnicas de fabricação, seus pontos fortes e seus pontos fracos.
A análise dos equipamentos utilizados por estes fabricantes foi importante, pois assim foi possível visualizar quais equipamentos iram ser utilizados pela Multiplacas.
Visualizando as técnicas de fabricação desses fabricantes foi possível ver seus pontos fortes e seus pontos fracos na fabricação das placas.
Os pontos fortes que podem ser destacados desses fabricantes são:
• Baixo estoque;
• Alta demanda;
• Baixo lead time.
Os pontos fracos desses fabricantes que destacamos foram:
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• Alto desperdício de material, a cada cinco placas fabricadas uma era descartada por defeito de fabricação;
• As fábricas não possuíam uma linha contínua de fabricação, uma das causas do desperdício;
• Layout desorganizado, sem um fluxo lógico de fabricação.
Com todas essas informações foi possível decidir quais equipamentos utilizar e que tipo de layout seria mais adequado utilizar na empresa.
3° Etapa: Estudo e levantamento dos tipos e capacidades dos equipamentos para montagem do layout
Essa etapa do projeto foi importante, pois nela foi definida quais equipamentos teriam que ser adquiridos, reformados ou modificados para a utilização na fabricação de placas.
O primeiro passo foi analisar os equipamentos que a empresa já possuía, para averiguar se teriam utilidade. Assim, nessa primeira análise, têm-se dois grupos de equipamentos: os que teriam de ser reformados e os que teriam de ser modificados. Ao término dessa análise os equipamentos que teriam utilidades para a empresa foram:
• Uma prensa de oito toneladas;
• Uma prensa de doze toneladas;
• Uma guilhotina de corte manual;
• Uma estufa;
• Dois suportes de bobinas;
• Dois tanques de lavação de fibra;
• Uma calandra;
• Compressor de ar.
As duas prensas, o compressor de ar e a guilhotina estavam em bom estado de conservação, não precisando de muita manutenção para deixá-los em pleno funcionamento.
Na estufa foram necessárias algumas adaptações para acomodar o novo sistema que estava sendo proposto. Nos dois suportes de bobinas foi necessário fazer alguns ajustes para se
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adaptarem a nova largura das bobinas. Os tanques de lavação foram reduzidos de tamanho para poderem acomodar o novo tipo de lavação. Por fim, na calandra foi necessário fazer um ajuste para a largura da bobina.
Os equipamentos identificados que teriam a necessidade de serem comprados foram:
• Uma prensa de vinte e cinco toneladas;
• Uma ferramenta de corte de placas;
• Uma ferramenta de rebaixo de placas para motos;
• Uma ferramenta de rebaixo de placas para carros;
• Uma serigrafia;
• Uma laminadora.
A prensa de vinte e cinco toneladas é para a fabricação das placas de carros. A serigrafia foi comprada de um modelo semi-automático, porém usada. A laminadora foi adquirida nova e foram necessárias algumas modificações para ela funcionar nos objetivos da fábrica. Existe ainda outro equipamento que foi totalmente modificado para se encaixar no projeto da fábrica, que é a lavadora.
As ferramentas citadas acima são instaladas nas prensas. Assim, a ferramenta de rebaixo de placas de carro foi instalada na prensa de vinte e cinco toneladas. A ferramenta de rebaixo de placas de motos foi para a prensa de doze toneladas e a ferramenta de corte de placas foi para a prensa de oito toneladas.
4° Etapa: Mapeamento do processo produtivo, tempos e movimentos
A seleção de layout foi feita com base nos Sete Desperdícios do STP (Sistema Toyota de Produção), para ter o melhor aproveitamento.
A área disponível para a acomodação dos equipamentos foi importante para a escolha do layout produtivo, sendo uma restrição encontrada. Outra restrição foi os tamanhos dos equipamentos utilizados. A limitação encontrada foi à capacidade produtiva de cada equipamento.
Um dos requisitos de direção da empresa era da fábrica necessitar de um número reduzidos de funcionários para operá-la, desse modo foi necessário implantar um layout com
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pouca movimentação de funcionários e produtos não acabados, utilizando também equipamentos automatizados.
Sabendo que a bobina de alumínio teria que ser limpa e seca logo em seguida, foi criada uma linha de equipamentos para fazer todo esse processo sem necessitar de um funcionário supervisionando todo esse processo.
Para a colocação de películas era necessária a utilização de uma laminadora. Desse modo à laminadora foi colocada perto do fim da linha de lavação para a bobina não ter que se transportada por uma distância maior. A guilhotina foi colocada atrás da laminadora por as chapas de alumínios saírem da laminadora prontas para serem cortadas. Desta maneira se criou uma linha de colocação películas e cortes de placas sem muito movimento e com apenas um funcionário fazendo essa etapa.
As prensas foram posicionadas atrás da guilhotina por as placas já estarem cortadas.
Ficando o caminho mais curto, a prensa de oito toneladas foi posicionada entre a de doze e a de vinte e cinco por serem utilizadas nos dois modelos de placas.
A serigrafia teria que ser posicionada perto da estufa pelo motivo das placas de carros terem que ser secas após serem pintadas. Desse modo ela foi colocada logo à frente do suporte tracionador.
Como vantagens desse layout produtivo tem-se a baixa movimentação de pessoas e produtos, alta produtividade, baixos estoques intermediários e baixo tempo de produção.
As desvantagens desse layout produtivo são a baixa flexibilidade e equipamentos especializados.
Portanto, o layout produtivo da produção da Multiplacas ficou como a figura abaixo:
39 Figura 9: Layout produtivo da Multiplacas.
Fonte: o autor.
Conforme o desenho acima, assim ficou o layout produtivo da empresa Multiplacas. A seguir será demonstrado o fluxograma das operações e explicado o funcionamento de cada equipamento.
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O fluxograma da empresa Multiplacas foi elaborado pensando em ter um menor tempo de setup, movimentação e menor lead time. Na figura abaixo será demonstrado o fluxograma da linha da placa de moto:
Figura 10: Fluxograma da linha de produção das placas de moto.
Fonte: o autor
De acordo com o fluxograma acima se percebe que para fabricar placas de motos têm- se dez operações. A primeira operação é a de rebobinar a bobina, sendo necessária colocar a bobina no suporte de bobina. A partir desse momento, leva-se o suporte de bobina com a bobina para o local que irá remeter a lâmina ao tanque lavador. O tanque lavador tem dois equipamentos acoplados, o tanque e a lavadora. No tanque há uma solução química para
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auxiliar a lavadora a tirar toda a sujeira da lâmina. Em seguida, na frente do tanque lavador encontra-se outro tanque com água para eliminar todo o resíduo químico. A estufa serve para secar a lâmina, que irá passar dentro da mesma e seguirá caminho até o suporte tracionador, que estará puxando a lâmina de alumínio, rebobinando-a.
Este processo explicado acima é contínuo, assim só é necessário um operário para acionar o começo e esperar o fim do outro lado da linha, no suporte 2. Na figura abaixo é possível verificar como a bobina sai do suporte e segue o caminho citado acima.
Figura 11: Suporte de bobina com bobina.
Fonte: o autor.
O próximo passo da bobina, agora limpa, é seguir para a laminadora, onde receberá as películas refletivas e seguirá para a guilhotina para ser cortada no tamanho das placas de moto. Esse também é um processo contínuo, necessitando de um operário para operá-lo.
Antes de chegar na guilhotina a bobina passa por uma calandra para a chapa de alumínio ficar plana e ser cortada no tamanho certo.
A figura abaixo mostra o processo de colagem de película na bobina de alumínio, seguindo para a guilhotina:
42 Figura 12: Laminadora colando película.
Fonte: o autor.
Após passar pela guilhotina as placas caem num recipiente, para formar um estoque intermediário. Para serem prensadas, primeiro as placas irão passar pela prensa de oito toneladas. Na prensa de oito toneladas é necessário fazer “setups”, porque a ferramenta instalada nela corta as bordas das placas tanto de moto quanto de carro e também faz as furações para a tarjeta e lacres.
Para facilitar os setups será instalada uma mesa com as ferramentas necessária para o mesmo, contendo todas os equipamentos necessários. Depois de passar pela prensa de oito toneladas o lote de placas segue para a prensa de doze toneladas para fazer os rebaixos necessários, não sendo preciso fazer nenhum setup. Após passar pela prensa de doze toneladas as placas estão prontas para encaixotar.
A figura abaixo mostra como fica o produto final, com todas as furações e rebaixos feitos.
As cor de fundo das placas podem sofrer alteração, conforme o uso da motocicleta, de acordo com a tabela abaixo. Porém, as motos sempre terão que ter a película refletiva como fundo, não importando a cor. A tabela abaixo identifica as cores e o uso dos veículos.
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Figura 13: Placa de moto finalizada, pronta para receber os caracteres de identificação.
Fonte: o autor.
Cor Placa e tarjeta Categoria do Veículo
Fundo Caracteres
Particular Cinza Preto
Aluguel Vermelho Branco
Experiência/ Fabricante Verde Branco
Aprendizagem Branco Vermelho
Coleção Preto Cinza
Oficial Branco Preto
Missão Diplomática Azul Branco
Corpo Consular Azul Branco
Organismo Internacional Azul Branco
Corpo Diplomático Azul Branco
Organismo
Consular/ Internacional Azul Branco
Acordo Cooperação
Internacional Azul Branco
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Representação Preto Dourado
Tabela 1: Cores de identificação das placas.
Fonte: DENATRAN.
A seguir será demonstrado o fluxograma de fabricação das placas de carros:
Figura 14: Fluxograma da fabricação das placas de carro.
Fonte: o autor.
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Conforme o fluxograma acima pode-se observar que as primeiras etapas da fabricação das placas de carros e motos são iguais. Porém, começa a alterar quando a laminadora não cola a película refletiva, servindo apenas para dar tração à bobina, indo para a guilhotina que irá cortar nos tamanhos certos. Formados os lotes de chapas cortadas, irão para a serigrafia onde será pintada e seguirá para a estufa para secar a tinta. Neste ponto, as chapas irão ficar por um minuto na estufa para secar a camada de tinta, diferente da primeira passagem na estufa, de apenas poucos segundos.
Ao sair da estufa as placas ficam alguns instantes em seus suportes para perder calor e seguir para as prensas, fazendo o mesmo caminho das placas de motos, porém agora irão para a prensa de vinte e cinco toneladas.
As placas de carro ainda podem ser do tipo refletiva, de modo que seu layout produtivo é o mesmo das placas de moto, diferenciando-se no final, já que são prensadas na prensa de vinte e cinco toneladas.
A figura abaixo mostra uma placa de carro acabada com fundo cinza.
Figura 15: Placa de carro acabada.
Fonte: o autor.
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Como a produção de placas ainda está em fase de ajustes, não foi possível coletar os tempos de produção das placas, mas foi possível calcular o tempo de setup.
Quanto menor for o tempo de setup, menor será o desperdício de tempo, aumentando a produtividade. Como já citado acima, a única ferramenta que necessita de setup é a prensa de oito toneladas, por ela cortar as rebarbas de placas de moto e carro e ainda fazer as furações.
Dessa maneira foi elaborada uma mesa ao lado da prensa com as ferramentas necessárias para fazer de maneira mais rápida possível a troca de ferramentas. Essa prensa pode fazer quatro operações descritas abaixo:
• Furação de placas de motos;
• Furação de placas de carros;
• Corte das quinas das placas de motos;
• Corte das quinas das placas de carro.
Em cada uma dessas operações citadas acima é necessário fazer o setup. Não importando a ordem de operação, o tempo médio de setup é de 15 minutos, identificando assim um possível gargalo.
Foi definida que a primeira operação da prensa será a de cortes de quinas. Essa operação foi identifica como a primeira, pois a placa tem que passar duas vezes na prensa. A primeira passagem para cortar as quinas de um lado da placa e a segunda para cortar do outro lado.
Fazendo o setup para ferramenta de furação é possível agora fazer os furos da placa. É necessário que a placa passe uma única vez para fazer os seus seis furos. Não importa se as placas são de carros ou de motos, pois essa sempre será a seqüência de uso da prensa de oito toneladas. Por essas operações levar tempo, é necessário criar um estoque intermediário, que será definido de acordo com a produção prevista para o dia.
Outra operação que pode se tornar gargalo é a estufa, quando usada na fabricação de placas de carros e a serigrafia. A capacidade atual da estufa é de suportar 125 placas de carro no total, divididas em cinco gavetas. O tempo que cada placa tem que ficar na estufa para secar é de 20 a 30 minutos com temperatura ente 120°C a 160°C, de acordo com a Resolução 241 do CONTRAN, devido à padronização das tintas.
A serigrafia tem capacidade de pintar duas placas por vez, levando 20 segundos para pintá-las. Devido a essas operações, na fabricação de placas de carro também é necessário ter
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estoques intermediários. A fabricação de placas de carros pintadas tem maior dificuldades e o lead time acaba sendo maior, mas acaba sendo mais barata, pois a película refletiva tem um custo alto.
5° Etapa: Cálculo preliminar dos custos de matéria-prima para produção de placas
Os cálculos a seguir são para demonstrar os custos da matéria-prima para a produção das placas :
Custos
Alumínio Película
R$/ kg R$ 13,40 R$/ metro² R$ 133,00
Quantidade 90 kg Quantidade 1 m²
Total R$ 1206,00 Total R$ 133,00
Tabela 2: Custos gerais para placas de motos.
Fonte: o autor.
Sabendo que 90 quilos de bobina de alumínio equivale a 240 metros de chapa de alumínio e um metro quadrado de película é possível ter 35 películas de moto tem-se:
Alumínio Tamanho
Bobina 240 m
Placas 18,7cm
Quantidade 1280 placas
Tabela 3: Quantidade de placas por bobina para placas de moto.
Fonte: o autor.
Custo por placa
Alumínio Película
Preço total R$ 1206,00 Preço total R$ 133,00
Quantidade total 1280 Quantidade total 35
Sub-total R$ 0,95 Sub-total R$ 3,80
Total R$ 4,75
Tabela 4: Custo da matéria prima para placas de moto.
Fonte: o autor.
Esse é o custo da matéria prima para a fabricação das placas de moto. Para as placas de carro os custos de alumínio e película são os mesmos. Mas agora é possível ter 16 películas de carro então se tem:
48 Alumínio Tamanho
Bobina 240 m
Placas 40 cm
Quantidade 600 placas
Tabela 5: Quantidade de placas por bobina para placas de carros.
Fonte: o autor.
Custo por placa
Alumínio Película
Preço total R$ 1206,00 Preço total R$ 133,00
Quantidade total 600 Quantidade total 16
Sub-total R$ 2,01 Sub-total R$ 8,31
Total R$ 10,32
Tabela 6: Custo da matéria prima para placas de carro.
Fonte: o autor.
Custo da matéria prima para a fabricação das placas de carro.
Os custos de fabricação para as placas pintadas não foram possíveis de calcular por não se ter como saber qual a quantidade de placas que um litro de tinta pinta.
6° Etapa: Demanda esperada
No início a empresa irá fabricar placas para atender a demanda interna. Essa demanda é para a empresa da Multiplacas especializada em colocação e lacração de placas. Então a fábrica terá três clientes:
• Multiplacas Florianópolis;
• Multiplacas Palhoça;
• Multiplacas Santo Amaro da Imperatriz.
Os pontos de lacração continuarão a fazer seus pedidos para a Multiplacas Florianópolis. Por ter que imprimir os caracteres, não é possível o envio dos nossos produtos para esses postos de lacração.
Para saber qual será o pedido médio por mês de cada cliente, foi feita uma média de quantas placas cada empresa vende, separando apenas por placas de carros e placas de motos.
Não levando em conta a cor de fundo das placas, por o programa não distinguir as cores de fundo.
Para a Multiplacas Florianópolis têm-se as seguintes médias de demandas mensais:
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• 500 placas de moto mês;
• 700 pares de placas carros mês.
Para a Multiplacas Palhoça as médias são:
• 200 placas de moto mês;
• 270 pares de placas de carros mês.
Para a Multiplacas Santo Amaro da Imperatriz tem-se as seguintes médias:
• 85 placas de moto mês;
• 130 pares de placas carros mês.
Somando todas as empresas temos uma demanda total média de 785 placas de motos mês, e de 1.100 pares de placas carros mês, ou seja, 2.200 placas mês.
Essa é a demanda inicial esperada pela fábrica de placas Multiplacas. Com a busca pelo baixo custo de fabricação e boa qualidade das placas é esperado que a demanda aumente com outras empresas credenciadas comprando os produtos da empresa.
7° Etapa: Estudo de novos produtos
Como a empresa fabricará placas de moto e carro é esperado que comece a fabricar tarjetas de identificação das placas, porém ainda não se começou a fabricar as tarjetas.
Para a fabricação de tarjetas a empresa necessitará de um estudo para que esse novo produto possa ser fabricado sem prejudicar a linha de produção existente. Outro produto que a fábrica estuda em fabricar são placas personalizadas, placas comemorativas entre outras.
Ainda é possível a fábrica produzir outros produtos, que estejam relacionados com chapas de alumínio, para poder tirar proveito de todos os equipamentos instalados, contudo que não dificulte a produção principal das placas de motos e carros.
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