EFEITO DO POLÍMERO BUNA SE 1712 TE NO PROCESSO INDUSTRIAL DE FABRICAÇÃO DOS ARTEFATOS DE BORRACHA

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*Estudante da Instituição: UNIVAP – Universidade do Vale do Paraíba

** Professor Orientador. 1

EFEITODOPOLÍMEROBUNASE1712TENOPROCESSOINDUSTRIALDE FABRICAÇÃODOSARTEFATOSDEBORRACHA

Ernani Soares Neto*, Vanesa Mitchell Ferrari** Universidade do Vale do Paraíba

Av. Shishima Hifumi 2911, Urbanova, CEP: 12.244-000 São José dos Campos, SP. Ernani_odriguez@hotmail.com; vanesa_mitchell@yahoo.com.br

Resumo – Este trabalho consiste no estudo comparativo entre formulações para composto de borracha que utilizam SBR. SBR é um polímero produzido a partir das técnicas de polimerização de solução ou emulsão com diferentes extensões em óleo. O objetivo foi relacionar o grau de comprometimento das propriedades físicas, a fim de substituir o BUNA SE 1712 estendido de 27 a 37,5 partes de óleo altamente aromático por BUNA SE 1712 TE estendido de 27 a 37,5 partes de óleo TRAE (Extrato Aromático Residual Tratado) na formulação de 3 compostos. Amostras de cada um destes compostos foram retiradas para o estudo em laboratório onde foram analisados a curva reométrica, as propriedades originais, a dureza, o envelhecimento ao ar em estufa, o envelhecimento em óleo ASTM-03. No produto final (mangueiras com bitólas de 3/8” e 5/8”), foram realizados os teste de adesão, variação dimensional e a pressão aplicada até a ruptura. Os resultados encontrados nos compostos e nas mangueiras demonstraram confiabilidade e segurança levando à substituição do polímero BUNA SE 1712 nas 3 formulações. Atualmente estuda-se a possibilidade de utilizar o polímero em BUNA SE 1712 TE em outras formulações de borracha.

Abstract – It consists on a comparative study between formularizations for composed rubber that use SBR. SBR is a polymer produced from the techniques of solution polymerization or emulsion with different extensions in oil. The objective was to relate the degree of commitmed of the physical properties, in order to substitute extended BUNA SE 1712 of 27 the 37,5 highly aromatical oil parts for BUNA SE 1712 TE extended with 27 the 37,5 oil parts TRAE (Treated Residual Aromatic Extract) in the formularization of three composites. Samples of each one of these composed had been removed for the study

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in laboratory where it was analyzed curing curves, unique properties, hardness, aging in air emissions, aging oil ASTM-03. For the final product (hoses with gauges 3/8” and 5/8”) adhesion tests, dimensional variation and rupture pressure were performad. The result in the compounds found in hose and demonstrated reliability and security leading to replacement of the polymer BUNA SE 1712 in the 3 formulations. Currently studying the possibility of using the polymer BUNA SE 1712 TE in other rubber formulations.

PALAVRA CHAVE: Hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, fórmula, SBR.

1 – INTRODUÇÃO

Em Janeiro de 2010 entrou em vigor a nova legislação européia que determina que os óleos extensores contidos nas borrachas sintéticas e artefatos de borracha, deverão conter teor reduzido de Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos (HAPs). Esses óleos, usados como agentes de processo ou incorporados em borrachas estendidas, devem combinar os seguintes parâmetros: extrato de policíclicos aromáticos (HAPs Totais) menor que 3,0% em massa, soma de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos individuais (8 HAPs) menor que 10 mg/kg e o teor de Benzo(a)pireno (BaP) não devem exceder 1mg/kg[1].

Essa determinação veio com base em pesquisas que descobriram que os HAPs são formados por mais de 100 substâncias com estrutura poliaromática, encontradas no meio ambiente e formadas tanto por processos naturais quanto industriais. Oito dessas estruturas foram identificados como muito carcinogênicos e desde então são reguladas pela Legislação da União Européia[2].

O mercado mundial de elastômeros são dominados por dois tipos de borrachas, a borracha natural e a SBR. Essas borrachas partilham 70 a 75% do mercado mundial. Atualmente são produzidas no mundo, aproximadamente 2,4 milhões de toneladas de SBR por ano. As tendências econômicas e tecnológicas das indústrias automotivas e pneumáticas exercem um papel significativo no seu consumo, pois constituem seu maior mercado[3].

Para a realização deste trabalho foi feito um estudo comparativo entre as propriedades mecânicas de corpos de provas de 2 formulações de borracha, que utilizam o

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SBR (copolímero de estireno butadieno) como polímero base. SBR é um polímero produzido a partir do mecanismo de solução ou emulsão com diferentes estensões em óleo. De fato, o primeiro copolímero de estireno-butadieno, a partir do sistema de emulsão (Buna S), foi preparado nos Laboratórios de Pesquisas da I. G. Farbenindustrie por Bock e Tschunker[4,5].

A comparação foi feita entre SBR produzido por emulsão a frio usando mistura de sabões graxos e resinosos como emulsificante e oxidante não manchante, onde o BUNA SE 1712 é estendido de 27 a 37,5 partes de óleo altamente aromático por 100 partes de polímero e coagulado em sistema sal-ácido e BUNA SE 1712 TE é estendido com 27 a 37,5 partes de óleo TRAE (Extrato aromático residual tratado) com um teor de Hidrocarbonetos Policíclicos Aromáticos inferior a 2,9% e teor de Hidrocarbonetos Policíclicos Aromáticos Individuais inferior a 10 ppm[2].

2 – BORRACHA DE ESTIRENO BUTADIENO (SBR)

Foi a copolimerização do butadieno com estireno que resultou na mais importante das borrachas sintéticas, a possível produção de borracha sintética foi encorajada durante a década (1910 – 1920), porque a considerável demanda de borracha, devido ao desenvolvimento comercial do carro a motor, não estava sendo atendida pelo baixo volume de borracha natural[4,5].

2.1 – POLIMERIZAÇÃO

A polimerização é uma reação por meio do qual é possível obter, a partir de um composto chamado “monômero”, outro produto com a mesma composição em porcentagem, porém com elevado peso molecular.

Desse modo, SBR é uma copolimerização de dois monômeros: estireno e butadieno como apresentado na figura.1[4,5].

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Figura 1 – Reação de polimerização da borracha SBR[4,5]

2.2 – POLIMERIZAÇÃO EM EMULSÃO E SOLUÇÃO

A polimerização em emulsão (ESBR) à quente foi a primeira a ser desenvolvida, e é a mais utilizada, devido ao bom balanço entre propriedades e custo. Este é um processo que ocorre em temperaturas em torno de 50°C onde o monômero é emulsificado em um meio aquoso, com a ajuda de um emulsificante, tal como o sabão (ácido graxo ou resina ácida), iniciadores como persulfato de potássio, fosfato trisódico, sulfato ferroso e um inibidor de formação de gel como o dodecanotio, a conversão do monômero ocorre em torno de 72%[6].

Já na polimerização a frio, surgida na década de 1950, a temperatura é em torno de 5°C, com a utilização de iniciadores redox. A conversão de monômero a polímero é em torno de 70%[4,5].

Na polimerização em solução (SSBR), o polímero é produzido em meio de solventes não polares, com iniciadores estereoespecíficos do tipo alquil-litio ou butil-litio, são dissolvidos em um solvente orgânico normal, por exemplo: o hexano[4,5]

Dessa maneira, há vantagem de uma melhor distribuição ou dispersão, isto é, não há formação de gel e, sendo assim, há melhor controle de polimerização. Inicialmente ocorre a polimerização do butadieno, ocorrendo a polimerização do estireno somente quando todo o butadieno foi consumido, gerando copolímeros em bloco[4,5].

Para que seja possível a produção de copolímeros aleatórios, o butadieno é adicionado incrementalmente, de forma a manter a concentração menor do que a do estireno[4,5].

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Um comparativo das principais carcterísticas do SSBR e do ESBR está apresentado na Tabela 1[6].

Tabela 1 - Comparativo das principais carcterísticas do SSBR e do ESBR[8].

Características SSBR ESBR

Estireno (%) 18-25 23-40

1,2-vinil-butadieno (%) 10 16

1,4-cis-butadieno (%) 38 12

1,4-trans-butadieno (%) 52 72

Distribuição de estireno Em bloco e aleatória Aleatória

Distribuição de massa molecular Estreita Larga

Temperatura de transição vítrea (Tg),(°C) (°C)

-65 a -75 -35 a -50

Ramificações Poucas Muitas

O fluxograma de uma planta para produção de SBR em emulsão (ESBR) (Figura 2) demonstra o processo de fabricação do SBR : 1) No inicio do processo os três primeiros tanques cada um contendo estireno recicaldo, estireno puro e estireno misturado. A mistura é feita para garantir que o estireno da reação tenha uma pureza de cerca de 94%, 2) No segundo grupo contém mais três tanques cada um contendo butadieno reciclado, butadieno puro e butadieno misturado. A mistura é feita para garantir que o butadieno da reação tenha uma pureza de cerca de 94%; 3) Emulsificante; 4) Água tratada da reação; 5) Ativador, oxidante e modificador; 6) Reatores de polimerização; 7) Agentes de terminação; 8) Primeiro tanque de remoção do butadieno não reagido; 9) Segundo tanque de remoção do butadieno não reagido; 10) Torre de “stripping” e 11) Tanque de estocagem do látex[4,5].

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Figura 2- Planta de produção do látex[4]

Na Figura 3 é apresentado um diagrama de coagulação e secagem do látex produzido é composto por: 11) Tanque de estocagem do látex; 12) Adição de antioxidante; 13) Coagulação; 14) Tanque de estoque de Óleos aromáticos; 15) Tanque de lixiviação; 16) Rosca de compressão para retirada do excesso de água; 17) Secagem do elastômero; 18) Fardo do elastômero pronto para ser embalado[6].

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3 – MATERIAS E MÉTODOS

3.1 – FORMULAÇÕES EMPREGADA NA CONFECÇÃO DO COMPOSTO

As propriedades finais de um composto são dependentes não só da estrutura da cadeia polimérica do elastômero, mas também de outros componentes, que em conjunto são chamados de formulação [7].

O primeiro e mais importante fator a ser considerado na elaboração de uma formulação é a determinação das condições de serviço que será submetido o material. Além dos componentes da formulação, tanto o processo de mistura desses componentes quanto o processo de conformação do artefato afetam sensivelmente as propriedades do mesmo [7].

Para cada uma das amostras estudas é utilizada uma formulação que fornece ao produto as propriedades mecânicas necessárias. As tabelas 2 e 3 demonstram a quantidade de matéria-prima utilizada na mistura que dá origem ao composto utilizado para produção do tubo e da cobertura da mangueira de 5/8”.

Tabela 2 – Composição da amostra 1 em PHR

COMPONENTES TEOR (PHR) TEOR (PHR)

BUNA SE 1712 96,20 - BUNA SE 1712 TE - 96,20 NITRIFLEX N-615 B 30,06 30,06 ZEOSIL 185 GR PLUS 35,26 35,26 ÓXIDO DE ZINCO 4,0 4,0 ÁCIDO ESTEÁRICO 0,65 0,65 OCTAMINE 1,90 1,90 VUNKANOX 3100 1,90 1,90 SANTOFLEX 6PPD 1,90 1,90 TRIÓXIDO DE ANTIMÔNIO 4,0 4,0 PARAFINA CLORADA 29,0 29,0 N660 – STERLING V 80,96 80,96 PVC SP 1300 NORVIC 22,04 22,04 STAB 8821 0,35 0,35 STAB 8830 MARK 1900 0,36 0,36 ESTEARATO DE CÁLCIO 1,07 1,07 POLYGARD HR 1,07 1,07 DRAPEX 2,26 2,26

ENXOFRE SUPER VENT 400 2,20 2,20

VULKACIT MOZ/LG 1,65 1,65

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Tabela 3 – Composição da amostra 2 em PHR

BUNA SE 1712 58,0 - BUNA SE 1712 TE - 58,00 NITRIFLEX N-615 B 58,00 58,00 SUPERNAT 820 A 46,00 46,00 CAULIM SACA C 11,70 11,70 ÓXIDO DE ZINCO 5,50 5,50 ÁCIDO ESTEÁRICO 1,10 1,10 AMINOX PASTILHA 1,10 1,10 FLEX-BOR 137 21,50 21,50 N-660 STERLING V 76,10 76,10 UNILENE A-80 9,00 9,00 ENXOFRE SUPERVEMT 400 5,50 5,50 VULKACIT NZ 2,00 2,00

A Tabela 4 relaciona a quantidade de matéria-prima utilizada na mistura que dá origem ao composto utilizado para a produção do tubo e da cobertura da mangueira de 3/8”.

Tabela 4 – Composição da amostra 3

BUNA SE 1712 45,0 - BUNA SE 1712 TE - 45,0 NITRIFLEX N-615 B 68,0 68,0 MBTS 1,53 1,53 ÓXIDO DE ZINCO 5,0 5,0 ÁCIDO ESTEÁRICO 1,0 1,0 AMINOX PASTILHA 1,0 1,0 FLEX-BOR 137 6,0 6,0 N-660 STERLING V 30,0 30,0 N-762 SERLING NS-1 104,0 104,0 UNILENE A-80 10,0 10,0 CISTEX OT 20 1,18 1,18 VULKACIT E/C 1,78 1,78

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3.2 – TESTES NO COMPOSTO

Amostras de cada um destes compostos foram retiradas para os ensaios em laboratório de curva reométrica conforme norma ASTM D 2084-07[8]. Propriedades Originais conforme norma ASTM D 412-98[9] (alongamento, ruptura e módulo), serão analisados antes e após o envelhecimento, o envelhecimento ao ar foi realizado conforme norma ASTM D 573-04[10] em estufa por 70 horas à 100ºC, dureza conforme norma ASTM D 2240-05[11], envelhecimento em óleo ASTM-03 (Óleo Naftênico Hidrotratado) conforme norma ASTM D 471-06[12], teste de adesão, variação dimensional e pressão de ruptura foram realizados conforme norma SAE J343 MAR1999 SAE Standart[13], cujos detalhes serão descritos nos itens seguintes.

4 – RESULTADOS DOS TESTES NO COMPOSTO 4.1 – PARÂMETROS REOMÉTRICOS

Este método é usado para determinar as características de processamento e de vulcanização de uma composição de borracha, consiste essencialmente de dois pratos, que são aquecidos à temperatura de até 190 ºC, e um registrador de Torque X Tempo. Possui um disco bi-cônico que executa um movimento de oscilação senoidal com uma freqüência de 10 a 100 c.p.m[5].

Os parâmetros de vulcanização avaliados foram: torque mínimo (ML), torque máximo (MH), tempo de pré-cura (ts2) e tempo de vulcanização a 90% (t90), temperatura de 190ºC, arco de oscilação 3º e tempo de 3min[5].

A amostra consiste de uma amostra do composto com diâmetro de 30 mm e espessura de 12,5 mm, ou um volume necessário para preencher a cavidade do aparelho. Tem grande importância que a amostra esteja isenta de bolhas de ar para que não ocorra erro no resultado[5].

O resultado da reometria é dado através de uma curva reométrica subdividida em três zonas: A zona de indução (tempo de scorch), B zona de vulcanização (tempo ótimo de cura) e C zona de reversão[5].

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Figura 4- Curva reométrica[5].

A determinação dos parâmetros reométricos foi feita em reômetro de disco oscilatório, modelo MDR2000 (Monsanto), de acordo com a norma ASTM D 2084-07[8]. Os resultados do teste reométrico estão descritos na Tabela 5.

Tabela 5 - Valores encontrados após análise da curva reométrica

Parâmetros Amostra1 Amostra 2 Amostra 3

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE

ML, dN.m 1,76 1,71 3,41 1,94 3,03 3,19

MH, dN. m 9,88 9,83 22,19 20.06 21,33 21,20

ts2, min. 0,55 0,57 0,37 0,42 0,44 0,48

t90, min. 2,05 2,07 2,20 1,46 2,40 2,49

4.2 - ENSAIOS DE TRAÇÃO

Os ensaios de resistência a tração são amplamente utilizados na indústria de borracha com a finalidade tanto de controle de qualidade quanto de especificação. De um único corpo de prova podem ser obtidos o módulo a determinado alongamento, o alongamento na ruptura e a tensão na ruptura.

Os testes foram realizados em um dinamômetro, modelo Kratos à temperatura ambiente, conforme norma ASTM D 412-98[9].

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Para o ensaio de tração à ruptura, o alongamento na ruptura e o módulo a 100% (tensão a 100% de deformação), foi utilizada célula de carga de 20 KN e velocidade de separação das garras de 25,4 mm/min para os três corpos de prova retirados de cada composto e registrados somente os valores médios. Os resultados dos ensaios estão descritos na Tabela 6.

Tabela 6 - Valores encontrados após ensaio de tração e propriedades originais

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE Tensão na Ruptura, psi. 1250 1537 1700 1749 1800 1852 Módulo a 100%, psi. 400 600 900 988 800 1136 Alongamento na Ruptura, %. 200 307 180 200 230 233 4.3 – DUREZA E DENSIDADE

O ensaio de dureza foi realizado conforme norma ASTM D 2240-05[11], em um durômetro Shore tipo A (marca Bareis) à temperatura ambiente, as amostras de espessura de 6 mm foram prensadas e vulcanizadas a uma temperatura de 160ºC durante 20 min foram realizadas 3 leituras de dureza e registrado o valor médio.

O ensaio da densidade foi realizado em balança analítica (marca Marte), com dispositivo para densidade de sólidos, conforme norma ASTM D–297-93 (reaproved 2006)[14], à temperatura ambiente. Os resultados dos ensaios estão descritos na Tabela 7.

Tabela 7 - Valores encontrados após ensaio de tração e propriedade originais

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE

Dureza, Shore A 72 72 80 76 85 83

Densidade,

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4.4 - DEFORMÇÃO PERMANENTE POR COMPRESSÃO (DPC)

O teste de deformação permanente por compressão foi realizado conforme norma ASTM D 395-03, método B[15], nas seguintes condições: estufa de ar circulante, modelo 315 SE (marca Fanem) à temperatura de 100ºC durante 22h. Os resultados dos ensaios estão descritos na Tabela 8.

Tabela 8 - Valores encontrados após ensaio de deformação permanente

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE DPC Variação,

(%). 33,35 34,39 34,01 34,00 34,20 35,00

4.5 - ENVELHECIMENTO AO AR

O ensaio de envelhecimento foi realizado durante 70h a 100C conforme norma ASTM D 573-04[10] em estufa (marca Marte), as amostras foram prensadas e vulcanizadas em uma prensa (marca Luxor) com dimensão de mesa de 350/350 mm em placa de dois mm de espessura para ensaio de tração, placa de seis mm para ensaio de dureza. A vulcanização das amostras foi realizada à temperatura de 160ºC, durante 15 minutos. Os resultados dos ensaiosestão descritos na Tabela 9.

Tabela 9 - Após teste de envelhecimento ao ar

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE Variação de Dureza, ShoreA (% ) (pontos). +5 +5 +5 +5 +5 +5 Variação de Ruptura, (%). +18,51 +18,81 +17,64 +18,72 +18,81 +18,72 Variação de Alongamento, (%). -23,24 -24,24 -27,80 -28,83 -26,72 -28,83

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4.6 - ENVELHECIMENTO EM ÓLEO

O ensaio de envelhecimento foi realizado no composto durante 70h a 100C conforme norma ASTM D 471-06[12] em estufa (marca Marte), as amostras foram prensadas e vulcanizadas durante 15 minutos em uma prensa (marca Luxor) com dimensão de mesa de 350/350 em placa de 2 mm a uma temperatura de 160 ºC. Os resultados dos ensaios estão descritos na Tabela 10.

Tabela 10 - Envelhecimento em óleo

Buna Buna TE Buna Buna TE Buna Buna TE Variação de

Volume, (%). +53,75 +53,35 + 52,58 + 53,10 + 53,27 + 51,58

5 – RESULTADOS DOS TESTES DE ADESÃO, VARIAÇÃO DIMENSIONAL E PRESSÃO DE RUPTURA NAS MANGUEIRAS

5.1 - MANGUEIRA 3/8”

Foi avaliado o comportamento do composto durante a produção da mangueira, a amostra 3 foi usada para a construção de uma mangueira com bitola de 3/8” muito utilizada no ramo automotivo, onde o mesmo composto compõe tubo e cobertura conforme apresentado na figura 5[18].

Figura 5- Mangueira 3/8”

Amostra 3 Amostra 3

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5.2 - MANGUEIRA 5/8”

As amostras 1 e 2 são usadas em conjunto para construção de uma única mangueira com bitola de 5/8”, também para aplicação no ramo automotivo que é constituída de amostra 2 na cobertura e amostra 1 no tubo, conforme apresentado na figura 6[18].

Figura 6- Mangueira 5/8”

Os testes de aderência entre tubo e cobertura foram realizados em temperatura ambiente em um dinamômetro, modelo Kratos, segundo a norma SAE J343 MAR1999 SAE Standart[13]. Resultados dos ensaios estão descritos na Tabela 11.

Tabela 11 - Resultados do teste de adesão

Parâmetros Mangueira 3/8” Mangueira 5/8”

Buna Buna TE Buna Buna TE

Tubo x Trança lbf x pol 6.0 7.04 - -

Tubo x Trança, lbf x pol. - - 8 ***ASRB

Trança x Cobertura, lbf x pol. - - 8 ***ASRB

***ASRB – Adesão superior à resistência da Borracha (amostra 2)

Os testes de Variação Dimensional foram realizados conforme norma SAE J517 FEB98[16], e Pressão de Ruptura foram realizados conforme norma ASTM D 380-94 (2006)[17]. Dados dos ensaios estão descritos na Tabela 12.

Amostra 1 Amostra 2

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Tabela 12- Resultados do teste de Variação Dimensional e Pressão de Ruptura

Parâmetros Mangueira 3/8” Mangueira 5/8”

Buna Buna TE Buna Buna TE

Diâmetro Interno, pol. .37 .38 - -

Diâmetro Externo, pol. .60 .62 - -

Variação dimensional c/ pressão de trabalho, 3000psi (%)

- - +2,4 -2,4

Pressão de Ruptura, psi min. 1600 1850 12000 13000

6 - DISCUSSÃO

6.1 - PARÂMETROS DE REOMETRIA

Comparativamente, as propriedades físicas e de processo dos compostos testados apresentaram valores muito próximos, indicando que a influência do polímero BUNA SE 1712 TE nos compostos foi similar, podendo-se prever que os produtos irão apresentar comportamento similar no processo de vulcanização.

O resultado encontrado foi satisfatório e pode-se concluir que as alterações realizadas na fórmula original não apresentaram resistência para fabricação de artefatos e abre espaço para prosseguir com o estudo até que se possa concluir os demais resultados.

6.2 – ENSAIOS DE TRAÇÃO E DUREZA ANTES E APÓS ENVELHECIMENTO

Os resultados de alongamento e módulo de elasticidade obtidos nos três corpos de prova para cada formulação, tem coeficiente de variação estatisticamente aceitável dentro de uma amostra. Portanto, são resultados que validam todos os corpos de prova utilizados para análise de desempenho quanto à tração.

Os resultados obtidos nos ensaios de tração e dureza são apresentados nas Tabelas 6, 7 e 9, e apresentaram semelhança entre os polímeros tornando possível demonstrar que as

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propriedades dos compostos estudados após a substituição do polímero na fórmula não deveriam comprometer as propriedades mecânicas do composto.

6.3 – DPC E ENVELHECIMENTO EM ÓLEO

Os resultados obtidos nos ensaios de Deformação Permanente à Compressão e Envelhecimento em óleo que foram apresentados nas tabelas 8 e 10 são testes complementares e apresentaram variações similares ao composto utilizado na linha de produção de mangueiras.

7 - AVALIAÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO

O critério utilizado para o estudo foi trabalhar com um composto que apresentasse as mesmas propriedades mecânicas e resultados mais rápidos por se tratar de composto com maior fluxo no processo produtivo, no qual fosse avaliada também a característica do produto após a substituição do polímero BUNA SE 1712 na composição.

Durante o processo industrial, é realizado um controle de qualidade nos produtos fabricados. Foi feito uma avaliação visual seguindo os procedimentos de controle de qualidade utilizados na linha de produção, procedimentos que normalmente são usados para avaliação durante a fabricação de uma peça normal. Em tal avaliação levou-se em consideração os aspectos superficiais (deformações, rugas, bolhas, delaminações, etc.).

8 – CONCLUSÃO

Nas formulações estudas os resultados encontrados foram coerentes para o composto e para a mangueira, portanto não houve resistência em adequar a antiga fórmula. Verificou-se que o desempenho do polímero BUNA SE 1712 TE mostrou-se adequado para a fabricação de artefatos de borracha. O experimento, no entanto, foi muito limitado para se chegar a quaisquer conclusões mais profundas sobre a importância da substituição total do polímero em outras fórmulas utilizadas na linha de produção.

Em geral, existem outros fatores que teriam maior influência para produção em maior escala. Existem sinais que indicam que a borracha pode ser trabalhada para obter

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um efeito menos prejudicial ao meio ambiente, ainda que isso apresente um menor lucro para as empresas.

Uma conclusão geral de todo o projeto é que é possível fabricar artefatos de borracha de alta qualidade e boa segurança adequando o produto à Legislação da União Européia. Atualmente estuda-se a possibilidade de utilizar o polímero em BUNA SE 1712 TE em outras formulações de borracha.

9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] http://www.jorplast.com.br/jpnov09/pag09.htm (acesso em 02/03/2010).

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[11] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, Standarts Test Methods for Rubbers Property – Durometer Hardness1: ASTM D 2240-05.

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[13] 2000 SAE HANDBOOK VOLUME 1, Test and test procedures for SAE 100R Series Hidraulic Hose and Horse assemblies, SAE J 343 MAR 1999 SAE Standart.

[14] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, Standarts Test Methods for Rubbers Property – Chemicals Analyses1: ASTM D 297-93 (Reaproved 2006).

[15] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, Standard test method for rubber property - Compression set1 ASTM D 395-03.

[16] 2000 SAE HANDBOOK VOLUME 1, Test and test procedures for Hidraulic Hose - SAE J517 FEB98 SAE Standart.

[17] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS ASTM D 380 - 94(2006) Standard Test Methods for Rubber Hose - ASTM D 380 - 94(2006).

[18] http://www.sermap.com.br/ecommerce/produto_completo_new.asp/index.htm ( acesso em 8/12/2010).