Manual de Moldagem TRH 30
DuPont Hytrel
Elastômero Termoplástico de Engenharia
Manual de Moldagem por Injeção
®
® Marca Registrada da DuPont
Índice
Moldagem por Injeção do HYTREL®... Precauções no manuseio... Informações gerais... Descrição do produto... Linha de produtos... Propriedades do fundido... Propriedades térmicas... Manuseio do material... Secagem... Purga... Uso de moído... Equipamento de moldagem... Rosca... Bico de Injeção... Condições de moldagem... Temperatura do fundido... Perfil de temperatura do cilindro... Temperatura do bico... Temperatura do molde... Velocidade de injeção... Pressão de injeção e de recalque... Tempo de recalque... Velocidade de rotação da rosca/contrapressão... Tempo de resfriamento... Projeto do molde... Materiais de construção... Acabamento da cavidade ... Bucha de injeção... Canais de distribuição... Pontos de injeção ... Saídas de Gases... Contrasaídas... Extração das peças ... Contração de moldagem e contração pós-moldagem ... Contração pós-moldagem... Guia p/ solução de problemas na moldagem por injeção...
2 2 3 3 3 3 6 7 7 8 8 8 8 8 9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 11 11 11 11 11 11 12 12 12 13 14 14
Os diferentes grades da família de elastômeros termoplásticos de engenharia HYTREL®oferecem uma ampla gama de propriedades, além de uma fácil processabilidade. Peças em HYTREL®podem ser fabricadas por processos convencionais de moldagem por injeção, extrusão, sopro e rotomoldagem.
As operações pós-processamento podem incluir termoformagem, soldagem, colagem, usinagem ou pintura.
Este manual apresenta instruções detalhadas para a moldagem do HYTREL®. Revisamos aqui os tipos de equipamentos, bem como as condições de processo necessárias para obter peças de alta qualidade e alta produtividade.
Moldagem por Injeção do H
YTRELPrecauções no manuseio
Todas as práticas de segurança normalmente adotadas no manuseio e no processamento de polímeros termoplásticos devem ser aplicadas para o elastômero termoplástico HYTREL®. Este material não apresenta riscos em condições normais de transporte e armazenagem. Durante o processamento, se as temperaturas e o tempo de residência superam excessivamente os valores recomendados,
o HYTREL®pode se decompor, formando produtos gasosos. Dentre os riscos potenciais gerados por esses produtos da decomposição, temos: explosão e refluxo de material fundido pelo funil, incêndio e exposição a vapores tóxicos (principalmente o tetrahidrofurano).
Como ocorre com todos os termoplásticos, queimaduras resultantes do contato com o polímero fundido são um risco potencial. Antes de processar o HYTREL®, observe as precauções recomendadas nas folhas de dados de segurança do material (MSDS). Aditivos (proteção contra UV, colorantes, etc.) podem constituir riscos no seu manuseio e emprego. Antes de efetuar qualquer mistura ou processar qualquer material, consulte e siga as instruções de manuseio fornecidas pelos fabricantes.
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®oferece uma combinação exclusiva de propriedades mecânicas, físicas e químicas que o qualifica para aplicações rigorosas.
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®é fornecido em grânulos acondicionados em sacos de papel multi-camadas de 25 kg com barreira contra a umidade. Alguns grades opcionalmente podem ser fornecidos em caixas de papelão de 500 kg, também com barreira contra a umidade. Os grânulos, com 3 mm de diâmetro, apre-sentam um bom escoamento nos funis de alimentação de resina e em sistemas automáticos de transporte/alimentação de materiais. Folhas de dados dos grades atualmente disponíveis podem ser obtidas junto aos nossos escritórios comerciais listados no final deste manual, ou através de nossos representantes de vendas.
Informações gerais
Descrição do produto Características do HYTREL® Propriedades do fundido Linha de produtos GradesA tabela a seguir apresenta algumas características dos produtos que devem ser consideradas na moldagem. Determinados grades, dependendo das composições, podem não se enquadrar exatamente nestas generalizações. Standard G3548 L G4074 G4774 G5544 6358 7248 8238 Alta performance 4056 4069 4556 5526 6356 7246 Especialidades G4078W 5555 HS 6359 FG
}
}
Melhor balanço entre custo e desempenho em uma ampla gama de durezas.
Grau extra de resistência e vida útil para atender as necessidades das aplicações mais rigorosas.
Grade convencional. Contém antioxidante, cor altamente estável.
Oferece a maior resistência ao envelhecimento por calor.
Aprovado para aplicações alimentícias. Concentrados
10 MS Estabilizante hidrolítico.
20 UV Estabilizante para UV, para cores diferentes de preto.
30 HS Estabilizante térmico.
41 CB Concentrado de negro de fumo.
51 FR Concentrado de retardante de chama. 52 FR Concentrado de retardante de chama.
Tabela 1 Cristalinidade - + Viscosidade do fundido + Contração -Resistência química + ++ Estabilidade térmica + ++ Janela de processamento + ++ Temperatura do fundido + Temperatura do molde
-Ciclo de moldagem Curto - baixa, média, + alta
Grades de baixa dureza
30-47 Shore D
Grades de elevada dureza
55-82 Shore D
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®possui boas características de fluxo. A viscosidade do fundido e, consequente-mente, a fluidez irão variar em função da composição da resina. A viscosidade do fundido dos diferentes grades de HYTREL®em função da temperatura e comparações com outras resinas termoplásticas são mostradas na Figura 1.
1000 100 10 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 4056 4556 5526 6356 7246 1000 100 10 V
iscosidade do fundido (Pa.s)
G3548 L G4074 6358 7248 8238
Temperatura do fundido ( C)
170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270
Fig.1a Viscosidade aparente do fundido x temperatura. Grades standard, com taxa de cisalhamento de 1000 s
V
iscosidade do fundido (Pa.s)
Temperatura do fundido ( C) G3548 L G4074 6358 7248 8238 4056 4556 5526 7246 6356 -1 o o
1000
100
10
195 215 235 255 275 295 315
RYNITE 530 RYNITE FR530 RYNITE 545 DELRIN 100
DELRIN 500 ZYTEL 70G30 ZYTEL 72G30 ZYTEL 101
1000
100
10
V
iscosidade do fundido (Pa.s)
G4078 G4774 G5544 5555 HS
6359 FG
Temperatura do fundido ( C)
170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270
Fig.1c Viscosidade aparente do fundido x temperatura. Grades especiais, com taxa de cisalhamento de 1000 s
Fig 1.d Viscosidade aparente do fundido x temperatura para outros polímeros de engenharia, com taxa cisalhamento de 1000 s
V
iscosidade do fundido (Pa.s)
Temperatura do fundido ( C) G4078 G4774 G5544 5555 HS 6359 FG DELRIN 500 ZYTEL 101 RYNITE 545 DELRIN 100 ZYTEL 72G30 RYNITE FR530 ZYTEL 70G30 RYNITE 530 -1 -1 o o
Propriedades térmicas
Quando devidamente manuseado, o elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®apresenta uma excelente estabilidade térmica. No fundido, sob condições normais de operação, não há liberação de gases. Essa estabilidade térmica aliada a um polímero quimicamente puro, sem plastificantes e com poucos
aditivos, minimiza a ocorrência de problemas como variação da viscosidade com o tempo de residência no cilindro ou a formação de pontos pretos.
A estabilidade térmica do elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®possibilita uma maior flexibilidade durante o processa-mento. Mesmo após uma interrupção da produção de 10-15 minutos, a operação pode ser retomada sem ter que purgar o material e, ainda assim, obter peças aceitáveis.
As temperaturas típicas de fusão e outras propriedades térmicas de vários grades podem ser encontradas na Tabela 2.
Tabela 2 Propriedades térmicas do elastômero termoplástico de engenharia HYTREL Grades Tm ( C) Tc ( C) Tg ( C) Hf (J/g) Standard Alta performance Tm: Tc: Tg: Hf: Temperatura de fusão Temperatura de cristalização Temperatura de transição vítrea Calor de fusão Especialidades G3548 L G4074 G4774 G5544 6358 7248 8238 156 173 208 215 213 219 223 107 120 170 173 155 170 170 -24 -37 -17 -34 0 +25 8 17 27 33 31 35 37 4056 4069 4556 5526 6356 7246 148 195 193 202 213 219 70 112 115 147 155 170 -32 -51 -18 0 +25 12 14 24 26 31 35 G4078 W 5555 HS 6359 FG 173 202 213 120 166 155 -38 -18 2 17 26 31
A estabilidade térmica desses polímeros permite a exposição às temperaturas de processamento por períodos prolongados com mínima degradação. A Figura 2 apresenta o Índice de Fluidez do HYTREL®7246 após ter sido exposto a várias temperaturas por períodos de até uma hora. A pequena alteração do Índice de Fluidez indica uma elevada estabilidade térmica da resina.
Fig. 2 Degradação Degradação 0 10 20 30 40 50 60 o o o ® Tempo (min.) 260 Co 245 Co 230 Co
Índice de Fluidez (g/10 min.)
40 35 30 25 20 15 10 5
Manuseio do material
Secagem
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®pode ser usado diretamente de sacos selados não danificados, não requerendo secagem antes do processamento, desde que não fique exposto à umidade por um tempo elevado antes de ser moldado. Durante a fabricação, esses polímeros são secos até um nível máximo de 0,1% de umidade e acondicionados em sacos especiais com barreira. Entretanto, como podem ocorrer danos às embalagens ou pode ser necessário moldar materiais que ficaram expostos à umidade (sacos abertos ou material moído), um desumidificador deve ser utilizado para assegurar a obtenção de peças de alta qualidade. Isso também evitará que a resina absorva umidade durante o processamento. Os desumidificadores reduzem e controlam o teor de umidade da resina e melhoram a qualidade do produto moldado.
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®é higroscópico (assim como todos os poliésteres), portanto, quando exposto ao ambiente absorve umidade. Em temperaturas muito acima do ponto de fusão, o excesso de umidade nos grânulos (mais de 0,1% para todos os grades) provoca a degradação hidrolítica do polímero. Essa degradação não causa defeitos visuais, mas as peças produzidas nestas condições terão baixas propriedades físicas, fragilidade e baixa performance, especialmente em baixas temperaturas. Em condições normais de processamento, a degradação do polímero será pequena para teores de umidade abaixo de 0,1%. Se o polímero seco for exposto (sacos abertos, moído ou material no funil) a um ambiente com umidade relativa de 50%, ocorrerá um aumento de 0,1% no teor de umidade dos grânulos em cerca de 2 horas, enquanto que num ambiente com umidade relativa de 100%, esse acréscimo ocorrerá em menos de uma hora.
Portanto, os grânulos expostos deverão ser novamente secos antes de processados. A Figura 3 mostra a velocidade de absorção de água do HYTREL®5556. A velocidade de absorção depende do
nível de equilíbrio de umidade de cada grade, como mostra a Tabela 3. Quanto maior o nível de equilíbrio, mais rápida a absorção de umidade. HYTREL® 5556 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0,01 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0,1 0,2 0,4 0,5 1 2 4 6 10 0 1 2 3 4 5 6 100% U.R. 50% U.R.
Fig. 3 Absorção de umidade em temperatura ambiente
Absor
çã
o de umidade, em peso (%)
Teor de umidade (%)
Nível máximo recomendado
Tempo de secagem (h)
Tempo, horas
Tabela 3: Absorção de água a 23 C após a imersão por 24 horas
Grades Nível de umidade (% após 24 horas) Standard Alta performance Especialidades G3548 L G4074 G4774 G5544 6358 7248 8238 4056 4069 4556 5526 6356 7246 G4078 W 6359 FG 3,6 2,5 2,5 1,5 0,3 0,3 0,34 0,6 0,7 0,7 0,5 0,3 0,3 2,5 0,3
A Tabela 4 e a Figura 4 mostram as condições de secagem recomendadas para o HYTREL®.
Fig. 4 Secagem em desumidificador a 110 C Ponto de orvalho -30 C
Tabela 4 Condições de secagem para o HYTREL®
Temperatura de secagem Tempo de secagem Desumidificador 110 C 2-3 horas Estufa com circulação de ar 110 C 4-6 horas
(em ambiente seco)
o
o o
o o
A secagem em uma estufa com circulação de ar não será eficiente quando a umidade relativa do ambiente estiver elevada.
Os limites superiores dos tempos sugeridos de secagem são especialmente adequados para os grades de maior dureza que liberam a umidade absorvida mais lentamente. Purga
Resinas de polietileno de alta ou baixa densidade podem ser usadas na purga do elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®. Como algum nível de degradação ocorre com o tempo, recomenda-se a purga do cilindro sempre que o equipamento de injeção for desligado. A eliminação dos gases que podem ser gerados em função de temperaturas elevadas ou de longos tempos de residência deve ser considerada. Uso de moído
Pode-se utilizar até 25% de moído misturado à resina virgem sem uma redução significativa das propriedades, desde que este moído tenha boa qualidade.
Para tanto, os seguintes pontos devem ser atentamente considerados:
Mantenha o histórico térmico do moído o mais curto possível para garantir a alta qualidade do polímero. Use moinhos projetados para granulação de materiais termoplásticos macios, com facas afiadas e corretamente ajustadas, de modo a gerar o mínimo de pó.
O material moído deve ter aproximadamente a mesma granulometria do material virgem.
A quantidade excessiva de pó deve ser removida. O material moído degradado ou contaminado não deve ser reutilizado.
Todo o material moído deve ser seco antes da moldagem.
Níveis recomendados de utilização de HYTREL®moído
Grade Índice de Fluidez MFI (g/10 min.) Percentual máximo de moído (%) MFI máximo permitido para o moído (g/10 min.) 25 10 50 08 25 31 50 25 25 15 50 11 25 14 50 11 25 15 50 12 25 21 50 17 25 21 50 17 4056 5,3 a 190 OC 5526 18 a 220 OC 5556 7 a 220 OC 6356/58 8,5 a 230 OC 5555 HS 8,5 a 220 OC 7246/48 12,5 a 240 OC 8238 12 a 240 OC
1) Método ASTM-D 1238, carga de 2,16 kg
Equipamento de moldagem por injeção
Roscas
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®pode ser processado utilizando-se equipamentos convencionais de injeção. Mesmo quando há degradação do HYTREL®, não ocorre
a formação de produtos corrosivos, portanto, o equipamento não requer tratamentos anti-corrosão.
Roscas para usos gerais com uma zona de transição gradual são recomendadas. Para evitar o cisalhamento excessivo do polímero ou o aglutinamento dos grânulos, a taxa de compressão não deve exceder de 2,5:1 a 3,0:1 e a zona de homogeneização deve ser relativamente profunda, de 2,5 a 3,0 mm para uma rosca com 60 mm de diâmetro. Para se obter um fundido homogêneo, a relação L/D (comprimento/diâmetro) mínima da rosca deve ser de 20:1.
Bicos de Injeção
Bicos de injeção abertos, como os apresentados na Figura 5, são recomendados para o processamento do HYTREL®. Bicos valvulados não são necessários uma vez que o HYTREL®não escorre em condições normais de moldagem. Como o HYTREL®fundido é normalmente mais viscoso que outros termoplásticos semi-cristalinos, os diâmetros dos bicos (e dos canais de distribuição dos moldes) devem ser relativamente maiores.
A Figura 6 apresenta o desenho recomendado do anel de bloqueio.
Fig. 6 Anel de bloqueio
Fig. 5 Bicos de injeção
Condições de moldagem
Temperatura do fundido
A temperatura do material plastificado deve ser tomada diretamente no fundido (usando-se um termômetro de contato) e deve ser periodicamente verificada durante a produção. As temperaturas normais de fusão para os diferentes grades de HYTREL®são apresentadas na Tabela 5.
Como o HYTREL®possui uma boa estabilidade térmica, a temperatura do fundido pode ser aumentada em até 20 C (veja a Figura 8) para melhorar o preenchimento de peças delgadas. Quando são empregadas temperaturas de fundido mais elevadas que as recomendadas, o perfil de temperatura do cilindro deve ser corrigido (veja o parágrafo a seguir).
Perfil de temperaturas do cilindro
Para minimizar a adesão dos grânulos de resina à rosca , deve-se utilizar um perfil crescente de temperatura no cilindro (menor temperatura na zona traseira).
Eventualmente, um perfil decrescente de temperatura poderá ser utilizado para reduzir o torque da rosca ou para melhorar a homogeneidade do fundido quando o tempo de residência for relativamente baixo.
Como regra geral, o gráfico da figura 7 pode ser empregado para definir o perfil adequado de temperatura do cilindro.
Temperatura do bico de injeção
A temperatura do bico deve ser ajustada de modo a evitar o resfriamento ou o escorrimento da resina fundida. Para melhor desempenho, a temperatura do bico deve ser controlada independentemente e o termopar posicionado o mais próximo possível do orifício (veja a Figura 5). Em certos casos, para evitar o escorrimento pode ser necessário utilizar descompressão traseira.
Tabela 5 Temperaturas de fundido recomendadas para o HYTREL®
Grades Temperatura do fundido Standard G3548 L G4074 G4774 G5544 6358 7248 8238 190 ± 10 oC 200 230 240 240 245 250 4056 4069 4556 5526 6356 7246 G4078 W 5555 HS 6359 FG 180 ± 10 oC 230 230 230 240 245 200 ± 10 oC 230 240 Alta performance Especialidades
Fig. 7 Perfil de temperatura do cilindro para obtenção de um fundido homogêneo
o
Curso
Zona traseira Zona central
Zona frontal Tempo de residência (min.)
Fig. 8 Influência da temperatura do fundido sobre comprimento de fluxo
Fig. 9 Influência da temperatura do molde sobre o comprimento de fluxo
Fig. 9 Fluxo espiral na temperatura de processamento
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Aumento da temperatura do fundido ( C)
* Temperatura de fundido recomendada conforme a Tabela 5
Aumento da temperatura do molde ( C)
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Espiral Espiral
Temperatura do molde
A temperatura do molde deve ser medida com um termômetro de contato diretamente na superfície da cavidade.
A temperatura da cavidade recomendada para todos os grades é de 45 C. A temperatura do molde tem pouca influência
sobre as propriedades mecânicas. Entretanto, tem grande efeito sobre a contração (veja a página 13).
Temperaturas mais baixas no molde reduzirão o tempo de ciclo e melhorarão a extração, especialmente com os grades de menor dureza.
Temperaturas mais altas no molde melhorarão a aparência superficial.
Velocidade de injeção
A velocidade de injeção deve ser ajustada em função da espessura e da geometria da peça. Peças delgadas devem ser preenchidas rapidamente, antes do resfriamento do polímero. Geralmente, velocidades elevadas de injeção melhoram o acabamento superficial, mas velocidades excessivamente altas podem provocar esguichamento e, consequentemente, defeitos superficiais.
Pressão de injeção e de recalque
A pressão de injeção deve ser a mínima necessária para preencher a cavidade.
Para os grades de HYTREL® de maior dureza (acima de 55D), a pressão de recalque pode ser regulada com o mesmo valor da pressão de injeção. Para os grades de menor dureza (abaixo de 47D), a pressão de recalque deve ser ajustada formando um perfil decrescente. Pressões excessivas de injeção ou de recalque podem resultar em supercompactação ou na adesão da peça à cavidade do molde, principalmente com os grades de menor dureza.
Uma pressão elevada reduz a contração de moldagem, mas pode provocar a formação de rebarbas.
Pressão de injeção (MPa)
Espessura: 2,5 mm Espessura do canal : 1 mm Comprimento de fluxo (mm) Comprimento de fluxo (mm)
Pressão de injeção (MPa)
o o
o
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Pressão de injeção (MPa)
Fig. 11 Influência da pressão de injeção sobre o comprimento de fluxo
(na temperatura recomendada de fundido)
Espiral
Tempo de recalque
A pressão de recalque deve ser mantida pelo tempo necessário para evitar a formação de rechupes. Isso depende principalmente do grade de HYTREL®. Em geral, o tempo de recalque para os grades de maior dureza é menor:
72 D - 82 D 4 - 5 s/mm
(para peças com até 4 mm de espessura)
55 D - 63 D 5 - 6 s/mm
35 D - 47 D 7 - 8 s/mm
O tempo de recalque da rosca tem uma grande influência sobre a contração.
Velocidade de rotação da rosca/contrapressão
Para evitar o cisalhamento excessivo do polímero, a veloci-dade periférica da rosca não deve exceder 0,2 m/s. Uma pequena contrapressão (0,2 a 1 MPa) pode ser empregada para melhorar a homogeneidade do fundido. Caso estejam sendo misturados aditivos à resina (ex. concentrados de cor), pode ser necessário utilizar uma velocidade menor e uma maior contrapressão para se obter melhor homogeneidade.
Tempo de resfriamento
Para os grades de maior dureza, o tempo de resfriamento geralmente não é necessário, devendo ser ajustado com 1 ou 2 segundos acima do tempo de plastificação.
Para os grades de menor dureza, o tempo de resfriamento deve ser ajustado no mínimo necessário para extrair as peças sem dificuldades.
Projeto do molde
Os parágrafos a seguir detalham alguns dos aspectos importantes que devem ser considerados no projeto de moldes para fabricar peças com HYTREL®.
Materiais de construção
Não são necessários metais especiais, uma vez que o HYTREL®não provoca corrosão nas ligas tipicamente utilizadas na fabricação de moldes.
Acabamento da cavidade
Cavidades texturizadas ou foscas minimizam problemas de linhas de fluxo, manchas e riscos nas peças. Cavidades altamente polidas ou com tratamentos superficiais (níquel, cromo, etc.) podem dificultar a extração de peças feitas com os grades de HYTREL® de menor dureza (abaixo de 47D).
Bucha de injeção
Uma bucha de injeção mal projetada provoca a adesão do canal e, consequentemente, interrupções de ciclo. O diâmetro menor do orifício da bucha deve ser igual ao diâmetro do canal de distribuição principal. O orifício da bucha deve ter um ângulo mínimo de 2,5 , entretanto, ângulos maiores podem facilitar a desmoldagem do canal.
Um bico de injeção e uma bucha corretamente encaixados também facilitam a extração do canal. O diâmetro do orifício do bico deve ser 0,5 - 1 mm menor que o da bucha de injeção. Como o HYTREL®é elastomérico, são necessários extratores especiais de canais, como extratores em "Z" ou extratores com interferência.
Canais de distribuição
Seções cilíndricas ou trapezoidais devem ser empregadas sempre que possível para minimizar a queda de pressão e para facilitar a extração do canal. Um canal trapezoidal deve ter uma profundidade mínima de 75% da sua largura. Os canais de distribuição devem ser balanceados
naturalmente. As dimensões das seções dos canais dependem primariamente das características reológicas e de resfriamento do polímero fundido, do comprimento do canal e da espessura da peça. Para melhorar o fluxo e facilitar a extração, a superfície dos canais devem ser lisas, mas não polidas.
Sistemas de canais quentes devem ter um controle preciso de temperaturas, para evitar solidificação ou
superaquecimento do polímero, e os canais não devem conter zonas mortas, para evitar contaminação e degradação do material.
Pontos de injeção
Entradas em leque (veja a Figura 12) são recomendadas para minimizar linhas de fluxo e distorção na região da entrada. Para a injeção de peças com seções espessas recomenda-se a utilização de entradas diretas, para prevenir deformações. Entradas submarinas (veja a Figura 12) com diâmetros tão pequenos quanto 0,5 mm podem ser utilizadas.
O comprimento do capilar deve ser o menor possível (0,5 - 1 mm) e suas bordas devem ser agudas para facilitar a ruptura. Se o ponto de injeção tiver um diâmetro
demasiadamente grande ou se as bordas forem arredondadas, seu rompimento será difícil, principalmente com os grades de menor dureza.
As dimensões do ponto de injeção são importantes. Pontos de injeção muito pequenos requerem uma pressão elevada de injeção, gerando cisalhamento elevado. Pontos de injeção superdimensionados demandam tempos de recalque maiores para evitar contrafluxo e rechupes, assim como apresentam dificuldades de rompimento, especialmente com os grades de menor dureza (abaixo de 47D).
De modo geral, a espessura da entrada deve ser igual à metade da espessura da peça. Para seções inferiores a 1,5 mm, o ponto de injeção deve ter a mesma espessura da peça.
Os comprimentos das entradas devem estar entre 0,5 e 1 mm. Para evitar rechupes e problemas de preenchimento, o ponto de injeção deve ser posicionado na parte mais espessa da peça.
Saídas de gases
As saídas de gases proporcionam uma rota de escape para o ar aprisionado no interior da cavidade e para os gases liberados pelo material. O fluxo da resina fundida no interior da cavidade pode ser seriamente reduzido devido a degasagem inadequada. Canais de distribuição longos de grandes diâmetros também devem ter saídas de gases. Isso é importante uma vez que o HYTREL®normalmente é injetado com altas velocidades. As saídas de gases devem ser largas, porém delgadas.
Saídas de gases com até 6 mm de largura não devem ter uma profundidade superior a 0,04 mm, para minimizar o risco de formação de rebarbas. As saídas de gases devem ser posicionadas nas últimas regiões preenchidas da cavidade e em todas linhas de emenda, para evitar a queima da peça pelo ar quente comprimido (efeito diesel).
Contrasaídas
A profundidade de uma contrasaída que pode ser removida do molde varia com o tamanho e a forma da peça, ciclo, temperatura do molde e o grade de HYTREL®empregado.
As contrasaídas devem ser raiadas para facilitar a extração e não devem ter profundidade superior a 0,8 mm. Posicionar as contrasaídas próximas aos extratores evita distorções nas peças.
Extração das peças
Um amplo ângulo de saída, com inclinação de 0,5 a 2 de cada lado, facilita a extração de peças grandes e complexas. Quando um molde não puder ter ângulos de saída adequados, recomenda-se o emprego de réguas ou camisas extratoras ao invés de pinos. Quando pinos extratores são utilizados, eles devem ter uma grande área superfícial e atuar nas seções mais espessas da peça. O mecanismo extrator deve ser posicionado de forma a permitir a extração uniforme da peça do molde. Se a peça for pequena, os pinos extratores deverão ter um formato aproximado do da peça (anel, disco, etc.). Se a peça for grande, use pinos com diâmetros de 13 - 25 mm.
As contrasaídas devem ter espaço suficiente para flexionar-se durante a extração.
Para reduzir possíveis problemas de agarramento da peça ao molde quando injetando os grades de HYTREL® de menor dureza (abaixo de 47D), recomenda-se um acabamento texturizado nas cavidades.
Com esses grades, um agente desmoldante aplicado sobre os grânulos de resina, numa proporção de 0,2 a 0,3%, pode auxiliar na extração.
Um agente desmoldante baseado em fluorcarbono em pó pode ser empregado para auxiliar na extração das peças. Agentes desmoldantes não-siliconados são recomendados se as peças forem sofrer pintura.
Entrada tipo leque Entrada tipo lâmina
Entrada tipo aba
Entrada submarina
O ÂNGULO NÃO É CRÍTICO ENTRADA TIPO LEQUE
CAVIDADE ENTRADA TIPO LEQUE
SEÇÃO A-A CAVIDADE CANAL LINHA DE FECHAMENTO CANAL
PEÇA GRANDE COM PAREDES DELGADAS
CANAL
PEÇA ABA
ENTRADA
A A
Contração de moldagem e contração
pós-moldagem
A contração de peças fabricadas com o elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®depende de muitos fatores, tais como:
Formulação
Condições de moldagem (pressão de injeção, tempo de recalque, temperatura do molde, etc.)
Geometria e espessura da peça
A contração é medida em temperatura ambiente e com 50% de umidade relativa, utilizando-se corpos-de-prova
padronizados, 24 horas após a injeção. A contração tende a atingir o seu valor máximo após 24 horas.
Esse capítulo apresenta algumas informações sobre como a contração varia com esses fatores. A menos que haja indicação em contrário, os valores de contração foram obtidos em corpos-de-prova com 3,2 mm de espessura, injetados nas seguintes condições:
Temperatura do molde: 45 C
Temperatura do fundido: conforme a Tabela 5 Pressão de injeção: 70 MPa
Tempo de recalque: ótimo
A Tabela 6 apresenta os valores típicos de contração para vários grades, obtidos nas mesmas condições.
Os gráficos a seguir mostram a influência de diferentes parâmetros de injeção sobre a contração.
V a ria çã o total da contra çã o (%) V a ria çã o total da contra çã o (%)
Temperatura do molde (oC)
Pressão de injeção (MPa)
Fig. 13 Influência da temperatura do molde sobre a contração
Fig. 14 Influência da pressão de injeção sobre a contração
Os valores de contração apresentados nas figuras a seguir deverão ser acrescidos ou subtraídos dos valores nominais de contração apresentados na Tabela 6.
Tabela 6 Contração do HYTREL®
(medido em um corpo-de-prova padrão, moldado de acordo com as condições recomendadas)
Grades Contração (%) Standard G3548 L G4074 G4774 G5544 6358 7248 8238 Alta Performance Especialidades 0,8 0,8 1,6 1,7 1,6 1,7 1,8 4056 4069 4556 5526 5556 6356 7246 0,2 0,8 1,1 1,1 1,4 1,6 1,7 G4078 W 5555 HS 6359 FG 0,9 1,3 1,6 0,8 0,8 1,6 1,7 1,6 1,7 1,8 o 0,20 0,15 0,19 0,06 0,09 -0,05 -0,10 -0,15 -0,20 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 -0,1 -0,2 -0,3 -0,4 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 40 50 60 70 80 90 100 Temperatura ideal do fundido. Tempo de recalque ótimo Pressão de injeção 70 MPa Temperatura ideal do fundido.
Tempo de recalque ótimo Temperatura do molde 45 Co
Segue abaixo um exemplo de estimativa da contração de uma peça fabricada com HYTREL®:
Contração nominal do HYTREL®5526 1,10% (fig. 06) Peça injetada com temperatura de
molde de 65 C (contra 45 C) +0,08% (fig. 13)
Peça injetada com pressão de
injeção de 90 MPa (contra 70 MPa) -0,15% (fig. 14)
Peça com 2 mm de espessura
(contra 3,2 mm) -0,13% (fig. 15)
A estimativa da contração total é de: 0,90%
Sugere-se construir uma cavidade protótipo e moldar peças em condições normais de produção para determinar a contração real da peça.
A Fig. 16 mostra a influência do tempo de recalque sobre a variação total da contração. Note que o Tempo de recalque pode não ser eficiente nas partes da peça distantes do ponto de injeção.
Contração pós-moldagem
A contração pós-moldagem pode ser antecipada aquecendo as peças injetadas a 120 C, por 4 horas. Mesmo para os grades de maior dureza e cristalinidade, o valor absoluto da contração pós-moldagem das peças nas condições recomendadas é baixo, inferior a 0,1%.
Guia para solução de problemas na moldagem por injeção
Esta seção identifica vários problemas que poderão ocorrer durante a moldagem do elastômero termoplástico de engenharia HYTREL®, relaciona as mais prováveis causas desses
problemas e sugere soluções. As causas estão ordenadas por probabilidade de ocorrência, da maior para a menor. Todas as soluções sugeridas devem ser seguidas de perto até que o problema seja eliminado. Se o problema não puder ser resolvido com a aplicação destas sugestões, contate
o escritório comercial mais próximo da DuPont Polímeros de Engenharia (veja relação de endereços no final deste manual).
V aria çã o total da contra çã o (%) V aria çã o total da contra çã o (%) Espessura da peça (mm)
Parâmetros ideais de processo Tempo de recalque para 3,2 mm (s)
Fig. 15 Influência da espessura da peça sobre a contração Fig. 16 Influência do tempo de recalque sobre a contração, para os grades de dureza entre 55 e 80 Shore D
o o o 0,8 0,6 0,4 0,2 0,0 -0,2 -0,4 0,5 0,45 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,5 0 0 5 10 13 15 0 2 4 6 8 10 12 14
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
I. Peças incompletas no
início da operação - a rosca chega ao fim do curso.
II. Peças incompletas no início da operação - a rosca de injeção não chega ao fim do curso
Verifique o curso de dosagem e aumente-o se necessário. Certifique-se que o funil de alimentação possui material suficiente e que o bico está aberto.
Verifique se não há material aglutinado na garganta do funil ou aderido à rosca.
Verifique se o ar e a alimentação elétrica do dosador (se usado) estão ligados.
Verifique a ocorrência de desgaste excessivo na rosca e anel de bloqueio.
Montar o molde em um equipamento de maior capacidade de injeção.
Verifique se o anel de bloqueio da rosca apresenta desgaste excessivo ou obstruções.
Reduza a temperatura do fundido.
Aumente o tempo de injeção. Aumente a pressão de injeção.
Trabalhe com maior velocidade de injeção. Proporcione saídas de gases adequadas para cada cavidade do molde.
Se a pressão de injeção estiver no limite superior, aumente a temperatura do cilindro.
Verifique a temperatura real do fundido com termômetro de contato.
Verifique se todas as resistências funcionam corretamente através de um pirômetro ou de um amperímetro. Examine o orifício do bico, os canais de distribuição e os pontos de injeção, verificando se há materiais estranhos ou resina solidificada.
Aumente as dimensões do sistema de alimentação do molde de acordo com a necessidade, consistente com capacidade e velocidade de injeção, de modo a evitar o resfriamento prematuro.
Aumente a temperatura do fundido. Utilize uma resina com menor viscosidade. A. Falta de material.
B. Capacidade de injeção insuficiente
C. Polímero fundido patina na rosca.
Tempo de injeção muito curto. A.
B. Pressão de injeção muito baixa.
C.
D.
E.
F.
G.
Temperatura do cilindro muito baixa.
Resistências do bico ou do cilindro não funcionam.
Bico, canais ou pontos de injeção estão blo-queados.
Restrição ao fluxo na bucha de injeção, nos canais de distribuição ou nas entradas.
Viscosidade do material muito elevada (índice de fluidez muito baixo).
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
III. Peças incompletas após um período bem-sucedido de operação.
IV. Peças incompletas periodicamente durante a operação.
V. Rebarbas.
Veja as soluções sugeridas para os Itens D e E da Seção II. Examine os componentes do sistema hidráulico
(válvulas, bombas, etc.).
Verifique o nível e a temperatura do óleo do sistema hidráulico.
Verifique as condições das saídas de gases.
Cheque o sistema de aquecimento do cilindro.
Cheque os temporizadores.
Verifique o tempo de avanço da rosca (um tempo inconsistente indica que o fundido não está uniforme). Quando em ciclo semi-automático, verifique se há variações na parte do ciclo controlada pelo operador. Examine o sistema hidráulico.
Verifique se há desgaste/trincas no anel de bloqueio da rosca.
Reduza a pressão de injeção e/ou a pressão de recalque.
Reduza a temperatura do fundido.
Reajuste a altura de molde ou aumente a força de travamento.
Examine o molde com cuidado e limpe onde for necessário. A.
B.
C.
Veja as soluções sugeridas para o Item A, da Seção I. D.
Remova o material aglutinado na garganta do funil de alimentação.
E.
Examine os Itens D e E, da Seção II. Perda de pressão de injeção
Degasagem inadequada, normalmente acompanhada por marcas de queima na peça injetada.
Falta de material. Alimentação interrompida.
Aumente a refrigeração da garganta do funil de alimentação. Reduza a temperatura da zona traseira do cilindro. F. Polímero adere à garganta do funil
de alimentação.
A
B.
Grande variação das temperaturas do cilindro. Ciclos inconsistentes A. B. C. D.
Pressão de injeção e/ou pressão de recalque elevadas.
Material muito quente.
Travamento do molde mal ajustado. Rebarbas ou materiais estranhos na linha de fechamento ou entre partes móveis do molde.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
V. Rebarbas.
(continuação)
VI. Dificuldades na extração.
Corrija o fechamento. Corrija o molde. Corrija as folgas.
As folgas não devem exceder 0,04 mm de profundidade.
Veja a Seção V.
Reduza a pressão de injeção e/ou a pressão de recalque. Reduza o tempo de recalque.
Aumente o tempo de resfriamento. Reduza a temperatura do molde.
Aumente a área de extração (extratores com maior área ou em maior quantidade).
Use extração pneumática auxiliar. Texturize a superfície da cavidade. Veja as sugestões da Seção VI, Item C. Utilize desmoldantes externos ou internos. Texturize a superfície da cavidade.
Corrija as superfícies do molde. Use ângulo de saída mínimo de 1 . Reprojete as contrasaídas. Alinhe o bico e a bucha de injeção. E.
F. G.
Limpe as saídas de gases.
Redimensione e reposicione as saídas de gases.
As aberturas não devem ter mais de 0,04 mm de profundidade. H.
O lay out das cavidades deve ser balanceado. I.
Monte o molde em um equipamento com maior capacidade de fechamento.
J.
Linhas de fechamento desajustadas. Placas do molde empenadas/deformadas. Folgas excessivas nas saídas de gases, extra-tores, etc.
Saídas de gases ineficientes ou bloqueadas (maior pressão é necessária para preencher a cavidade).
Pressão de injeção não distribuída uniformemente no molde.
Área projetada da cavidade muito grande para a pressão de fechamento disponível.
A. B. C. D. E. Excesso de rebarbas.
Material supercompactado na cavidade.
Peças deformam durante a extração.
Superfícies muito polidas.
Condições do molde :
1. Superfícies do molde arranhadas e danificadas.
2. Ângulos de saída insuficientes. 3. Contrasaídas incorretamente projetadas. 4. Bucha de injeção e bico desalinhados.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
VII. Empenamento ou
deformação da peça Reduza a pressão de injeção, a pressão e/ou o tempo de
recalque.
Melhore a exaustão dos gases da cavidade. Aumente as temperaturas do cilindro, reduza a rotação da rosca e/ou use equipamento com maior capacidade de injeção.
Reprojete-a. Adote paredes com espessuras mais uniformes ou com variações graduais.
Reprojete ou reposicione os pontos de injeção.
Os pontos de injeção devem ser colocados nas seções mais espessas.
Em peças longas, devem ser posicionados nas extremidades. Reprojete-as. As contrasaídas devem ser arredondadas e com profundidade menor que 0,8 mm.
Use nervuras e relevos com espessura mínima. Aumente a capacidade de refrigeração. Modifique o material do núcleo dos machos (ex: ligas de cobre berílio).
A.
Reduza a temperatura do molde. Aumente o tempo de resfriamento. Reduza as temperaturas do cilindro.
Considere o uso de dispositivos de resfriamento. B.
Reprojete-o. Use pinos extratores com maior área, mais pinos, ou placas de extração.
C
D.
E.
Tensões internas devido a: 1. Supercompactação. 2. Baixa velocidade de injeção.
3. Baixa temperatura do fundido ou fundido não homogêneo.
Peças extraídas muito quentes.
Sistema de extração projetado incorretamente.
Peça incorretamente projetada (paredes não uniformes). Pontos de injeção incorretamente localizados e/ou projetados.
F. Realinhe-os. H. Reprojete-o. I. G.
Contrasaídas, nervuras, castelos, roscas, etc. incorretamente projetados.
Componentes móveis do molde deslocados ou desalinhados. Sistema de alimentação do molde inadequado.
Refrigeração inadequada do molde. (Capacidade do sistema de refrigeração muito pequena, circuitos de refrigeração desbalanceados, transferência de calor deficiente).
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
Aumente o tempo de recalque.
Aumente a pressão de injeção e de recalque .
Reduza a temperatura do molde. A.
Aumente a espessura/diâmetro e/ou reduza o comprimento dos pontos de injeção.
Aumente a seção dos canais. Os canais devem ser dimensionados de forma a manter uma taxa de cisalhamento relativamente constante para o volume necessário de resina. Os pontos de injeção devem ser dimensionados de modo a permitir o resfriamento no tempo correto. Verifique a temperatura real do fundido com um termômetro de contato. Se necessário, aumente as temperaturas do cilindro.
Quando possível, use um grade com índice de fluidez maior.
Use um bico com orifício maior. B.
C.
D.
Aumente o tempo e a pressão de recalque. E.
Recalque interrompido antes da solidificação do ponto de injeção. Pressão de injeção efetiva na cavidade muito baixa.
1. Pontos de injeção muito pequenos ou mal projetados.
2. Sistema de distribuição mal projetado (diâmetros e lay out incorretos).
3. Temperatura do fundido muito baixa.
4. Baixa fluidez do material. 5. Orifício do bico muito pequeno.
Pressão de injeção e/ou pressão de recalque muito baixas.
Temperatura do molde muito alta. Quantidade de material insuficiente na cavidade.
Veja o capítulo sobre contração deste manual. F. Condições de injeção não otimizadas.
Seque o polímero. B.
Veja as soluções sugeridas para a Seção VIII. Quando possível, use um grade com maior viscosidade. Use baixas velocidades de injeção.
A.
Teor de umidade do polímero muito elevado. Com exceção do Item B-4, normalmente se aplicam as causas apresentadas na Seção VIII.
VIII. Contração excessiva.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
X. Material queimado, com manchas ou pontos escuros
XI. Degradação
Reduza as temperaturas do cilindro.
Saídas de gases corretamente projetadas e posicionadas normalmente resolvem este problema.
Caso isso não seja suficiente, tente reduzir a velocidade de injeção.
Purgue o bico, o cilindro e a câmara quente ou desmonte-os e limpe-os mecanicamente.
O percurso do polímero não deve conter zonas mortas.
Separe e verifique a condição do material moído com relação a contaminação, umidade excessiva ou degradação. Tente usar material virgem.
Faça a purga com HYTREL®até que o equipamento fique livre de outros polímeros ou remova a rosca e o bico e limpe-os completamente.
A.
Mantenha uma reserva de resina no funil para evitar a falta de material na seção de alimentação.
Reduza a velocidade de rotação da rosca. B.
Examine e limpe as saídas de gases.
Faça saídas de gases no ponto onde o polímero queima.
C.
D.
E.
F.
Reduza as temperaturas do cilindro. A.
Verifique se todos os termopares estão funcionando corretamente.
B.
Verifique se há relês travados.
Verifique se os controladores apresentam movimentos lentos ou se estão travados.
Calibre os controladores.
Verifique se os controladores não estão conectados às resistências erradas.
C.
Separe e verifique a condição do material regranulado com relação à contaminação, umidade excessiva ou degradação. Meça o índice de fluidez do moído. Tente usar material virgem.
D.
Faça a purga total do equipamento até que o polímero degradado (de baixa viscosidade) seja descarregado. E.
Material superaquecido. Termopar com defeito.
Controlador de temperatura não funciona corretamente.
Material moído de baixa qualidade.
Procedimentos incorretos de parada (interrupção da produção ). G.
Material superaquecido.
Resina fundida no cilindro exposta ao ar devido à falta de material na seção de alimentação ou entrada de ar na zona de alimentação da rosca.
Saídas de gases inadequadas ou bloqueadas.
Material ingressa muito rápido nas cavidades.
Material estagnado em zonas mortas do cilindro de aquecimento, do bico de injeção e/ou da câmara quente (geralmente indicado pela ocorrência de pintas ou faixas na peça injetada). Material moído de baixa qualidade.
O polímero utilizado anteriormente ou o material de purga não foram totalmente removidos.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
XI. Degradação (continuação)
XII. Variações Dimensionais
XIII.Defeitos superficiais
Seque o material moído e o polímero virgem.
Veja as sugestões na Seção IV, Item A.
Veja as sugestões na Seção IV, Item B. Veja as sugestões na Seção I, Item B.
Para obter dimensões consistentes em peças moldadas com HYTREL®, recomenda-se que a quantidade de resina injetada não ultrapasse 75% da capacidade de plastificação do equipamento.
Verifique se há variações de temperatura no fluido refrigerante.
Instale um controlador de temperatura. Verifique a refrigeração dos machos. F.
Monte o molde em um equipamento de menor capacidade de injeção.
A quantidade de resina injetada deve estar entre 25% e 75% da capacidade de injeção do equipamento. G.
Examine o cilindro, o bico e a câmara quente. Elimine as zonas mortas.
H.
A.
B. C.
Limpe as superfícies do molde completamente. Use desmoldantes não siliconados, em pó, misturados ao material.
A. Desmoldante em excesso.
Limpe as superfícies completamente com um pano umedecido com álcool.
Eleve a temperatura do molde.
Aplique material anti-condensação na superfície externa do molde.
Verifique a ocorrência de vazamentos de fluido refrigerante.
B. Umidade sobre as cavidades. D.
Teor de umidade no polímero muito elevado.
Tempo de residência do polímero no cilin-dro muito longo.
Material estagnado em zonas mortas do cilindro de aquecimento, do bico de injeção e/ou da câmara quente.
Grande variação das temperaturas do cilindro.
Ciclos inconsistentes.
Capacidade de injeção da máquina muito pequena.
Temperaturas do molde controladas incorretamente.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
Examine completamente o material moído. Tenha cuidado ao manusear os materiais e evite a presença de materiais estranhos na área de trabalho. Limpe completamente o secador e o funil antes de iniciar a operação.
Reduza a temperatura na zona traseira do cilindro. Use um secador para retirar a umidade condensada. Armazene o material na área de processamento pelo menos quatro horas antes de usá-lo.
Seque a resina. Use um desumidificador. C. Condições do material.
1. Contaminação por material estranho.
2. Bolhas provocadas por: A. Ar preso.
B. Umidade condensada sobre grânulos frios quando levados para uma área de processamento quente e úmida. C. Umidade absorvida pelo polímero.
Elimine fontes de contaminação. Aumente as temperaturas do cilindro. D.
Veja as sugestões na Seção XIV, Item A. E.
Aumente a pressão de injeção. Veja as sugestões na Seção VII, Itens A-1 e A-2.
Aumente a velocidade de injeção. Veja a Seção X, Item D. Veja as sugestões na Seção VIII, Item B.
Seque a resina. Veja as sugestões na Seção XIII, Itens B e C. F.
Reprojete e/ou reposicione o ponto de injeção. Eleve as temperaturas do cilindro.
Aumente a velocidade de injeção. Eleve a temperatura do molde. Use grades com maior índice fluidez.
Reduza a velocidade de injeção. Corrija o projeto e/ou a posição do ponto de injeção.
Material moído ou aditivos não foram adequadamente dispersos no polímero virgem.
G.
Delaminação provocada por : 1. Contaminação do material. 2. Temperatura do fundido muito baixa. Má dispersão de pigmentos. Superfícies foscas, sem brilho. 1. Pressão de injeção muito baixa. 2. Velocidade de injeção muito baixa. 3. Pressão efetiva de injeção nas
cavidades muito baixa.
4. Umidade nas superfícies do molde e/ou dos grânulos.
Linhas de fluxo.
1. Projeto e/ou localização incorreta do ponto de injeção.
2. Temperatura do fundido muito baixa. 3. Velocidade de injeção muito baixa. 4. Temperatura do molde muito baixa. 5. Baixa fluidez do material.
6. Esguichamento do fundido no interior da cavidade.
7. Fundido não homogêneo. XIII. Defeitos superficiais.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO SUGERIDA
Eleve as temperaturas do cilindro e/ou do molde. Aumente a velocidade de injeção.
Melhore a degasagem da cavidade. Veja as sugestões na Seção VIII, Item B.
Limpe o molde. Use desmoldantes não siliconados, em pó, misturados ao material.
H. Linhas de emenda frágeis : 1. Material chega muito frio à região
de emenda.
2. Material flui muito lentamente até a região de emenda.
3. Linha de emenda muito distante do ponto de injeção.
4. A pressão efetiva de injeção nas cavidades é muito baixa.
5. Uso excessivo de desmoldante.
Aumente a contrapressão. Diminua a rotação da rosca.
Use uma rosca de maior taxa de compressão. Use uma rosca com ponta homogeneizadora. A.
Use pigmentos em pó, com granulometria uniforme. Use um dosador de cores.
Faça a pré-mistura do pigmento com o polímero. Use um concentrado pré-disperso dos pigmentos. B.
Use uma quantidade menor. Proporções maiores que 25 para 1 são difíceis de aplicar na moldagem por injeção. Consulte o fornecedor de concentrados ou a DuPont. Use o HYTREL®como veículo.
Utilize um concentrado com menor quantidade de pigmentos incorporados.
C.
Mistura deficiente.
Pigmento:
1. Partículas muito grandes. 2. Alimentação não uniforme. 3. Difícil dispersão. Concentrado:
1. Quantidade muito alta.
2. Veículo do concentrado incompatível com o HYTREL®.
3. Concentração de pigmentos muito alta. XIII. Defeitos superficiais.
(continuação)
Estas informações correspondem ao nosso conhecimento atual sobre este assunto. Tais informações são fornecidas apenas para orientá-no na realização dos seus próprios testes. Elas não se destinam à substituição de quaisquer testes que possam ser necessários para determinar a adequabilidade de um determinado produto aos seus objetivos específicos. Estas informações poderão ser revisadas à medida que novos conhecimentos e maior experiência estiverem disponíveis. Como a DuPont não pode prever todas as variações nas condições efetivas de utilização final, não serão dadas quaisquer garantias e nem será assumida qualquer responsabilidade em relação ao emprego destas informações. Nada nesta publicação deverá ser considerado como uma autorização de funcionamento ou uma recomendação para infringir quaisquer direitos de patentes.
Cuidado: Não utilize este produto em aplicações médicas que envolvam implantes permanentes no corpo
humano. Para outras aplicações médicas, consulte a "Declaração de Cuidados Médicos da DuPont", H-51459.
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