Senai Cetiqt Estamparia 2013

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ADMINISTRAÇÃO NACIONAL DO SENAI

Armando de Queiroz Monteiro Neto

Presidente do Conselho Nacional do SENAI

José Manuel de Aguiar Martins

Diretor-Gera

Diretor-Geral l do Departamento Nacional do

do Departamento Nacional do SENA

SENAII

CONSELHO TÉCNICO ADMINISTRATIVO DO SENAI/CETIQT

Dr. Antonio

Dr. Antonio César Berenguer Bittenco

César Berenguer Bittencourt Gomes

urt Gomes

Presidente do Conselho Técnico

Presidente do Conselho Técnico AdministrAdministrativo do ativo do CETIQTCETIQT

Conselheiros:

Clóvis Gonçalves de Souza Júnior Clóvis Gonçalves de Souza Júnior Fernando Sampaio Alves Guimarães Fernando Sampaio Alves Guimarães Luiz Américo Medeiros

Luiz Américo Medeiros

Luiz Augusto Caldas Pereira Luiz Augusto Caldas Pereira Maria Lúcia Alencar de Rezende Maria Lúcia Alencar de Rezende Oscar Augusto Rache Ferreira Oscar Augusto Rache Ferreira Regina Maria Fátima Torres Regina Maria Fátima Torres Rolf Dieter Bückmann

Rolf Dieter Bückmann

SENAI/CE

SENAI/CETIQT

TIQT – Centro de Tecnologia da

– Centro de Tecnologia da Indústria Química e Têxtil

Indústria Química e Têxtil

Alexandre Figueira Rodrigues

Diretor Geral

Renato Teixeira

Renato Teixeira da

da Cunha

Cunha

Diretor de Educação e Tecnologia

Dácio Lara de Lima

Diretor de Operações

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É proibida a reprodução de qualquer parte desta obra sem prévia autorização

dos autor.

DET – Diretoria de Educação e Tecnologia

CPPE – Coordenação de Pós-graduação, Pesquisa e Extensão

Ficha Catalográfica

RODRIGUES, Ednílson C.; ALBUQUERQUE, Fabio;

MENDES, Leonardo G.T; PIO, Marcelo P.; SOUZA, Ronaldo L.. Acabamento Têxtil. Rio de Janeiro: SENAI/Cetiqt, 2004.

234 p. il

Parte 1 – Acabamento Primário; Parte 2 – Tingimento; Parte 3 – Estamparia.

ISBN

1. ACABAMENTO TÊXTIL – Parte 2 – Estamparia

I. Título

CDU: 677.074.16

SENAI/CETIQT

Rua Dr. Manuel Cotrim, 195 – Riachuelo

20960-040 – Rio de Janeiro – RJ

Tel.: 55 21 2582-1000

www.cetiqt.senai.br

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Aula 20 _{Pastas de Estampar}Estamparia 180

Aula 21 Quadricromia ou Policromia 189

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AULA 19

Estamparia

Estampagem com Telas Rotativas

Por que estudar este assunto?

Para compreender o princípio de funcionamento das máquinas de estampar com telas rotativas bem como as técnicas empregadas na gravação de cilindros de estamparia, a fim de aplicá-las com êxito.

Podemos dizer que a estamparia é uma arte, pois confere beleza ao tecido. Mas, para bem produzir esse tipo de arte, é necessário ter domínio sobre as operações envolvidas em tal processo, especialmente no que diz respeito ao uso das máquinas, cada dia mais sofisticadas e eficientes. Você já teve oportunidade de lidar com algumas delas? Sentiu alguma dificuldade de colocá-las em funcionamento?

Nos textos que se seguem, você vai ter oportunidade de conhecer alguns equipamentos modernos e principalmente o lado prático da questão, ou seja, como eles podem ajudá-lo nas operações de estampagem. Siga em frente!

O que preciso saber...

Principais Componentes da Máquina

Entrada do tecido

 Sistema de aplicação de cola no tapete

 Alimentação da pasta de estampar para o interior do cilindro

 Sistema de lavagem do tapete

 Secador

Cilindros estampadores

 Disposição do tubo de injeção de pasta no interior do cilindro

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Fig. 50: Máquina de estampar com tela rotativa.

Em função de seu porte, esse tipo de máquina pode parecer, a princípio, complexo. Mas, na verdade, ela se apresenta inteiramente adequada às características do processo, quais sejam:

– alcance de elevadas velocidades (média de 30 a 90m/min); – uso de sistema totalmente contínuo;

– utilização de máquinas de menor comprimento, se comparadas às máquinas a

quadro com um mesmo número de cores;

– limitação do tamanho da repetição do desenho pela circunferência do cilindro.

Com base no conhecimento dessas características, torna-se, então, mais fácil distinguir as partes que compõem o equipamento bem como as funções que desempenham ao longo do processo, conforme veremos daqui para adiante.

Cilindros estampadores (tela rotativa)

• Como são construídos?

São cilindros metálicos de níquel ou liga de cromo / níquel, obtidos por eletrodeposicão, apresentando furos hexagonais, espaçados uniformemente em linhas paralelas.

• Quais são os critérios básicos para a escolha dos cilindros?

A seleção do mesh dos cilindros vai depender dos dois fatores a seguir

relacionados:

– substrato: quanto maior for o grau de absorção do substrato, menor deverá ser

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– tipo do desenho: quanto mais detalhado for o desenho, maior deverá ser o

mesh utilizado. Como exemplo, podemos citar um cilindro de 60 de mesh para

desenhos chapados e 80 a 100 para contornos.

Para conhecer mais a respeito das especificações dos cilindros, consulte as tabelas a seguir.

TABELA DAS VARIAÇÕES DEMESH NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Mesh

(furos/pol) 25 40 60 70 75 80 85 100 105 125 155

TABELA DAS VARIAÇÕES DO RAPORT (CIRCUNFERÊNCIA DO CILINDRO)

NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Raport

(mm) 640 688 720 820 914 924 1018 1200 1300 1400

TABELA DAS VARIAÇÕES DO COMPRIMENTO DO CILINDRO NORMALMENTE DISPONÍVEIS NO MERCADO

Comprimento

(mm) 1450 1750 2080 2400 2600 2800 3050 3500

Princípio de Aplicação da Pasta

Conforme você pode observar na fig. 51, a aplicação da pasta se dá através da ação conjunta do sistema rotação da tela/rasqueta/pasta/movimento do substrato.

Apesar dos diversos valores deraport , a grande maioria das máquinas de estampar

trabalha com o valor padrão de 640mm. Os outros valores são utilizados em situações especiais.

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Fig. 51: Aplicação da pasta.

Por meio desse mecanismo, ela acaba sendo injetada para o interior do cilindro, permanecendo depositada numa área delimitada pela lâmina da rasqueta e a tela. Esta área é denominada de zona de compressão . Nela, a pasta apresenta um fluxo

circular, sendo gerada uma pressão dinâmica, ou seja, à medida que flui através dos furos da tela, mais pasta é “puxada” para a zona de compressão.

Sistemas de Impressão

Com base nesse princípio de aplicação da pasta de estampar, são utilizados dois sistemas básicos para a impressão, conforme veremos a seguir.

Sistema de lâminas metálicas (faca)

Uma lâmina metálica flexível é responsável pela pressão aplicada sobre a pasta. O ângulo de contato varia com a pressão. Para melhor compreender o mecanismo de funcionamento desse sistema, observe a fig. 52.

A tela e o tecido oferecem resistência ao fluxo da pasta, e a pressão dinâmica deve ser superior à soma das duas resistências.

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Fig. 52: Sistemas de impressão.

Sistema de barras magnéticas

Nesse sistema, desenvolvido pela empresa Zimmer, uma vareta ou barra magnética cilíndrica, é atraída por um campo eletromagnético localizado sob o tapete da máquina, que garante uma pressão constante ao longo do comprimento da barra. A pressão aplicada é em função da intensidade do campo. Para melhor compreender seu mecanismo de funcionamento, observe a fig. 53.

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Processos de Gravação de Telas Rotativas

Em geral, são empregadas duas formas: o processo convencional com o uso de diapositivos e os métodos que não utilizam diapositivos, conforme veremos a seguir, de modo detalhado.

Processo convencional

gravação de telas rotativas/cilindros, com o uso de diapositivos

O processo convencional baseia-se nas propriedades de alguns polímeros que quando expostos à luz ( na presença de um sensibilizante ) formam ligações cruzadas tornando-se insolúveis em água. Sendo assim quando um cilindro recoberto com uma camada de emulsão de tais polímeros, é submetido à uma exposição de luz ( que atravessa um diapositivo antes de atingir o cilindro ) obtém-se áreas impermeáveis à pasta e áreas abertas formando o desenho a ser estampado.

Para ter uma visão global do processo, observe o quadro a seguir. Nele, são apresentadas, de forma seqüencial, as principais etapas previstas para realizar a gravação. Lembramos que, logo a seguir, cada uma dessas partes também será objeto de nossa análise. Confira!

ETAPAS DO PROCESSO

1. Desembalagem e restauração da

forma cilíndrica.

2. Colocação dos anéis de sustentação.

4. Desengorduramento.

5.

Emulsionamento.

3. Fotoexposição ou fotoincisão.

6. Revelação. 7. Retoque. 8. Polimerização.

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1. Desembalagem e restauração da forma cilíndrica

Os cilindros são fornecidos em embalagens, geralmente em caixas de madeira, que contêm várias unidades, mas não na forma cilíndrica. Por isso, é necessário um cuidado especial ao desembalar, para que possam retornar ao seu formato cilíndrico original, conforme se encontra ilustrado na fig. 54.

Fig. 54: Desembalagem.

Fonte: CatálogoEngraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

A fig. 55, mostra como deve ser feito o transporte do cilindro. Observe que é necessário dispor do auxílio de uma alça, para evitar que seja amassado.

Fig. 55: Transporte do cilindro.

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2. Colocação dos anéis de sustentação

Para que a tela reassuma seu formato cilíndrico original, bem como para facilitar seu manuseio durante a gravação, é necessária a colocação dos anéis de sustentação da forma apresentada na fig. 56.

Fig. 56: Colocação de anéis de sustentação.

3. Desengorduramento

Fig. 57: Desengorduramento e lavagem.

Fonte: CatálogoEngraving System for Rotary Screen Printing , da Stork. Somente após a colocação dos anéis de sustentação, o cilindro estará pronto para ser desengordurado.

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O objetivo do desengorduramento é eliminar as oleosidades e outras impurezas aderidas em sua superfície. Após receber um banho com tensoativos (esquerda), o cilindro é lavado (direita) com água corrente. Observe na fig. 57 como deve ser realizada essa operação.

4. Emulsionamento

Para realizar essa operação, você deve usar uma emulsão composta de: álcool polivinílico (PVA) e um sensibilizante como sal de dicromato ou resinas diazo na proporção de 9:1. Pode-se adicionar ainda resinas à base de uréia-formaldeído para melhorar a aderência da emulsão ao níquel. Aplicação se dá num movimento de baixo para cima, conforme demonstrado na fig. 58.

Fig. 58: Aplicação da emulsão.

5. Fotoexposição

É a etapa seguinte, após o cilindro ter sido emulsionado e seco. Agora, o equipamento deve ser envolvido pelo diapositivo e exposto à luz. Observe, na figura 59, o detalhe da máquina que mostra como a fonte de luz se desloca ao longo do cilindro, enquanto ele gira em torno do próprio eixo.

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semi-Fig. 59: Máquina de fotoexposição ou fotoincisão.

6. Revelação

Nessa fase do processo, a emulsão não-polimerizada é removida através de jatos de água, de dentro para fora do cilindro, que gira sobre o próprio eixo, conforme você pode visualizar na fig. 60.

Fig. 60: Revelação.

Fonte: Catálogo Engraving System for Rotary Screen Printing , da Stork.

Cilindro posicionado na máquina de fotoex osi ão ou fotoincisão.

Detalhe da máquina de fotoexposi ão

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7. Retoque

É a hora de conferir o trabalho até então realizado. Faça uma revisão cuidadosa para identificar e eliminar possíveis defeitos de gravação. Normalmente, alguns pequenos retoques costumam ser efetuados. A fig. 61 apresenta o equipamento disponível para realizar a operação.

Fig. 61: Retoque.

Agora, dê atenção especial à fig. 62, pois ela exemplifica a prática de um tipo de retoque que ocorre com freqüência.

Fig. 62: Retoque.

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Você deve ter observado, na fig. 62, que um pequeno retoque está sendo feito com a própria emulsão. É importante destacar que, às vezes, também pode ser necessário fazer uso de um jato de água extra, a fim de melhorar a definição numa área específica.

8. Polimerização

Após os retoques finais, o cilindro deve ser levado a uma estufa para realizar a polimerização da camada adicionada durante o retoque, assim como para aumentar a resistência de toda área emulsionada. Na fig. 63, você vai conhecer o equipamento usado para esse fim.

Fig. 63: Estufa para polimerização. Fonte: Catálogo Engraving System for

Rotary Screen Printing , da Stork.

9. Colocação dos anéis finais

Tal operação é muito importante, pois os anéis finais devem ser colados de maneira que todos os cilindros que compõem um mesmo desenho tenham a mesma posição do registro em relação ao anel. Observe, na fig. 64, o equipamento disponível para realizar a operação.

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Fig. 64: Máquina de aplicação dos anéis finais.

Passemos a analisar o segundo processo de gravação de telas rotativas, também de uso freqüente, já mencionado.

Métodos de gravação de cilindros sem uso de diapositivos

A utilização de sistemas CAD possibilitou o emprego de tecnologias de gravação de telas planas e cilindros sem o uso de diapositivos. Nesses métodos, o desenho é transferido de forma digital e direta para a tela, eliminando problemas como perda de detalhes devido à sub-radiação, linha de separação, etc., além de permitir que se obtenha considerável redução do tempo de gravação em relação ao processo convencional, estudado anteriormente.

Atualmente, os métodos mais usados são os de gravação a laser e com jatos de

cera. Vejamos, a seguir, cada um, suas características e modos de aplicação.

• Gravação a laser

A fig. 65 apresenta a máquina com a qual se efetua esse tipo de gravação.

O adesivo usado normalmente é do tipo Araldite.

Cilindro posicionado na máquina de a lica ão de anéis finais.

Detalhe da máquina de aplicação de anéis finais.

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Fig. 65: Máquina de gravação a laser.

Para realizar tal processo, você deve seguir as etapas indicadas adiante.

FAÇA ASSIM

1. Inicialmente, o cilindro deve receber uma camada de emulsão

fotossensível, totalmente polimerizada, que significa que 100% da área do cilindro devem ser cobertos com a camada de emulsão impermeável.

2. No equipamento de gravação a laser, o cilindro deve girar em torno do

seu eixo, enquanto recebe a incidência do laser, que transfere o desenho para a sua superfície, removendo a emulsão das áreas onde a pasta deverá atravessar.

3. Após a gravação, o cilindro estará pronto para receber os retoques, caso

haja necessidade, e ser então, colados os anéis finais.

• Gravação a jato de cera

Conheça, na fig. 66, o equipamento utilizado nesse tipo de gravação.

Fig. 66: Máquina de injeção com jato de cera.

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Para realizar o referido processo, você deve seguir as etapas indicadas adiante.

FAÇA ASSIM

1. Inicialmente, o cilindro deve receber uma camada de emulsão

fotossensível, secada (não- polimerizada), para a camada de cera ser, então, aplicada.

2. No equipamento de impressão a jato de cera, o cilindro também deve

girar em torno do seu próprio eixo, enquanto recebe a gravação do desenho em sua superfície.

Lembre-se de que a cera depositada é opaca o suficiente para não deixar a luz atravessar, funcionando, então, como se fosse um diapositivo.

3. Agora, o cilindro deve sofrer um processo de exposição à luz, da mesma

forma que o método convencional, para que haja a polimerização da camada de emulsão.

4. Seguem-se as etapas normais de revelação (remoção da emulsão

não-polimerizada e remoção da cera), retoques e colagem dos anéis finais, que já estudamos anteriormente.

Praticando e aprendendo

É hora de dar uma parada na leitura, para refletir sobre a prática, buscando relacioná-la com os fundamentos teóricos discutidos neste Tema. Com tal objetivo, propomos a seguinte experiência:

• Observe um processo de estamparia, a fim de identificar que tipo de relação existe entre:

− o tipo de desenho (chapado, com riqueza de detalhes, etc.) e o mesh do

cilindro correspondente, bem como a pressão utilizada;

− a escolha domesh e a durabilidade esperada do cilindro.

• Analise os dados observados com base nos princípios teóricos que você acabou de estudar.

O que estudei

Analisamos o processo de estampagem em telas rotativas, para compreender e aplicar os princípios básicos dessa técnica. Entre os principais pontos abordados, podemos destacar:

 as características, as variáveis e os principais componentes das máquinas de

estampar;

 os sistemas de aplicação da pasta, por varetas magnéticas e por lâminas

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 os principais processos de gravação dos cilindros de estamparia, com e sem uso

de diapositivos.

Como andam seus estudos?

É hora de pensar sobre o que você aprendeu. Analise as alternativas a seguir identifique aquelas que são CORRETAS.

(

)

_{Desenhos com} _raport _{de grandes dimensões são indicados para}

estampagem com cilindros.

(

)

O sistema de impressão utilizando vareta magnética foi desenvolvido pela empresa Stork.

(

)

Antes de iniciar a operação de emulsionamento, é necessário realizar o desengorduramento.

(

)

Os métodos convencionais de gravação de cilindro são: a laser e a jato de

cera.

(

)

_{A última operação realizada no preparo do cilindro é o retoque.}

Glossário

Eletrodeposição: deposição de metal liga ou composto químico por eletrólise.

Mesh : Número de furos por polegada linear.

F

F V F

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AULA 20

Estamparia

Pastas de Estampar

Para identificar as principais diferenças apresentadas pelas pastas de estampar com corantes e com pigmentos, bem como aplicar o produto mais adequado ao processo, obtendo, assim, o nível desejado de qualidade.

Vimos, anteriormente, que a estamparia é uma arte e uma técnica. No entanto, não depende só das máquinas sofisticadas, hoje disponíveis nas indústrias, mas também dos produtos que você vai utilizar. Por essa razão, vamos continuar abordando o assunto, para que você possa, no momento certo, fazer uma escolha correta e ter êxito na operação.

Você já conhece alguns desses produtos, ou melhor dizendo, as pastas de estampar. Sabe sua composição e forma de aplicar?

Seja curioso, pois cabe a você encontrar respostas para essas indagações e outras, estudando os textos apresentados logo a seguir.

Pastas de Estampar

São veículos que levam a matéria corante (seja pigmento, seja corante propriamente dito) até a fibra. Sua principal finalidade é a de trabalhar, delimitando a área do desenho, até que aconteça a fixação da maté ria corante sobre a fibra.

As pastas empregadas nas estampagens com pigmentos apresentam diferenciações básicas em relação às que empregam corantes.

Para melhor compreender os efeitos de uma e outra, é preciso conhecer algumas diferenças básicas os entre pigmentos e os corantes. Vejamos a seguir.

Pigmentos

São matérias orgânicas ou inorgânicas coloridas, insolúveis em água e que não reagem com a fibra. Portanto, tratam-se de moléculas grandes, coladas à superfície da fibra através de uma resina chamada de ligante.

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Corantes

São matérias sintéticas que reagem com as fibras. Os corantes utilizados em estamparia são específicos para os grupos de fibras. Podemos citar como exemplos os do quadro a seguir.

Corantes Fibras

Reativo, direto Celulósicas Ácido Poliamida, seda Disperso Poliéster

Básico Acrílico

Em função das distinções apresentadas, podemos afirmar que, dependendo da matéria corante em uso, devemos adotar pastas diferenciadas. As que utilizam corantes podem apresentar aplicações diferenciadas, pois, dependendo da fibra que estiver sendo estampada, poderemos ter:

– variação no pH da pasta;

– alteração no espessante utilizado.

Agora que já está clara distinção entre as pastas disponíveis no mercado, vamos tratar de vários tipos que costumam ser utilizados em grande parte das indústrias: com uso de pigmentos, corantes reativos, corantes dispersos, corantes ácidos, co m mistura de poliéster–-celulose e as pastas especiais, conhecidas como bases de cobertura.

Pasta de Estampar com Uso de Pigmento

Quais são seus componentes básicos?

Quando se utiliza pigmento como matéria corante, a água, emulsionador, espessante sintético e ligante apresentam-se como componentes básicos, conforme veremos a seguir.

Água - Funciona como solvente da pasta, além dos favorecer a entrada de seus componentes na fibra.

Emulsionador - Tem como função unir a parte polar da pasta com a parte apolar, formando uma emulsão.

Espessante sintético - apresenta as seguintes funções básicas:

- fornecer a viscosidade necessária à pasta; - substituir o solvente na pasta;

As pastas de estampar com pigmento, são utilizadas mundialmente, em cerca de 70% dos processos de estamparia em tecidos.

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- evitar a total penetração da pasta no substrato, principalmente sobre as fibras

celulósicas, que apresentam grande absorção.

Ligante - como os pigmentos não apresentam afinidade com as fibras, é necessária a utilização de uma resina ligante, que irá unir o pigmento ao substrato.

Os ligantes utilizados em estamparia são formados por polímeros emulsionáveis, que podem ser curados sob a influência de um catalisador formador de um ácido e aquecidos, para formar um filme resistente, o qual liga o pigmento à fibra.

Em geral, são comercializados em uma concentração de 40% de sólidos e para fazer uma escolha certa do ligante que pretende utilizar, você deve levar em consideração os seguintes fatores:

- propriedades de aplicação; - propriedades de solidez; - efeito do toque.

Ainda no que diz respeito aos ligantes disponíveis no comércio, podem ser divididos em dois grupos: butadienos e acrilatos. Suas principais características, vantagens e desvantagens, você vai conhecer logo a seguir.

Butadienos

• Como são compostos?

São co-polímeros formados por butadieno e acrilonitrila, apresentando vantagens e desvantagens.

• Que vantagens apresentam?

– boas propriedades de aplicação;

– excelente fixação sobre fibras sintéticas;

– boa resistência a solventes;

– toque.

• Quais são as desvantagens?

– Apresentam um amarelamento sob a influência de aquecimento.

– Sofrem envelhecimento sob a influência da luz. Acrilatos

• Como são compostos?

Em geral, esses ligantes são co-polímeros de acrilato de butila e acrilonitrilas. Os últimos costumam apresentar boa solidez à lavagem, diferentemente do que ocorre com os demais formados por acrilato de butila e estireno.

Sempre que fizer uso de ligantes, tenha muita atenção e cuidado, pois se relacionam diretamente à qualidade final da estampa.

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• Que vantagens apresentam?

– Boa estabilidade ao efeito de calor.

– Boa resistência ao envelhecimento pela ação da luz.

• Quais são as desvantagens?

– Por um lado, promovem um toque áspero, o qual pode ser melhorado pela adição de plastificantes.

– Por outro, essa adição confere à estampa problemas de solidez à fricção e à lavagem.

Pasta com Corante Reativo

Esse tipo de corante vem sendo empregado largamente em estampagem de fibras celulósicas, pois apresenta boa solidez à lavagem e à luz, além de grande gama de cores com brilho intenso.

O corante reativo também é utilizado em menor escala nas estampagens das fibras protéicas, principalmente as de seda, devido à sua reação com os grupos amínicos presentes.

• Qual é a sua natureza química?

Os corantes reativos utilizados em estamparia são derivados de triclorotriazina, vinil sulfonas.

Entre os derivados da triclorotriazina, temos os monoclorotriazínicos e os dicloro-triazínicos. A diferença se faz na substituição de um ou mais átomos de cloro da triclorotriazina por radicais orgânicos.

Em virtude de os corantes à base de dicloro triazina apresentarem dois átomos de cloro, são, por um lado, mais reativos que os monoclorotriazínicos e, por outro, como a reatividade é menor, fica mais fácil controlar o processo de estampagem.

• Como reagem os corantes reativos com os grupos hidroxílicos?

Para ampliar o entendimento das reações que ocorrem, vamos representar os corantes derivados da triazina por COR Cl.

Lembramos que os componentes aqui listados são considerados básicos; por isso, algumas formulações podem incluir outros produtos, tais como amaciantes, hidróxido de amônio e acertadores de viscosidade.

Algumas pastas podem apresentar, ainda, pequena quantidade de solvente (hidrocarbonetos, como querosene e Varsol), para proporcionar brilho; embora seja proibido esse tipo de uso do querosene em vários países, nos dias de hoje.

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Os corantes reativos apresentam a tendência a reagir com substâncias que contenham grupos hidroxílicos, como, por exemplo, a água, hidrolisando através da seguinte reação:

H OH + COR Cl → H O COR + HCl

É importante destacar que esse corante hidrolisado não tem afinidade pela fibra.

• Quais são os componentes básicos dos corantes reativos?

Água, espessante, álcali e agente higroscópico constituem a base da pasta, conforme veremos a seguir.

Água: sua função é similar à já estudada, quando tratamos da pasta com o uso de pigmento.

Espessante: deve-se ter muito cuidado na escolha do espessante a ser utilizado na pasta de estampar, pois, conforme vimos anteriormente, o corante apresenta tendência a reagir com grupos hidroxílicos e, caso seja escolhido algum que apresente esse grupamento em grande quantidade, isso fará com que o corante reaja com ele, e não com a fibra.

Normalmente, são empregados espessantes à base de alginatos, derivados dos ácidos algínicos, sendo o mais comum o alginato de sódio. Estes espessantes apresentam grupamentos carboxílicos na parte primária da cadeia e pouca quantidade de hidroxilas na parte secundária. É tal característica que acaba gerando pequena reação do corante com o espessante.

É importante destacar, ainda, que também são empregados espessantes sintéticos especialmente desenvolvidos para corantes reativos.

Álcali: Suas principais funções são neutralizar o ácido derivado da reação do corante com a fibra e orientar a reação com a fibra:

COR Cl + Cel OH → COR O Cel + HCl

O tipo de álcali depende da reatividade do corante. Para os corantes mais reativos, são empregados os bicarbonatos e, para os de menor poder reativo, os carbonatos. Agente higroscópico: Normalmente, a uréia é utilizada como agente higroscópico, para atender a duas finalidades: auxiliar na solubilização do corante e favorecer a sua reação com a celulose.

FIQUE ATENTO

Se a pasta tiver um excesso de uréia, poderá haver diminuição da fixação do corante sobre a fibra, pois acontece um aumento da reação do corante com a água, aumentando a quantidade de corante hidrolisado.

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Pasta com Corante Disperso

Seu uso mais freqüente ocorre na estampagem de fibras sintéticas, tais como,poliéster, poliamida e acetato.

• Quais são os componentes básicos?

Água, espessante natural ou sintético e ácido tartárico constituem a base dessa pasta.

Após a fixação da pasta, deve ser efetuada uma lavagem redutora com soda e hidrossulfito de sódio, para retirar o corante não fixado. Nessa redução, os ésteres são hidrolisados dando um sal sódico do ácido carboxílico, que é solúvel em água, de acordo com a reação a seguir:

COR  N  [ALQUIL COO ALQUIL]2 → COR  N  [ALQUIL  COONa]2

Pasta com Corante Ácido

Os corantes ácidos empregados em estamparia apresentam grande gama de cores, brilho intenso e excelente solidez.

Água, dissolventes de corante, uréia, espessante e gerador ácido constituem a base desse tipo de pasta, conforme veremos a seguir.

Água: Sua função é similar à já estudada, quando tratamos da pasta com uso de pigmento.

Dissolventes de corante: São empregados nesse tipo de pasta, em decorrência da baixa solubilidade que apresentam.

Uréia: Sua função principal é a de romper as pontes de hidrogênio entre as moléculas dos corantes, facilitando a penetração na fibra e desagregando as aglomerações dos corantes. Em alguns casos, onde a uréia não se faz eficiente, pode ser usada a tiouréia.

Espessante: Costumam ser utilizados tanto os naturais, à base de goma arábica, quanto os sintéticos.

Gerador ácido: É um processo que tem como função manter o pH entre 4 e 6 durante a vaporização, utilizando ácido tartárico ou sulfato de amônio, de acordo com a fórmula a seguir:

(NH4)2SO4 → H2SO4 + 2 NH3 vaporização

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Pasta com Mistura de Poliéster-Celulose

Você sabia que, em termos mundiais, menos de 5% das estampas realizadas em poliéster utilizam corantes?

Sempre que possível, dá-se preferência ao trabalho com pigmento em função dos seguintes aspectos:

– baixo custo do material no mercado;

– dificuldade na seleção dos corantes;

– dificuldade nas lavagens posteriores.

Porém, quando necessário, prepara-se uma mistura de corantes disperso/reativo; disperso/direto; disperso/cuba.

Água, emulsionador, agente higroscópico, agente anti-redutor, álcali, espessante a base de alginato de sódio ou sintético específico constituem à base desse tipo de pasta.

Pastas Especiais ou Bases de Cobertura

Tratando-se de estamparia, nem sempre é possível trabalhar com fundo branco, porque as pastas comuns não apresentam consistência suficiente para cobrir a cor do fundo. Em casos desse tipo, é necessário o emprego de pastas especiais, conhecidas como bases de cobertura.

Existem, basicamente, dois tipos de bases de cobertura:

– mix– para fundo colorido, a ser pigmentado;

– branco de cobertura–uma base mixque já vem com pigmento branco.

Pigmentos e Pastas Especiais

São aplicados apenas para algumas estampas e, entre as pastas de uso mais freqüente, temos:

– base perolada;

– base expansiva oupuff ;

– base metalizada;

As bases brancas de cobertura são comercializadas com brilho e sem brilho, também conhecidas como branco mate.

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– base plastissol;

– base siliconada.

Praticando e aprendendo

Seja curioso e aproveite todas as oportunidades para pôr em prática o que aprendeu, bem como para aprender mais, realizando a experiência que estamos sugerindo a seguir.

Observe os processos de estampagem para: • .identificar as principais bases utilizadas;

• .analisar sua adequação aos fins a que se destinam; • .indicar a viscosidade por eles apresentada..

O que estudei

Analisamos as principais diferenças apresentadas pelas pastas de estampar. Entre os pontos abordados, podemos destacar:

 o preparo das bases empregando pigmentos e corantes para fibras naturais,

sintéticas e misturas de sintéticas/celulósicas;

 a função e o comportamento dos principais produtos que compõem as pastas.

Como andam seus estudos?

Fazendo uma revisão dos conteúdos tratados nesta aula, você poderá reforçar sua aprendizagem e saber como anda seu rendimento. Por isso, não deixe de realizar a atividade apresentada a seguir.

As afirmativas a seguir referem-se à composição e ao uso das pastas de estampar. Mas, apenas duas delas apresentam conceitos CORRETOS. Para identificá-las, escreva (X) ao seu lado.

(

)

Para melhorar a solidez de uma estampa com pigmento sobre um f undo tinto, é recomendada a troca do ligante acrílico por ligantes à base de butadieno.

(

)

Recomenda-se a utilização de espessantes à base de alginato de sódio para estampas com corantes ácidos devido à pequena quantidade de grupamentos hidroxílicos nesses tipos de espessante.

(

)

Na estampagem com corantes ácidos, a uréia ajuda a formar pontes de hidrogênio, o que auxilia na dissolução das moléculas do corante na pasta.

(33)

(

)

Após a estampagem com corante disperso sobre fibras de poliéster, é realizada uma lavagem redutora com soda e carbonato de sódio, para retirar o corante não-fixado.

(

)

_{Pigmentos são matérias coloridas que não reagem com a fibra.}

Glossário

Ácido tartárico: àcido dicarboxílico, cristalino e incolor, cuja fórmula é C4H6O6.

Apolar: diz-se de molécula ou grupamento de átomos que não têm momento de dipolo permanente.

Ésteres: classe de substâncias resultantes da condensação de um ácido orgânico com um álcool.

(34)

AULA 21

Quadricromia ou Policromia

A fim de compreender e aplicar os princípios da impressão por quadricomia a partir da identificação dos requisitos básicos para a implementação dessa técnica de estampar.

Os efeitos da referida técnica são fantásticos, principalmente porque permite reproduzir imagens as mais próximas possíveis da realidade em função da riqueza de detalhes e de cores que apresentam.

Você sabia que esse tipo de impressão é baseado na deficiência do olho humano, que não consegue distinguir a distância, dois pontos pequenos e juntos?

Nos textos que se seguem, você vai encontrar explicações para tal fato e conhecer os variados recursos que, com base nessa suposta deficiência visual, têm permitido aperfeiçoar cada vez mais a referida técnica de impressão. Portanto, siga em frente.

Princípios Básicos da Impressão por Quadricomia

A reprodução de uma cor sobre um substrato têxtil pode ser feita através de duas formas:

− de cores chapadas, já na tonalidade final;

− de quadricromia, também chamada de policromia.

Na primeira forma, para cada cor é necessária uma impressão. Esse método de cores chapadas apresenta como vantagem a possibilidade de impressão sobre um material de qualquer cor, pois as tintas empregadas são opacas, isto é, não deixam atravessar a luz, por não serem transparentes.

A técnica por quadricromia possibilita a impressão fiel de qualquer cor ou tonalidade, através de quatro cores básicas justapostas: amarelo, cyan (azul),

magenta (vermelho) e preto, preparadas segundo a escala Europa. Mas, como são tintas transparentes, só podem ser impressas sobre um fundo branco.

Tenha cuidado para não confundir tinta opaca com fosca. A tinta fosca, embora sem brilho e meio embaçada, é transparente, permitindo, assim, a passagem da luz, sem que os objetos possam ser vistos.

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Parâmetros a Serem Controlados nos Filmes de Quadricromia

Os filmes podem ser executados através do processo fotomecânico ou via computador. Mas, seja qual for o método utilizado, é fundamental conhecer a definição correta dos seis parâmetros que precisam ser controlados. Vejamos cada um deles.

Qualidade e camada do fotolito

O filme fotográfico é composto de uma base de poliéster transparente e uma parte negra, que forma o desenho, devendo ser o mais opaco possível.

Lineatura

Tal parâmetro está ligado aos seguintes aspectos:

− fragmentação do desenho original e distância da qual vai ser observado; − tipo de tinta de impressão;

− acabamento superficial do substrato.

Portanto, quanto maior for a lineatura, menor será o ponto e a distância entre eles, pois as retículas se tornam muito pequenas, chegando a ser menores que o diâmetro do fio do tecido, o que implica a perda de detalhes na impressão.

Impressão reticulada

As fotografias são sempre imagens de tom contínuo, em que a graduação de claro para escuro não apresenta discernimento na sua estrutura pontual. Por isso, o trabalho deve ser primeiro convertido numa forma que permita a impressão, ou seja, quando a imagem de tom contínuo é convertida em pontos de meio-tom através de retícula AM ou FM.

Observe os efeitos obtidos na fig. 67.

(36)

Agora, vejamos os tipos de retícula, bem como suas principais características. Retícula Am (convencional): apresenta pontos com espaçamento fixo e área variável. O tamanho do ponto relacionado-se com à intensidade de cor, e a distância entre os pontos é fixa.

Retícula Fm (estocástica): permite representar uma imagem de tom contínuo, variando a distribuição de pontos extremamente pequenos e uniformemente dimensionados. A variação da cobertura é obtida pela diversificação do número de pontos gravados por unidade de área.

Tipos de reticulado

Imagens de meio-tom monocromáticas podem ser alcançadas usando os chamados "efeitos de retículas", que se constituem de:

− grãos; − opacas; − linhas; − círculos.

Para visualizar esses efeitos, observe a fig. 68.

Fig. 68: Tipos de reticulados.

A impressão em quatro cores (quadricromia) usa as seguintes formas de ponto:

− circular; − elipsoidal; − quadrado.

Visualize esses pontos na fig. 69.

10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% Pontos Circulares Pontos Quadrados Pontos Quadrados

Fig. 69: Formas de pontos.

Valor de tom=20%

Valor de tom=80%

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Finura e distância de visualização

É um outro parâmetro a ser controlado. Vejamos como se define.

O meio-tom simula um tom contínuo, pois o olho humano não pode distinguir os pontos individuais, porque, sob condições normais, nossa visão discerne dois pontos adjacentes ou linhas como separados, quando as suas imagens não podem ser impressas em células retinais vizinhas (bastonetes ou cones). Em função dessa suposta deficiência, os pontos tornar-se-ão não-distinguíveis, sempre que as suas imagens caírem na mesma ou em duas células retinais adjacentes.

A resolução angular mínima do olho humano é aproximadamente de 0,02º, conforme demonstra a fig. 70.

Fig. 70: Resolução angular do olho humano.

• Reticulados distinguíveis ao olho

Analise o quadro a seguir, para identificar a relação entre a distância de visualização e os pontos de meio-tom.

Distância de visualização Pontos de meio tom por centímetro menor que 0,5m 36-48 aproximadamente 0,5m 24-36 0,5 a 1,0m 18-24 1 a 3m 15-20 2 a 5m 12-18 3 a 10m 12-15 3 a 20m -12

(38)

A seguir, vamos apresentar vários exemplos de retículas utilizadas para conseguir efeitos especiais, que chamam a atenção sobre o objeto.

• Retícula circular

Fig. 71: Exemplo de uso de retícula circular.

• Retícula em forma de linhas

O exemplo apresentado na fig. 72 permite a comparação entre as retículas AM e FM em diversas densidades de pontos. Confira!

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Tonalidades máximas e mínimas

Por definição, tonalidade é a relação entre os pontos impressos e a área sem impressão, expressa em porcentagem. Abaixo de 40%, temos as áreas claras e acima de 60% as áreas escuras.

Para permitir a reprodução de todos os pontos, deve-se garantir que o menor ponto tenha uma ancoragem firme nos pontos da malha, e que também esses fios não impeçam o fluxo de tinta pela menor área aberta. Para satisfazer as essas exigências, os pontos mais finos devem ter o seu diâmetro maior do que a soma entre um espaço, entre os fios e mais dois diâmetros de um fio do tecido de impressão (fig. 73).

Fig. 73: Ancoragem de ponto impresso nos pontos da malha

Inclinação das retículas

Esse parâmetro, a exemplo dos demais já analisados, exige um controle rígido, porque, para obter um efeito visual perfeito da quadricromia, os pontos da retícula referentes a cada cor da quadricromia devem ter inclinações diferenciadas.

As inclinações das cores dominantes, tais como cyan , magenta e preto, devem ficar

pelo menos 30º distantes entre si. Já que o amarelo, por não ser considerado cor dominante, deve ficar sempre paralelo aos fios do tecido.

Vejamos, a seguir, as inclinações ideais sugeridas.

• Motivos escuros com predominância em preto: − amarelo, 0º;

− magenta, 15;º − cyan, 75º; − preto, 45º;

• Motivos com amarelo e magenta dominantes (tons de pele ou alaranjados): − amarelo, 0º;

− magenta, 45º;

Recomenda-se, para trabalhos em serigrafia, que os pontos apresentem tonalidade mínima de 15% e máxima de 85%.

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cyan, 75º;

− preto, 15º.

• Motivos com cyan e amarelo dominantes (tons de verde azul ou turqueza): − amarelo, 0º;

− magenta, 15º; − cyan, 45º; − preto, 75º.

Praticando e aprendendo

É hora de dar uma parada na leitura, para refletir sobre a prática, buscando relacioná-la com os fundamentos teóricos discutidos neste tema. Com tal objetivo, propomos a seguinte experiência:

• observe a aplicação dos métodos de cores chapadas e de quadricomia, a fim de identificar as principais distinções que há entre eles;

• registre os dados observados e, depois, faça uma análise comparativa acerca das vantagens e desvantagens apresentadas por ambos os métodos à luz dos princípios teóricos que você acabou de estudar.

O que estudei

Vimos os principais métodos de formação de um desenho através de estampa, procedendo à análise detalhada acerca do processo de quadricromia, especialmente no que diz respeito aos parâmetros a serem controlados nos filmes. Entre os principais pontos abordados, destacam-se:

 as vantagens do processo de quadricromia em relação às estampagens por

sobreposição;

 a importância da escolha dos ângulos em função da cor predominante do

desenho;

 a importância da escolha da lineatura de acordo com a distância da qual o desenho vai ser observado.

Como andam seus estudos?

Para ajudá-lo nesse momento de reflexão sobre os assuntos estudados, sugerimos a atividade a seguir.

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(

)

O fotolito referente à cor amarela deve ficar em uma angulação de 45º em relação aos fios do tecido.

(

)

Os pontos do desenho devem ter um diâmetro maior do que duas vezes o diâmetro do fio mais o tamanho do espaço entre os f ios.

(

)

As cores apresentam tonalidades padronizadas para o trabalho em policromia.

(

)

Para policromia, só são utilizados pontos circulares.

(

)

Com o trabalho de policromia, consegue-se a reprodução fiel de uma fotografia sobre um tecido tinto.

Glossário

Retículas: Série de pontos que representam áreas de intensidades de cor de uma imagem de t contínuo. F F V F V

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AULA 22

Enobrecimento Têxtil

Para analisar os princípios básicos dos beneficiamentos terciários, especialmente do enobrecimento têxtil, e compreender os variados mecanismos de aplicação desse processo.

Os beneficiamentos terciários objetivam a modificação das características do material têxtil, visando a uma aplicação específica, ou a melhoria de sua aparência para colocação no mercado. E como todos sabemos, que a qualidade do produto é quase sempre sinônimo de sucesso comercial, não há dúvida quanto à necessidade de o profissional ter pleno domínio desse processo. E você terá!

Os textos a seguir tratam das etapas do enobrecimento têxtil, o maquinário empregado, e, sempre que possível, usando ilustrações que tornam a leitura mais clara e produtiva, contribuindo, assim, para o seu aperfeiçoamento nessa técnica. Siga em frente!

O Que Significa Beneficiamento Terciário?

Podemos considerar beneficiamento final ou terciário todo processo que venha a ocorrer após os beneficiamentos primários ou secundários, e não seja parte deles.

Por conseguinte, os beneficiamentos terciários compreendem os processos de estabilização dimensional dos tecidos, calandragem dos tecidos planos, amaciamento, encorpamento, resinagem e acabamentos especiais, tais como hidrofugantes e agentes ignífugos. Podem ser classificados como:

permanentes: relativos aos efeitos que modificam o material têxtil de forma definitiva;

temporários: referentes aos efeitos que modificam o material têxtil superficialmente, sem fixação ou alteração significativa de sua estrutura, não resistindo, por isso, aos processos de lavagem.

Essas características são incorporadas ao material têxtil em função das ne-cessidades exigidas pelo uso final do produto. A maneira utilizada para aplicação depende de alguns fatores, tais como tipo de fibra, de artigo (malha ou tecido plano), de equipamento disponível e do acabamento que se pretende obter. Podemos afirmar

(43)

que, em quase todos os casos, são utilizados equipamentos, como foulard e rama,

trabalhando em seqüência.

Outros tipos de aplicação não menos importantes e que usados para a obtenção de efeitos especiais em pequenas produções são:

Pistolagem: nessa técnica, os aprestos são misturados com solventes e aplicados por meio de pistola. Ela costuma ser aplicada em cortinas, estofados, artigos de decoração etc., visando dar repelência à água e às sujeiras (óleos, gorduras etc. );

Espatulagem por meio de facas: sistema utilizado para a aplicação de produtos em uma ou nas duas faces do tecido, de modo a formar um filme em sua superfície. Também é conhecida como coating e usada no emborrachamento de tecidos.

Um processo para grandes produções é o de impregnação com espuma. Esse tipo de acabamento por meio de espumas metaestáveis ocorre em foulard , espátulas

(facas) ou cilindros vazados. Nele são utilizados os mesmos equipamentos adotados nos métodos convencionais, porém há necessidade de serem efetuados alguns ajustes na formação, manutenção, transporte e aplicação da espuma.

Algumas Propriedades das Fibras Celulósicas

Antes de descrever os tipos de resina e processos de acabamento, vamos fazer um breve comentário acerca de algumas propriedades especiais das fibras celulósicas, que interferem no enobrecimento têxtil. Você sabe quais são elas?

Podemos citar o alto grau de hidrofilidade, a capacidade de transportar umidade, o elevado grau de encolhimento e a baixa capacidade de recuperação ao enrugamento. As duas primeiras são tidas como vantajosas e as duas últimas como problemáticas, ligando-se às propriedades especiais da celulose que são: inchamento, encolhimento e facilidade de enrugamento, que passaremos a analisar logo a seguir.

Inchamento

Sabemos que a fibra celulósica apresenta regiões ordenadas (cristalinas) e regiões desordenadas (amorfas). As zonas de menor ordenação e orientação (amorfas) são as responsáveis pela capacidade de inchamento das fibras. Por isso, podemos diminuir esta capacidade, se utilizamos reativos polifuncionais, que, por meio de ligações atômicas, formam "reticulados" irreversíveis, estabilizando a fibra no estado em que ela se encontra(inchada ou não-inchada). Tal reticulação com produtos reativos (resinas) pode ser realizada no estado seco (mais usado) ou no estado úmido.

O processo de impregnação com espuma vem sendo cada vez mais empregado para a aplicação de amaciantes ou outros aprestos, com pouco uso de água e grande velocidade de máquinas.

(44)

Encolhimento

Essa característica deve-se a diferentes causas, sendo à difícil defini-la com exatidão. Vamos explicá-la da forma mais objetiva possível, visando sua melhor compreensão.

Podemos dividir as causas que influem no encolhimento em:

Primárias: decorrentes da pequena zona de dilatação elástica das fibras e das alterações dimensionais que ocorrem na fibra, ao sair do estado seco para o úmido; Secundárias: de menor importância e ligadas à espessura da fibra, ao tipo de fio e à estrutura do artigo.

Durante os processos de formação, a fibra é submetida a esforços de tração, os quais provocam alteração permanente no sentido longitudinal. E, de acordo com as características dessas alterações, a fibra passa a formar parte do fio com diferentes estados de deformação.

Devemos considerar, também, que o fio e o tecido sofrem igualmente esforços durante os diferentes processos de formação. Essas tensões latentes influem consideravelmente no grau de encolhimento dos artigos. Por isso, quando submetemos o tecido a um tratamento a úmido, a fibra se incha, aumentando o diâmetro e provocando, assim, um encolhimento longitudinal, o qual produz uma contração em toda a superfície do tecido.

Agora, observe na fig. 74 a diferença na estrutura do tecido entre os fios relaxados e tensionados.

Fig. 74: Diferença na estrutura entre os fios relaxados e tensionados.

Enrugamento

A tendência ao enrugamento depende das propriedades mecânicas e das características estruturais das fibras celulósicas.

Quanto maior for o grau de orientação da fibra, maior será a tendência a enrugar. Se submetemos as fibras a uma dobra (ruga), por exemplo, ela atua de maneira dife-rente sobre as distintas capas da fibra. As capas (camadas) exteriores deformam-se mais que as interiores. Devido à escassa capacidade de dilatação, as micelas escorregam, separando-se umas das outras, assumindo nova posição preferencial.

As rugas assim formadas não se recuperam, a não ser que sejam submetidas a outros esforços. Os grupos OH, por serem o centro de forças intermoleculares,

Fio tensionado

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originam a tendência ao enrugamento na celulose, cuja intensidade depende das características estruturais das fibras, conforme vimos anteriormente. Em conseqüência, podemos afirmar que o linho e o algodão apresentam tendência de formar mais rugas que a celulose regenerada.

Fatores, tais como título da fibra, estrutura do fio e estrutura do tecido, também influem nesse comportamento. Por isso, podemos afirmar que tecidos com fios de alta torção e com grande densidade de ligamentos se enrugam mais que os artigos de ligamentos mais aberto e com fios de menor torção. Os artigos de malha, por exemplo, também mostram tendência a se enrugar menos.

A partir do surgimento das fibras sintéticas e suas características intrínsecas, tais como baixa tendência ao enrugamento e estabilidade dimensional, estudos e pesquisas passaram a ser aprofundados, objetivando de acrescentar às fibras celulósicas qualidades que lhes permitissem competir com as fibras químicas. Os resultados obtidos foram, então, de i mportância relevante, entre os quais:

- o surgimento das primeiras reações de formol com a celulose;

- a descoberta das resinas de condensação de uréia-formol, utilizadas nos acabamentos que tinham como finalidade se condensar nas regiões amorfas da celulose, reduzindo seu inchamento e, com isso, obtendo a diminuição do encolhimento residual bem como certo grau de recuperação à dobra;

- o sugimento das resinas do tipo melamina-formol, triazonas, urons, etileno uréia, glioxálicas etc.

Você conhece outras descobertas científicas também direcionadas para acrescentar às fibras celulósicas qualidades competitivas em relação às fibras químicas?

Estabilidade Dimensional

Você sabia que o encolhimento dos tecidos é um dos problemas que mais afetam a qualidade final dos materiais têxteis?

A indústria de confecção e de manutenção têxtil (lavanderia industrial) sofre perdas significativas tanto em relação à padronização dos produtos quanto aos sistemas digitais e otimizadores, tais como Gerber, Investronica ou Lectra. Vejamos alguns fatores envolvidos nesse tipo de problema.

A estabilidade dimensional dos tecidos é função da estrutura do tecido, do tipo de fibra, da formação do tecido e fios, bem como dos enobrecimentos, porque o tecido guarda uma memória física que deve ser modificada, para não deformar o material têxtil posteriormente. Esta modificação é conhecida como pré-encolhimento e ocorre através de um processo no qual o tecido é submetido a novas tensões em condições de umidade e calor controladas. Os tecidos de malha e planos, por exemplo, são submetidos a muitas tensões, desde o início dos processos de formação, tanto nos teares quanto nas grandes circulares, ou nas urdideiras. E os fios também sofrem

(46)

tensões na sua formação, sendo responsáveis por parte do problema do encolhimento.

O pré-encolhimento leva a um encolhimento residual nas lavagens posteriores. Após o processo, você pode verificar um encolhimento médio na faixa de 2% a 5%. Embora a média ótima seja no máximo de 2%, devemos considerar que algumas estruturas têm encolhimento superior à faixa informada, principalmente em tecidos de malha.

Os tecidos de malha são estabilizados em processo com alargamento e tensionamento, através de um quadro de megarite e secagem, em secadores de esteira e calandra, conforme veremos mais adiante. Podemos usar, também, compactadeiras, para modificar a densidade da malha.

Os tecidos planos são estabilizados pela rama no sentido da trama e pela sanforizadeira no sentido do urdume, que vamos tratar a seguir.

Rama ou rameuse

• Como funciona?

É um meio de transporte de tecidos que, simultaneamente, prende os tecidos nas extremidades (ourelas) em duas correntes sem-fim sincronizadas e equipadas com garras, pinças ou pinos (puas ou guarnições). A largura pode ser ajustada através de um motor e um eixo.

Na entrada da rama, são colocados sensores que sinalizam o movimento das correntes para as extremidades, ou seja, de dentro para fora. Alguns eixos independentes podem ser colocados em diferentes seções, para que a largura ao longo do comprimento da corrente possa variar. Por isso, o equipamento é considerado o melhor para controlar, precisamente, a largura do tecido.

• O que ocorre com o tecido?

- O tecido pode ser alongado ou sobrealimentado entre garras ou agulhas, auxiliando no controle do encolhimento no sentido da trama, ou aumentando o comprimento através da tensão no sentido do urdume.

- O tecido úmido é sobrealimentado entre as agulhas e encolhe ao entrar nas zonas aquecidas. A umidade e a sobrealimentação permitem, através de processo mecânico, que o tecido tenha baixo encolhimento residual.

- O aquecimento ocorre através de condutos e fendas, que distribuem o ar aquecido sobre o tecido. O ar é aquecido por chama e recircula através dos queimadores, levado por exaustores.

A seção de aquecimento pode ser dividida em áreas conhecidas como zonas de aquecimento. A temperatura em cada zona pode ser independentemente ajustada para qualquer secagem e cura nas condições desejadas.

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Nele, você pode observar que a curva tem o perfil de um tecido úmido à baixa velocidade. Nessas condições, a água evapora rapidamente, e a temperatura do tecido chega ao nível da do ar aquecido. A curva B mostra um tecido em velocidade acelerada. É importante notar, ainda, que o tempo de exposição às maiores temperaturas é menor, e, em ambos os casos, apenas a velocidade é alterada, sem modificar a temperatura da rama, porque o equipamento possui medidores de calor ao longo dos campos ou zonas de aquecimento. Observe, também, que o controle da temperatura dos campos não corresponde à temperatura do tecido.

Sanforizadeira ou pré-encolhedeira

• Como funciona?

Conforme vimos anteriormente, o processo de pré-encolhimento, no sentido dos fios de urdume, pode ser feito através de uma sanforizadeira. Sua finalidade é modificar a memória física dos fios de urdume, criando nova memória igual em toda a extensão do tecido, mantendo pequeno encolhimento residual.

Observe, na fig. 75, a estrutura desse equipamento.

Fig. 75: Diagrama esquemático da sanforizadeira.

No diagrama apresentado, podemos verificar que o equipamento de sanforização é composto, em geral, de um castelo de entrada com sistemas de freios, cilindros-guias e abridores de tecido.

Nele, há uma câmara de vaporização onde o tecido é umidificado e aquecido, relaxando-o, teoricamente, para o processo de pré-encolhimento no manchão de borracha. A fig. 76, apresentada mais adiante, destaca essa parte do equipamento. Confira.

Há processos que requerem controle superior de temperatura que garanta a cura de determinado acabamento. Algumas ramas possuem medidores de temperatura do tecido.

(48)

O tecido é, então, colocado em um alargador, a fim de entrar sem vincos. ou dobras em contato com o manchão de borracha. Nesse último e no cilindro, o tecido recebe aquecimento e tensão.

Após o tensionamento, ele entra em contato com um cilindro e um feltro, onde sofre um processo de modificação superficial, tornando-o, temporariamente, mais uniforme e, assim, com maior brilho.

Fig 76: Manchão ou manta de borracha para o pré-encolhimento na sanforizadeira

• Como acontece o pré-encolhimento?

Ocorre pela variação na alimentação do tecido em um cilindro que o comprime em alta temperatura sobre uma superfície polimérica. A curvatura do cilindro, acompanhada pelo manchão de borracha, força a ondulação dos fios de urdume no sentido contrário às forças na estrutura do tecido. Assim, onde ocorre distensão na ondulação do fio, havendo um tensionamento, e, onde ocorre um tensionamento, há uma distensão.

A temperatura, a tensão, o tempo de contato do cilindro com o tecido, a velocidade do conjunto, a umidade e composição do tecido, bem como a alimentação do manchão, são alguns fatores que influenciam o encolhimento ou o alongamento do tecido. É importante destacar, ainda, que a largura e a metragem final do rolo de tecidos são fatores comerciais fundamentais no processo. O encolhimento residual final também apresenta grande importância do ponto de vista comercial.

Calandras para Tecidos Planos

Existem diversos tipos de calandragem que proporcionam aos tecidos brilho, maciez, vivacidade na cor, efeito acetinado etc., conforme veremos daqui para adiante.

O termo sanforizado é patenteado. Por isso, para usá-lo é necessário obter a

aprovação do processo pela empresa detentora da patente e pagar os direitos devidos.

(49)

Calandraswissing ou rolling

Confere ao tecido um brilho moderado, sem produzir espelhamento intenso, como ocorre, por exemplo, na calandragem Chintz, estudada mais à frente.

O brilho, nesse caso, é conseguido pela pressão aplicada ao tecido pelos cilindros metálicos aquecidos. A uniformização da superfície proporciona maior reflexão da luz, decorrendo do número de cilindros e das passagens do tecido, embora outros fatores também devam ser considerados, tais como umidade, pressão, concentração de lubrificantes e temperatura de calandragem.

• Para que é indicada?

Esse tipo de calandra é geralmente utilizado em tecidos para capa de chuva, tafetás, sarjas ou estampados, para obter vivacidade na cor e efeito acetinado.

No entanto, as referidas calandras, a fim de podem conseguir outros tipos de efeito e, por isso mesmo, são chamadas de universais.

A fig. 77 apresenta uma calandra universal para swissing . Observe os tipos de

cilindros utilizados:

− cilindro inferior de ferro fundido e ligeiramente granulado; − cilindro de algodão ou papel prensado;

− cilindro de ferro fundido polido (aquecido e motor); − cilindro de algodão ou papel prensado;

− cilindro de algodão ou papel prensado; − cilindro de ferro fundido polido e aquecido; − cilindro superior de algodão ou papel prensado.

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Fig. 77: Calandra universal para swissing

Fonte: Manual de maquinismo para acabar os tecidos . Sir James

Farmer Norton and Co. Ltd.

Calandrachasing

Esse tipo de calandragem confere ao tecido, aparência de linho, isto é, sua superfície apresenta fios arredondados na face externa. Além disso, ele adquire também toque macio e um tênue aspecto de marca de água, característico do efeito

moiré , que vamos estudar mais adiante.

Calandrachasing múltiplo

Confere ao tecido um toque altamente macio e encorpado.

Esse tipo de calandragem é feito com a adaptação de aparelho duplicador em uma calandra universal, permitindo ao tecido passar sobre si mesmo, até 16 vezes, por entre os rolos da calandra. Com essa operação, obtém-se uma imitação do processo

beetling (martelação) e redução de tempo em relação a ele.

Utiliza-se em tecidos de linho e algodão.

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Fig. 78: Calandrabeetling

Calandra parachintz

Confere ao tecido um brilho peculiar, semelhante ao de um plástico. O efeito é conseguido conjugando temperatura, pressão e fricção.

A fricção ocorre sobre a superfície do tecido, pelo uso de um cilindro de aço alta-mente polido, que trabalha de encontro a um rolo, geralalta-mente de papel prensado ou de lã.

O rolo polido tem uma velocidade periférica superior à velocidade de entrada do tecido, produzindo, dessa forma, a fricção sobre o cilindro de papel prensado. As relações de velocidade podem variar de 1:1,5 ou 1:2. Existe calandra com três e com quatro cilindros.

Os cilindros são formados com diferentes materiais. O inferior é de ferro fundido ligeiramente granulado, aquecido a vapor ou a gás; o segundo, revestido de papel prensado; o terceiro, de aço polido, aquecido e motor, permitindo variar a velocidade, e o quarto cilindro, revestido de papel prensado. O lustro obtido por esse efeito é maior, por se tratar de um sistema de fricção dupla.

Calandraschreiner ousilk

Esse tipo de calandra, apresentado na fig. 79, propicia um brilho semelhante ao da seda. O brilho ocorre pela recomposição da superfície do tecido em minúsculos planos de reflexão, resultante do relevo que lhe é imposto pela gravação especial existente na superfície de um rolo superior da calandra. Essa gravação pode apresentar 125 a 500 linhas por polegada com um ângulo de 20 graus em relação à trama do tecido e, geralmente, na direção da torção dos fios de urdume.

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Entre os tipos de gravaçãos aplicáveis para os efeitos silk , existe um que se

destaca, pois a gravação é feita com linhas de maior amplitude e que formam ângulos retos em relação ao eixo do cilindro. O efeito obtido denomina-se spun glass oufio de vidro . A velocidade periférica do rolo inferior é ligeiramente menor que a do cilindro

superior (gravado). Para a obtenção desses efeitos, o tecido deve ser navalhado. A pressão aplicada ao tecido, quando passa entre os cilindros, é em torno de 100 toneladas.

A temperatura e a umidade também devem ser bem controladas, e o tecido não deve entrar na calandra muito seco, o que é conseguido por dispositivos que o umedecem na entrada da calandra.

Os tecidos cujas estruturas se adaptam melhor ao processo são os de cetim e sarjas por terem os fios mais expostos. Deve-se observar que este efeito pode ser aplicado também a outras estruturas.

Fig. 79: CalandraSchreiner

Calandra para efeito moiré

Denomina-se efeito moiré aquele em que a superfície do tecido apresenta partes

brilhantes e foscas, tal como se fosse marca de água, obedecendo a uma contínua disposição geométrica. Ele pode ser obtido através das duas maneiras a seguir apresentadas.

1. Usando uma calandra swissing: O efeito é obtido nas duas faces do tecido pela superposição dos fios de urdimento, ao passarem sob pressão e a quente no rolo de aço. Essa calandragem é feita com tecidos dobrados ou com dois tecidos sobrepostos.

(53)

2. Utilizando uma calandra de fricção com cilindros de aço polido com gravações na superfície, de linhas retas, diagonais ou horizontais: O tecido é submetido a duas passagens, a fim de que as duas faces, que momentaneamente se encontram juntas, fiquem também lustrosas. Essas calandras apresentam um dispositivo à entrada do tecido que produz um deslocamento no mesmo sentido transversal dos cilindros. É essa mudança de posição num sentido (vaivém) que produz a superposição dos desenhos, dando o efeito desejado.

Este apresto é utilizado em tecidos para decoração e vestuário. As calandras para o efeito moiré são de três rolos, sendo o inferior e o superior de aço, e o intermediário,

de papel prensado.

Clandraembossing ou gofrados

Esse tipo de calandra implanta no tecido relevos e desenhos, obtidos por gravações no cilindro de aço. Tais cilindros trabalham de encontro a um cilindro de papel prensado, conforme pode você observar na fig. 80.

Fig. 80: Calandra para gofrados.

A conjugação da temperatura, pressão adequada e umidade residual do tecido permite a transferência do desenho. Mas, esses efeitos não apresentam permanência. Contudo, se aliarmos ao processo físico certos produtos, como resinas uréia-formol, resinas acrílicas ou outras de efeito permanente, podemos obter maior grau de durabilidade.

As resinas devem ser aplicadas antes da calandragem, seguindo-se de uma condensação, para que se polimerizem e se tornem insolúveis.