SEGURANÇA DO TRABALHO E A MANUTENÇÃO, O CONFLITO NA GESTÃO?
WORK SAFETY AND MAINTENANCE, CONFLICT IN MANAGEMENT? 1Gerson Luiz Carneiro, 2Marcia Regina Werner Schneider Abdala
1Centro de Ensino Superior dos Campos Gerais – CESCAGE. Curso de Engenharia Civil, Ponta
Grossa – PR – Brasil. E-mail: simaocarneiro@creapr.org.br
21Centro de Ensino Superior dos Campos Gerais – CESCAGE. Curso de Engenharia Civil, Ponta
Grossa – PR – Brasil. E-mail: marciaabdala1@gmail.com
RESUMO: Este trabalho aborda o conflito que pode ocorrer quando da implantação
de um programa de manutenção TPM com a legislação trabalhista brasileira no que se refere a desvio de função ou multifuncionalidade do trabalhador, que executa a manutenção autônoma prevista no programa. Tem então a finalidade de iniciar a discussão sobre esta incompatibilidade de ações, uma vez que os conceitos apresentados favorecem o trabalhador e a empresa.
Palavras chave: Manutenção. TPM. Segurança do trabalho. Legislação trabalhista.
ABSTRACT: This work addresses the conflict that can occur when the implementation
of a TPM maintenance program with the Brazilian labor legislation regarding the deviation of function or multifunctionality of the worker, who performs the autonomous maintenance provided for in the program. It then has the purpose of starting the discussion about this incompatibility of actions, since the presented concepts favor the worker and the company.
Keywords: Maintenance. PMS. Workplace safety. Labor legislation.
1 INTRODUÇÃO
Em praticamente todas as análises de segurança do trabalho que são elaboradas no setor industrial um elemento primordial é a manutenção de máquinas e equipamentos. Isto é evidenciado pelos programas de segurança do trabalho e principalmente nos elementos de prevenção de perdas cujo fundamento baseia-se na ocorrência de uma perda por acidente em uma série seqüencial de causas e efeitos que resultam em danos aos recursos humanos e materiais ou em descontinuação operacional.
Conforme TAVARES (2004) o processo de perda compõe-se de três fases distintas: condição potencial de perdas, acidente e perda real ou potencial. A perda real é produto do acidente que pode manifestar-se como lesão ou morte de pessoas, resultados estes afetos a segurança do trabalho, descontinuação do processo normal de trabalho e danos a materiais em equipamentos, instalações ou edificações resultados estes de alçada do setor de manutenção da empresa.
Para as perdas materiais, que normalmente podem ser avaliadas apenas em termos de custos de reparo dos elementos e equipamentos danificados, torna-se muito discutível quando se refere ao evento iniciador do acidente, que pode ser a falta de manutenção adequada ao sistema. A extensão da perda, por si só, não define a importância a ser dada ao controle das causas que a originam. Apenas uma análise
criteriosa das causas do acidente e de seu potencial de gerar perdas, quer quanto à extensão dos danos, quer quanto à freqüência provável de ocorrência, pode determinar o grau de controle a ser adotado.
Para TAVARES (2004) sob o ponto de vista da prevenção de perdas, a manutenção consiste em um conjunto de atividades destinadas a assegurar a conservação dos bens materiais, no período de vida útil estimado. Na realidade, se fossem analisados os elementos de identificação das causas dos acidentes, ver-se-ia que os meios de inibição desses elementos serão, em sua grande maioria, levados à competência do órgão especializado em manutenção da empresa.
Uma definição formal de manutenção sob o ponto de vista da gestão de manutenção a combinação de ações técnicas, administrativas e de supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for preciso para assegurar que um equipamento ou máquina opere dentro de condições mínimas de requerimentos e especificações (ABNT, 2004).
Assim pode-se dizer que, de acordo com os dois aspectos há necessidade que as empresas adotem programas de manutenção, baseados não apenas no aspecto produtivo, mas também em ações que garantam a segurança do trabalhador quando da operação.
Um destes sistemas de manutenção é a Manutenção Produtiva Total ou TPM (Total Productive Maintenance) que segundo SUZUKI (1992) é definido como “o método para efetuar a gestão de equipamentos que identifica, elimina e combate as perdas existentes, gerando melhoria na produtividade, maximiza a utilização dos ativos da empresa, aumenta o índice de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos pela integração homem x máquina, garantindo produtos de alta qualidade e preços competitivos”.
O fato do TPM buscar a integração homem x máquina e o combate as perdas, faz com que este sistema tenha possivelmente uma intima relação com a segurança do trabalho. Porem em um dos pilares básicos onde está sustentada a estrutura do TPM admite-se a manutenção autônoma ou a auto-manutenção o que conflita com um dos princípios básicos da prevenção de acidentes, o desempenho de função especifica da área, ou melhor, o não desvio de função.
É, portanto, esta discrepância de entendimentos entre gestão de manutenção por TPM e a gestão de segurança do trabalho que este trabalho procura informar e sugerir uma linha de ação para saná-la.
2 MATERIAL E MÉTODOS
Este trabalho consistiu na realização de uma revisão bibliográfica sobre o tema, reunindo e comparando os diferentes dados encontrados nas fontes de consulta de forma a evidenciar o conflito que pode ocorrer quando da implantação de um programa de manutenção TPM com a legislação trabalhista brasileira no que se refere a desvio de função ou multifuncionalidade do trabalhador, que executa a manutenção autônoma prevista no programa. Foram utilizadas como fonte de consulta a CLT e diferentes autores que abordam o programa de manutenção TPM.
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
3.1 TPM E A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Sendo o TPM o conjunto de atividades onde o compromisso está voltado para o resultado, sua essência esta em atingir à máxima eficiência do sistema de produção, maximizando a vida útil dos equipamentos fazendo o aproveitamento total dos recursos existentes, buscando o melhor controle de perda possível onde os valores se aproximem de zero. Para tanto a participação de todos da cadeia produtiva é essencial, desde o operador do equipamento, equipes especializadas de manutenção, chefias de seção e até os níveis gerenciais.
Com o pós-guerra houve a necessidade de desenvolver um tipo de manutenção que se antecipasse ao mau funcionamento dos equipamentos, surgindo inicialmente à Manutenção Preventiva no intuito de ampliar a vida útil dos escassos recursos existentes. Se prevenir as quebras e falhas já melhorou em muito a vida das empresas e mudou os conceitos dos gestores, a possibilidade de ampliar esta capacidade de manutenção aumentando a confiabilidade no equipamento e facilitando os ajustes, veio em seguida com o desenvolvimento da Manutenção por Melhoria.
Sendo os projetos de equipamentos elaborados com a consciência em dar pouca ou nenhuma manutenção, surge o conceito de prevenção contra manutenção. É desenvolvida então, no Japão a Manutenção Produtiva Total, que consiste em aumentar a eficiência do projeto e do equipamento, utilizando-se da manutenção autônoma, onde os próprios operários desenvolvem rotinas de inspeção, lubrificação e limpeza e pequenos ajustes necessários para resolver pequenas anomalias que o próprio operador encontrou.
Conforme Yamaguchi (2005), as novas tecnologias trouxeram alta precisão e complexidade ao processo produtivo fazendo com que o crescimento da estrutura empresarial acarretasse na centralização das atividades fazendo que o setor operativo se dedicasse apenas a produção e o setor de manutenção se responsabilizasse por todas as funções de manutenção. Esta situação gerou um baixo crescimento e um alto custo de produção uma vez que, a cada chamada da manutenção a operação cessava. Com isso o reconhecimento de que existiam necessidades de atribuir à produção algumas funções de manutenção era inevitável, portanto a manutenção autônoma deveria ser função básica de prevenção contra a deterioração.
A manutenção autônoma também poderia ser reconhecida como um processo de capacitação dos operadores, tornando-os aptos a promover em seu posto de trabalho mudanças que garantam a continuidade de produção com altos índices de produtividade.
A atividade primordial na manutenção autônoma desenvolvida pelos operadores seria limpar, checar, lubrificar e reapertar porcas e parafusos, deixando o pessoal especializado na conservação se concentrarem nas atividades mais sofisticadas da manutenção.
Para a implantação do TPM, cujo processo é continuo, há a necessidade de desenvolver ações que observem e tentem melhorar a qualidade de vida no trabalho
do operador pois ele é a principal peça para o sucesso do programa, pois mantém o contato diário com o equipamento (MIRSHAWKA et. al., 1994).
A qualificação do trabalhador da produção, destacando-se a conservação de equipamentos, a eficiência global do processo produtivo na operação e a implantação da Manutenção Produtiva Total são elementos de capacitação essenciais para ele se torne parte integrante do sistema de manutenção.
A capacidade de detectar anormalidade nos equipamentos além da simples detecção de quebra ou peças defeituosas, mas considerar anomalias dos sistemas antes que ocorra o fato; a capacidade de tratamento e recuperação executando com rapidez as medidas cabíveis e corretas, até o que permite sua capacidade técnica; a capacidade de estabelecer condições, definindo quantitativamente a situação de normalidade para uma atípica, observando os indicadores de manutenção; e a capacidade de controle de situação cumprindo as regras básicas estabelecidas no programa de manutenção autônoma, são as qualidades necessárias ao operador para que os objetivos do TPM sejam alcançados (YAMAGUCHI, 2005).
Conforme a metodologia do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) apresentada por Nakazato (1999), para implantação do TPM considera-se doze etapas distintas:
1ª Etapa – Manifestação da alta administração sobre a decisão de introduzir o TPM; onde é necessária a preparação psicológica para colaboração na consecução das expectativas e metas a serem atingidas pelo programa; 2ª Etapa – Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM;
para que todos os setores da empresa recebam treinamento introdutório com esclarecimentos e conscientização sobre o programa;
3ª Etapa – Estrutura e implantação do TPM; objetiva criar uma estrutura básica para promover o programa formado comissões e equipes de forma a construir e executar os itens estabelecidos nas diversas áreas do projeto como, divulgação, treinamento, manutenção programada, controle de equipamentos e outras;
4ª Etapa – Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM; uma vez que o programa deve fazer parte da administração geral da empresa, complementando até do plano de produção é importante definir claramente a maneira que se quer que o TPM funcione;
5ª Etapa – Elaboração do Plano Diretor para implantação do TPM; seria a elaboração de um plano de metas que englobe desde os preparativos da introdução do programa até a avaliação de seu Plano de Manutenção, nesse período deve-se medir sua ascensão nos setores da empresa;
6ª Etapa – Inicio do Programa de TPM; aos a fase preparatória, enfrenta-se o desafio de zerar as possíveis perdas com equipamentos, fazendo com que cada operador compreenda as diretrizes da empresa, atingindo as metas propostas, motivando-os a participar do desafio de ultrapassar os limites atuais; 7ª Etapa – Melhoria individualizada nos equipamentos para maior rendimento operacional; para que haja melhorias individuais utilizam-se métodos como a engenharia industrial, o controle de qualidade, etc., a fim de elevar o rendimento do equipamento;
8ª Etapa – Estruturação para a manutenção espontânea; para fazer com que cada trabalhador se encarregue de cuidar efetivamente de seu próprio equipamento, habilitação para executar a manutenção necessária espontaneamente.
9ª Etapa – Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção; produção e manutenção se complementam sendo que a ultima desenvolve um planejamento de manutenção, aliando também a modalidade de incorporação de melhorias;
10ª Etapa – Treinamento para a melhoria do nível de capacitação da operação e manutenção; desenvolve novas habilidades e conhecimentos tanto para o pessoal da produção quanto da manutenção.
11ª Etapa – Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos; etapa em que as melhorias devem ser efetivadas, destinando-se os resultados para a conquista da falha zero;
12ª Etapa – Execução total do TPM e elevação do nível geral; consolidação da TPM onde se pode apreciar o seu desempenho satisfatório.
As etapas oito, nove e dez, descrevem a constituição de um dos principais pilares do sistema TPM que é a manutenção autônoma. Para o desenvolvimento da manutenção autônoma e espontânea é necessário desenvolver treinamentos a dada fase da operação e sua correlata manutenção, sendo necessário proceder a avaliações constantes para que os passos seguintes da implantação do TPM sejam possibilitados.
Os sete passos do desenvolvimento das habilidades dos operadores estabelecidos pelo JIPM, já determinam as ações esperadas dos trabalhadores em relação à conservação de seus equipamentos.
Na limpeza onde há a possibilidade de inspeção visual permite a verificação de defeitos e se possível a reparação imediata; as medidas para eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso devem iniciar com a melhoria nos equipamentos, possibilitando rever os locais de onde a acessibilidade é dificultada para reduzir-se o tempo de limpeza e lubrificação.
A elaboração de normas e procedimentos para a limpeza e lubrificação, já contemplando os itens para o processo de inspeção deve ter caráter geral em primeira instancia e caráter particular em um segundo momento uma vez que as máquinas a operar podem ser diferentes.
O treinamento para proceder a inspeção geral e efetivo reparo carece de conhecimento da atividade desenvolvida e do modo de operação do equipamento, o que já estabelece conhecimento prático para proceder a inspeção espontânea que pode possibilitara manutenção das condições de desempenho originalmente concebidas.
As padronizações de ações determinam as ações necessárias para o controle das estações de trabalho e sua manutenção e a efetivação do autocontrole ou gerenciamento autônomo concorrem para a utilização das habilidades adquiridas nos passos anteriores dando sustentação à manutenção espontânea e as atividades de melhorias de equipamentos.
3.2 VISÃO DA SEGURANÇA DO TRABALHO
O panorama trivial sobre um acidente de trabalho é aquele vinculado ao trabalhador que acabou de sofrer uma lesão, porem é conveniente não esquecer que os acidentes causam inúmeros prejuízos, que são computados como perdas. Quando acontece um acidente, além de lesões, máquinas e equipamentos podem ser
quebrados ou danificados paralisando linhas de produção, atrasando entregas e causando perdas financeiras que às vezes levam tempo para voltar ao normal, também as questões de pagamentos de compensações e indenizações podem originar perdas.
Conforme o que descreve a CLT no que tange a definição legal de acidente de trabalho, traduz o mesmo apenas como um fato ocorrido com o trabalhador tendo como envoltória o local de trabalho:
“Acidente do trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal, perturbação funcional ou doença, que cause morte, ou perda ou redução, permanente ou temporária da capacidade para o trabalho. ”
Já a conceituação de acidente de trabalho na visão prevencionista da segurança do trabalho, determina:
“Acidentes de trabalho são todas as ocorrências não programadas, estranhas ao andamento normal do trabalho, dos quais poderão resultar danos físicos e/ou funcionais, ou morte do trabalhador e danos materiais e econômicos à empresa. ”
Então para a segurança do trabalho, o acidente no ponto de vista prevencionista ocorre sempre que um fato não programado modifica ou põe fim a realização de um trabalho o que ocasiona sempre no mínimo perda de tempo.
A filosofia básica da prevenção de acidentes é que, o posto de trabalho seja planejado e organizado disposto conforme as normas de Segurança do Trabalho e que o trabalhador tenha as informações necessárias e suficientes para prover a tranqüilidade no desempenho de sua função o que seguramente promoverá aumento de produtividade.
A empresa necessita manter programas de educação em segurança e operação para os seus trabalhadores a fim de que se transforme o ambiente de trabalho em um local onde todos são responsáveis pela qualidade de vida no trabalho.
O cumprimento das normas de segurança e o fazer cumprir são responsabilidade das empresas cabendo ao Ministério do Trabalho e Emprego - MTE através das Delegacias Regionais do Trabalho - DRT e aos Sindicatos identificarem o que está errado e aplicar as medidas necessárias para sanar o problema.
Muitos acidentes realmente terminam em óbitos ou incapacidade permanente, fazendo com que todo o investimento em treinamento seja perdido. Em relação à vida do trabalhador os meios materiais são irrelevantes porem a questão das perdas não pode ser ignorado. Se determinado bem é extinto ou certo tempo foi perdido, não há mais como recuperá-los. A empresa pode dispor de um seguro ou uma reserva de capital para recompor os danos, mas estes os valores não retornam mais ao caixa da empresa e alguém vai arcar com esses valores.
Todo acidente é nocivo em todos os aspectos em que se pode analisar, sofrem as pessoas (incapacidade) - este é o lado humano do acidente, as empresas (perdas) e o mercado (produto) – este é o lado econômico do acidente, a sociedade (inválidos) e a nação (pensões) – este é o lado social do acidente.
Os acidentes e os enormes prejuízos por eles causados, já devem estar em pauta nas empresas há muito tempo. Uma política de Segurança do Trabalho bem
implementada, uma consciência empresarial moderna focada na prevenção e a integração com a operação e a manutenção, são fatores decisivos para uma empresa ser saudável e economicamente viável.
Quando da ocorrência de um acidente de trabalho, este sem dúvida adveio de falhas humanas tanto no campo técnico como no administrativo ou administrativo e dão origem aos dois principais agentes da cadeia do acidente. São chamados de atos inseguros- praticados pelas pessoas no desempenho de suas funções e condições inseguras - criadas ou mantidas no ambiente pelos mais diversos motivos, aparentes ou não, determinados pela ação administrativa.
Para a caracterização do acidente de trabalho, conforme conceito acolhido pela lei é necessário que se constate a existência do nexo causal entre o efeito (dano pessoal ao empregado) e a causa (o trabalho executado pelo empregado).
O nexo causal deve determinar que, o acidente ocorrido provocou lesão no trabalhador, em seu posto de trabalho e compatível com a atividade desenvolvida (aquela para que foi contratado).
3.3. O CONFLITO DOS PROGRAMAS DE SEGURANÇA E DE MANUTENÇÃO TPM Para a segurança do trabalho um operador de máquina não pode ser o responsável pela manutenção do equipamento que ele opera. As empresas devem que ter um departamento específico de manutenção. A empresa tem a responsabilidade de entregar ao funcionário um equipamento que esteja seguro e em pleno funcionamento. Por isso existem os vários tipos de manutenção que visam detectar os problemas que possam acontecer na linha de produção antes que os equipamentos sejam ligados (RIBEIRO, 2008).
Seria considerado um desvio de função um operador de máquina fazer às vezes de um mecânico de manutenção sem ter sido contratado para tal. Cabe ao operador relatar as falhas ocorridas com o equipamento durante o seu turno ou logo após o término deste. Caso o problema tenha comprometido o rendimento da máquina, deverá ser feita uma descrição detalhada no livro de ocorrências, facilitando para os Mecânicos de Manutenção a identificação do problema. Quando o operador deixa de informar ao seu superior imediato os problemas no equipamento, ele está sendo negligente (RIBEIRO, 2008).
Esta caracterização de desvio de função, mesmo que o trabalhador possa ter tido autorização expressa da empresa para fazê-lo, pode não ter amparo legal uma vez que o contrato de trabalho determina sua atividade em outro cargo.
Também no caso de acidente o nexo causal pode não ser evidenciado, pois se a lesão não for característica da função pode ser atribuído por um ato inseguro, o que pode distorcer o entendimento quando do pagamento de seguros ou indenizações, prejudicando o trabalhador.
Se há uma determinação da empresa que só o pessoal técnico pode fazer a manutenção dos equipamentos, nenhum outro funcionário poderá descumprir essa ordem, se alguém o fizer, estará desviando da sua função, o que é passível de punição e dependendo da gravidade, poderá até ser suspenso ou demitido por justa causa. O Operador de Máquinas deve deixar para o pessoal técnico a resolução dos problemas que porventura vierem a acontecer com a máquina. Não se deve esquecer que a empresa também deve manter um programa de treinamentos e reciclagens para os
Operadores de Máquinas para que estes executem o seu trabalho com o máximo de cuidado, procurando extrair da máquina somente a capacidade que esteja no manual técnico do fabricante. Máquinas e Equipamentos são de fundamental importância para a empresa, pois além de custarem caro, são responsáveis pela produção. A empresa que não mantém um programa de manutenção para as máquinas e treinamentos para o pessoal operacional pode ter sérios prejuízos financeiros diante do mau uso ou a falta de manutenção desses equipamentos (Ribeiro, 2008).
Nos casos em que as empresa, por pressa ou ingenuidade, tentam praticar a polivalência sem suficiente conscientização prévia dos chefes de produção (gerentes e/ou supervisores) e funcionários operacionais, corre sérios risco de terem ajuizado na Justiça do Trabalho ações da parte de ex-funcionários, requerendo vencimentos adicionais. Estes alegam, geralmente, terem exercido funções acumuladas, já que a questão específica da multifuncionalidade não se encontra regulamentada na Consolidação das leis do trabalho (CLT) (SANTINI et. al. 1998)
Conforme a CLT – Consolidação das leis do trabalho, a questão defendida acima pelo autor não está estritamente clara no único artigo que trata de desvio de função:
Art. 456 - A prova do contrato individual do trabalho será feita pelas anotações constantes da CTPS, ou por instrumento escrito e suprido por todos os meios permitidos em direito.
§ único - À falta de prova ou inexistindo cláusula expressa a tal respeito, entender-se-á que o emprego se obrigou a todo e qualquer serviço compatível com a sua condição pessoal.
Pode-se verificar o fato de a (CLT) não especificar a polivalência fazendo uma revisão em seu conteúdo em uma versão atualizada, comprova-se que a CLT ainda não faz referência explícita à polivalência, apenas trata de questões afins, das quais se destacam a mudança de função (Portaria nº 3046), a prevenção da fadiga no trabalho (artigo 198) e a segurança e medicina do trabalho (Portaria nº 3214).
Em resumo, pode-se dizer a CLT não contempla com clareza esse tipo de relação empregado/empregador proposto pelas modernas filosofias de administração da produção, como os sistemas de produção baseados em trabalhos em equipe. Os sistemas de polivalência experimentados pelas empresas ficam, portanto, à mercê de julgamentos que, via de regra, não podem ser previstos. As jurisprudências existentes atestam ao que foi corroborado anteriormente (Santini et. al. 1998).
O nível técnico das tarefas produtivas mais simples parece ser um importante item modificador das condições de uma organização industrial para os sistemas de multifunções como proposta pela manutenção produtiva total. Quando elas requerem conhecimento técnico específico (como no TPM), então a prática da multifuncionalidade exige maiores esforços em treinamento, mas em contrapartida os trabalhadores mais qualificados terão um grau maior de discernimento para compreender e assimilar as suas vantagens proporcionadas por tal sistema de trabalho (SANTINI et. al. 1998).
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O fato de existir uma legislação trabalhista que, a princípio protege o trabalhador de empresários mal-intencionados, mas pode limitar a implantação de um sistema de auxilio ao aumento da produção, por si só já é suficiente para ser avaliada.
Porém, conforme foi exposto a legislação não é contundente no fato de não ser possível as multifunções, apenas estabelece um fato que pode ser agravado com a ocorrência de acidentes ou ações judiciais, pois as jurisprudências existentes reconhecem como infração a legislação trabalhista.
O reconhecimento da existência da manutenção autônoma pelos órgãos fiscalizadores, principalmente sindicatos e a inserção desta modalidade nas convenções trabalhistas seria um passo a mais na consideração desta multifunção dentro do mundo do trabalho.
Uma vez que o sistema de manutenção TPM baseia-se sobremaneira na polivalência funcional dos operadores de máquinas uma vez que a condição técnica dos trabalhos produtivos aumenta com a necessidade de trabalhos de reparo e para tanto se tem que investir no crescimento de suas capacidades e potencialidades, e é claro que o trabalhador tem um ganho pessoal apreciável, que precisa ser reconhecido.
Muito importante é que este sistema também possibilita a extinção do gargalo que pode ocorrer na produção com a necessidade de remeter toda e qualquer dificuldade, que não seja operação pura, para os setores de manutenção.
Portanto os pontos positivos relacionados a ganhos particularizados aos trabalhadores parecem superiores ao incomodo da legislação, denotando a necessidade ser revisada.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade
e Manutenabilidade. Rio de Janeiro, 2004.
ATLAS, Equipe. Legislação de Segurança e medicina do trabalho. 54ª ed. São
Paulo: Atlas, 2006.
CLT – SARAIVA. CONSOLIDAÇÃO DAS LEIS DO TRABALHO. 35ª ed. São Paulo:
Editora Saraiva 2008.
MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L., TPM a moda brasileira, São Paulo: Makron
Books, 1994.
NAKAZATO, Koichi. Manual de Implementação do TPM. JIPM - Japan Institute of
Plant Maintenance. São Paulo: IMC, 1999.
RIBEIRO, Valdeci T., O acidente de trabalho e as perdas materiais – Artigo.
Acessado em 05 de dezembro de 2008, no sítio: http://www.liveseg.com
SANTINI, B., GODOY, L. P. e GOMES, L. A. V. N. A polivalência funcional na
industria brasileira: um estudo de caso. Artigo apresentado no XI Encontro Nacional
de Engenharia de Produção (ENEGEP): Gramado, RS, 1998, 08 p.
SUZUKI, Tokutaro. New Directions for TPM. Portland (OR – EUA) Productivity Press,
TAVARES, Lourival. Excelência na manutenção. Salvador: Casa da Qualidade
Editora, 1996.
TAVARES, José da Cunha. Noções de prevenção e controle de perdas em segurança
do trabalho, 5ª ed. São Paulo: SENAC, 2004.
YAMAGUCHI, Carlos Toshio. TPM – Manutenção produtiva total. São João Del Rei:
