Belo Horizonte 2018
DOUGLAS BRUNO FERREIRA DE ALMEIDA DINIZ
A APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
UTILIZANDO OS CONCEITOS DE WCM
Belo Horizonte 2018
A APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
UTILIZANDO OS CONCEITOS DE WCM
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
Orientadora: Melany Trindade
DOUGLAS BRUNO FERREIRA DE ALMEIDA DINIZ
A APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
UTILIZANDO OS CONCEITOS DE WCM
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
BANCA EXAMINADORA
Prof (a). Titulação Nome do Professor (a)
Prof (a). Titulação Nome do Professor (a)
Prof (a). Titulação Nome do Professor (a)
FERREIRA DE ALMEIDA DINIZ, Douglas Bruno. A aplicação da manutenção
autônoma utilizando os conceitos de WCM. 2018. 31 folhas. Trabalho de
Conclusão de Curso Engenharia Mecânica – Faculdade Pitágoras, Belo Horizonte, 2018.
RESUMO
Este estudo retrata o emprego da manutenção em função da revolução industrial e sua evolução com a criação da TPM (Manutenção Produtiva Total) para aumentar a confiabilidade dos equipamentos, expõe os principais tipos de abordagem da manutenção ao longo do tempo, cita os princípios fundamentais dos dez pilares técnicos da metodologia WCM (Produção de Classe Mundial) e a interação entre eles, dando destaque para os sete passos utilizados no desenvolvimento do pilar Manutenção Autônoma nas empresas. O objetivo geral exposto neste trabalho através de pesquisas bibliográficas de autores conhecidos e respeitados, é relatar os passos a serem seguidos para aplicação da metodologia Manutenção Autônoma e descrever seus ganhos no combate do deterioramento célere dos equipamentos, proporcionando a eliminação de micro paradas causadas pela falta de condições de base e trazendo como resultado, o aumento da eficiência global dos equipamentos, ganhos de qualidade, segurança e capacitação dos funcionários. Conclui-se que a aplicação dos passos da Manutenção Autônoma em uma indústria, é uma solução eficaz e inteligente, por se tratar de uma metodologia fundamentada em um conceito de manufatura enxuta, que necessita de pouco investimento em função da utilização de recursos internos e proporciona o aumento produtivo dos equipamentos nas empresas e a diminuição das perdas e desperdícios.
FERREIRA DE ALMEIDA DINIZ, Douglas Bruno. The application of autonomous
maintenance using WCM concepts: 2018. 31 sheets. Course Completion Work
Mechanical Engineering – College Pitágoras, Belo Horizonte, 2018. .
ABSTRACT
This study describes the use of maintenance as a function of the industrial revolution and its evolution with the creation of the TPM (Total Productive Maintenance) to increase the reliability of the equipment, exposes the main types of maintenance approach over time, cites the fundamental principles of ten technical pillars of the World Class Manufacturing (WCM) methodology and the interaction between them, highlighting the seven steps used in the development of the Autonomous Maintenance pillar in companies. The general objective exposed in this work through bibliographical researches of well-known and respected authors is to report on the steps to be taken to apply the Autonomous Maintenance methodology and describe its gains with the elimination of the rapid deterioration of the equipment, providing the elimination of micro stops caused by lack of basic conditions and resulting in increased overall equipment efficiency, quality gains, safety and employee empowerment. It is concluded that the application of the steps of the Autonomous Maintenance in an industry, is an efficient and intelligent solution, because it is a methodology based on a concept of lean manufacturing, that requires little investment due to the use of internal resources and provides the productive increase of the equipment in the companies and the reduction of the losses and wastes.
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AM Manutenção Autônoma WCM World Class Manufacturing TPS Sistema Toyota de Produção TPM Manutenção Produtiva Total
5S Sensos de Separar, organizar, limpar, padronizar e Manter PDCA Planejar, desenvolver, checar e Agir
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ... 9 2. BIOGRAFIA DA MANUTENÇÃO ... 11 2.1 TIPOSDEMANUTENÇÃO ... 12 2.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA ... 12 2.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ... 12 2.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ... 12 2.1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA ... 13 2.1.5 ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO ... 13 2.1.6 EVOLUÇÃODAMANUTENÇÃO-TPM ... 13
2.2 PROGRAMA5SPARAAPLICAÇÃODATPM ... 14
3. WORLD CLASS MANUFACTURING - WCM ... 15
3.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ... 15 3.2 OBJETIVO ... 15 3.3 APLICAÇÃO ... 16 3.4 PILARESTÉCNICOS ... 16 3.4.1 DESENVOLVIMENTO DE PESSOAS ... 16 3.4.2 SEGURANÇA ... 17 3.4.3 DESDOBRAMENTO DE CUSTOS ... 18 3.4.4 MELHORIA FOCADA ... 19
3.4.5 ORGANIZAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO ... 19
3.4.6 CONTROLE DE QUALIDADE ... 20
3.4.7 LOGÍSTICA ... 20
3.4.8 AMBIENTAL ... 21
3.4.9 MANUTENÇÃO PROFISSIONAL ... 21
3.4.10 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ... 22
4. PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ... 23
4.1 CONCEITOSBÁSICOS ... 23
4.2 CLASSIFICAÇÃODOSOPERADORES ... 23
4.3 PILARESPARAAPLICAÇÃODAMANUTENÇÃOAUTÔNOMA ... 24
4.3.1 PILAR01:LIMPEZAINICIAL ... 25
4.3.2 PILAR02:ELIMINAÇÃODOSLOCAISDEDIFÍCILACESSOEFONTESDESUJEIRA ... 25
4.3.3 PILAR03:DEFINIÇÃODOCICLODEINSPEÇÃO,LIMPEZA,LUBRIFICAÇÃOEREAPERTO ... 26
4.3.4 PILAR04:INSPEÇÃOGERALDOEQUIPAMENTO ... 26
4.3.5 PILAR05:INSPEÇÃOGERALDOPROCESSO ... 27
4.3.7 PILAR07:SISTEMADEGESTÃOAUTÔNOMACOMPLETAMENTEIMPLANTADO ... 28
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 29 6. REFERÊNCIAS ... 30
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1. INTRODUÇÃO
Em função de um cenário industrial global mais agressivo, criado por empresas que necessitam ter uma produtividade cada vez mais eficiente e eficaz e com qualidade comparada com níveis internacionais, para atender os anseios da população e alcançar uma maior lucratividade, a implantação de um sistema de gestão de manutenção robusto é imprescindível.
Tendo em vista essa realidade mundial, várias metodologias são implantadas, onde pode se destacar o AM (Manutenção Autônoma) que é um dos pilares do sistema de gestão baseado nos conceitos de WCM (World Class Manufacturing), criado pelo professor japonês Dr. Hajime Yamashina, uma das maiores referências no conceito TPS (Sistema Toyota de Produção). Souza (2014) aborda que os conceitos difundidos pelo WCM trazem grandes ganhos para a empresa.
A importância desse trabalho se justifica pelo fato de grande parte das indústrias terem sua capacidade produtiva prejudicada pelo deterioramento célere dos dispositivos em função da falta de um plano de manutenção adequado.
A utilização da metodologia da manutenção autônoma, de acordo com o professor Dr. Hajime Yamashina, pode ajudar a eliminar perdas de disponibilidade, eficiência e qualidade, melhorando a efetividade global do equipamento e trazendo grandes retornos financeiros para as empresas, desde que associado a um conjunto de manutenção produtivo completo. As ferramentas que são utilizadas nesta metodologia têm a função de capacitar os operadores das máquinas, desenvolvendo suas competências para que possam ser parte integrante de um sistema de manutenção vigoroso. (SILVA, 2008).
Como é possível implantar os conceitos de manutenção autônoma em empresas de forma definitiva e desenvolvida? Este questionamento surge, pois, de acordo com o professor Dr. Hajime Yamashina, o principal motivo para o insucesso das empresas que tentam implantar este conceito de manutenção, é não respeitar os passos previstos na metodologia ou ainda tentar apressurar, esquecendo-se do fator cultural que existe entre os profissionais da indústria e que demanda tempo para ocorrer a mudança de hábitos (MIRSHAWKA, 1993).
O objetivo geral deste trabalho é descrever de forma clara os passos que carecem de ser seguidos para a aplicação da manutenção autônoma com foco na
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eliminação do deterioramento célere dos equipamentos de acordo com a metodologia do WCM, baseado nos conceitos do professor Dr. Hajime Yamashina.
Os objetivos específicos são:
Descrever sobre os anais da manutenção. Relatar os conceitos do WCM.
Retratar sobre a aplicação metodológica dos sete passos da manutenção autônoma.
A metodologia utilizada baseou-se em pesquisa bibliográfica e revisão narrativa de literatura referente aos princípios da manutenção autônoma de acordo com os conceitos do World Class Manufacturing, sendo desenvolvida pelo professor Dr. Hajime Yamashina, referência mundial das boas práticas aplicadas pela TPS (Sistema Toyota de Produção).
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2. BIOGRAFIA DA MANUTENÇÃO
A ABRAMAN (2005) expôs que a história da Manutenção segue o progresso da revolução industrial iniciada no final do século XIX, decorrendo da necessidade de manter o equipamento funcionando. Com a inserção da produtividade contínua, as fábricas sentiram a necessidade de criar programas básicos de produção e, como resultado, perceberam a importância de um setor responsável por prestar reparos nos dispositivos no menor tempo possível. Até por volta da década de 10, a manutenção era vista de forma secundária sendo executada apenas de forma corretiva não planejada.
Esse cenário perdurou até a década de 30, na qual devido a Segunda Guerra Mundial e da carência do aumento produtivo, a alta gestão industrial teve que focar em não somente corrigir as falhas dos equipamentos, e sim em evitar que ocorressem, surgindo a manutenção preventiva, que alinhada à manutenção corretiva, garantia mais disponibilidade aos maquinários, e logicamente, maiores produções.
Entretanto, a manutenção preventiva era essencialmente focada no tempo, ou seja, em momentos pré-estabelecidos, a máquina parava para ser reparada, sendo feita a limpeza, as substituições, e ajustes necessários para voltar a funcionar, de acordo com um plano de atividades criado com a orientação dos fabricantes, sendo conhecido como um plano preventivo sistemático.
De acordo com Monchy (1989), a origem da palavra "manutenção" é militar, do qual o significado é "conservar, nas entidades de luta, a consequência e as ferramentas em um nível incessante". Evidente que as unidades que importam no estudo são as produtivas, e a luta é especialmente financeira. A origem da palavra "manutenção" na manufatura sucedeu na década de 50 nos Estados Unidos.
Propositadamente, a manutenção é uma ação que tem que ser realizada de forma integral, pelo respectivo profissional capacitado. Evidente que com o progresso da tecnologia, os dispositivos ficaram mais tecnológicos, com maior exatidão e mais complexos. Deste modo, o objetivo da manutenção foi progressivamente se adequando à nova realidade, se dividindo em diversos âmbitos e qualificando profissionais que atendam as diversas necessidades para a preservação do equipamento. Em função do crescimento industrial, o setor de manutenção atuante ao chão de fábrica teve que focar-se exclusivamente à produção.
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Porém conforme a produção industrial foi crescendo, as empresas perceberam que teriam que promover um plano de gestão de manutenção mais desenvolvido e completo para utilizar os equipamentos por mais tempo, sem quebras e de forma mais eficiente.
2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO
De acordo com Kardec (2010), existem cinco tipos de manutenção, são elas: corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e a engenharia de manutenção.
2.1.1 Manutenção corretiva
A manutenção corretiva pode ser planejada ou não planejada. De acordo com Fogliatto (2011), a manutenção corretiva não planejada é necessária para restabelecer o funcionamento de um equipamento que parou de forma inesperada, ou seja, a parada da máquina não estava prevista no plano de manutenção, podendo causar grandes perdas produtivas devido a componentes necessários para o restabelecimento da máquina. A manutenção corretiva planejada é utilizada para reestabelecer eficiência completa do equipamento que funciona de forma intermitente, geralmente decidida de forma gerencial, permitindo o planejamento dos componentes a serem trocados para intervenção, visto que o reparo é previsível.
2.1.2 Manutenção preventiva
Baseia se no tempo para criar o plano de inspeção do equipamento, de modo a diminuir ou eliminar o baixo desempenho. Identificada pela forma de trabalho sistêmico, é considerada como suporte para a manutenção. (Fogliatto, 2011)
2.1.3 Manutenção preditiva
Consiste na condição do equipamento em função de instrumento, que verificam a possibilidade de quebra em função da vibração, temperatura, e outros fenômenos, trabalhando com probabilidades. Caracteriza pela assertividade da danificação do
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componente em função de testes feitos e possui o objetivo de eliminar quebras funcionais. (Fogliatto, 2011)
2.1.4 Manutenção detectiva
Embasa em métodos para acionar de forma automática, em função de programações pré-determinadas, como temperatura, pressão, vibração e etc. nesta situação, a falha já se iniciou, mas, a quebra ainda não ocorreu. (Fogliatto, 2011)
2.1.5 Engenharia da manutenção
De acordo com Kardec (2010), a engenharia de manutenção engloba todos os tipos de manutenção anteriormente citados, visando implantar melhorias e consolidar rotinas.
Algumas de atividades são:
Aumentar a confiabilidade e disponibilidade do equipamento; Elaborar planos de manutenção;
Extinguir problemas crônicos; Melhorar a segurança;
Monitorar os indicadores.
2.1.6 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO - TPM
Com a evolução da manutenção, surgiu a TPM (Manutenção Produtiva Total), criada no Japão pela Toyota na década de 60, com a meta de tornar viável método Just in Time, melhorando a confiabilidade das máquinas. (SHINGO.1996)
No começo, o conceito tinha o foco na reparação dos equipamentos, visando a eliminação de perdas por baixa disponibilidade. Entretanto os resultados que foram sendo alcançados pelo sistema de gestão da manutenção ficaram congelados em função da complexidade da indústria e seus vários setores produtivos, tendo a necessidade da expansão dos métodos básicos do TPM para as demais áreas. Desta maneira, no final da década de 80 o conceito foi expandido para todo setor industrial. (SHINGO,1996)
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A metodologia TPM surgiu então para contribuir para a eliminação de perdas produtivas, sendo formado por diversos pilares, tais como manutenção planejada, melhoria focada, desenvolvimento de competências, controle de qualidade, segurança e manutenção autônoma.
A união de todos esses pilares transformou a metodologia TPM em uma ferramenta que traz grandes resultados para as indústrias, visto que aborda uma visão bem mais ampla que o conceito de manutenção apenas.
2.2 PROGRAMA 5S PARA APLICAÇÃO DA TPM
Os conceitos de 5S, foram criados no Japão, e é a estrutura principal para aplicação da TPM, trazendo uma alteração de cultura onde a postura dos empregados são de fundamental importância para o sucesso do programa. A nomenclatura 5S é em função dos cinco sensos iniciados com a letra “S”, são elas: SEIRI (Utilizar), SEITON (Ordenar), SEISO (Limpar), SEIKETSU (Planejar); SHITSUKE (Manter).
A aplicação dessa metodologia é bem simples, trata-se basicamente de separar e utilizar somente as ferramentas de trabalho que precisa para desempenhar as tarefas, ordena-las para que fiquem organizadas e de fácil acesso, deixar as ferramentas bem como o local de trabalho sempre limpo e identificado, planejamento das atividades e manter tudo o que foi feito nos sensos anteriores. (OHNO, 1997)
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3. WORLD CLASS MANUFACTURING - WCM
3.1 CONTEXTUALIZAÇÃO
A principal dissimilitude da metodologia WCM para os métodos antes descritos, é referente à abordagem de sua aplicação, visto que foi exposto pelo professor Yamashina (2000) da universidade de Kyoto, como a união dos métodos mais eficazes de todos procedimentos organizacionais referenciada pela TPS, de modo a expandir os lucros das industrias ao patamar dos maiores desempenhos mundiais.
O WCM inclina-se ao melhoramento contínuo e ágil do desempenho das empresas, como o aumento da qualidade, redução dos custos, tempo de produção e da entrega do produto ao cliente, seguindo uma trajetória bem definida baseada na produção enxuta.
Hajime Yamashina (1995), afirma que uma organização não deve exclusivamente extirpar custos para ser uma referência em produção de classe mundial, é preciso conceder recursos nos setores corretos para que a competitividade cresça. A conceito consegue rastrear os desperdícios e identificar os colaboradores que são capazes de elimina-los.
De acordo com o professor Yamashina (2002) o entendimento e aplicação do WCM possui os seguintes pontos essenciais:
Deve se ter uma visão horizontal que vá do sistêmico para a focada de modo a assegurar a identificação acertada da ação.
A existência de indicadores que tornarão possível reconhecer os desperdícios e as perdas causadas por elas, facilitando a priorização. Entender a causa raiz do problema para assim utilizar as ferramentas mais
adequadas para elimina-la.
Utilização do conceito “Zero” para acidentes, defeitos, quebras e desperdícios.
3.2 OBJETIVO
O objetivo é combater sistematicamente às perdas e desperdícios, já que a perda é um conceito que possui uma forma ampla pelo WCM, sendo definida como a desigualdade entre o padrão e o real dos meios necessários para transformar a
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matéria prima no produto final, tornando as empresas mais competitivas apoiando-se em três fundamentos: na identificação correta das perdas presentes no processo de manufatura, no engajamento dos profissionais e a evolução de suas capacidades e no uso de ferramentas apropriadas para eliminar os desperdícios evidenciados no processo.
Através do reconhecimento dos princípios citados, busca-se como resultado da inserção do WCM a eliminação das tarefas que não geram valor agregado, diminuir as falhas, reduzir os estoques, aumentar a eficiência dos processos produtivos, obtendo maior produção, ambiente mais seguro e reduzir os custos de transformação do produto (Yamashina,2002).
3.3 APLICAÇÃO
Yamashina (2002) relata que para se iniciar a aplicação do WCM nas empresas, os profissionais precisam ser instruídos e capacitados a utilizar as ferramentas de trabalho existentes na metodologia, divididas em dez pilares técnicos e em três fases de ensino: básicas, intermediárias e avançadas, aplicadas de acordo com a complexidade das perdas que serão atacadas.
As aplicações das atividades são feitas inicialmente por um pequeno grupo de pessoas em um setor com histórico de perda conhecido, denominada área modelo. O foco inicial é colocar em prática as ferramentas básicas ensinadas previamente. Conforme os profissionais vão compreendendo os conceitos e ferramentas, deve-se iniciar a expansão por toda a empresa de acordo com as priorizações, até atingir a planta completamente.
3.4 PILARES TÉCNICOS
World Class Manufacturing é estruturado por dez pilares técnicos, que são independentes e com suas próprias ferramentas de ataque as perdas e desperdícios presentes na empresa. (Yamashina, 2002)
3.4.1 Desenvolvimento de Pessoas
Yamashina (2006) afirma que o pilar de Desenvolvimento de Pessoas, é a razão decisiva de competitividade para atingir a totalidade em um mercado cujo o
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desenvolvimento dos processos e produtos necessita de um forte know-how e atualização constante, incluído gerentes, técnicos e operadores. Nesse contexto, desenvolver as competências dos funcionários é pré-requisito para se implantar o WCM, pois serão eles que aplicarão as ferramentas para alcance dos resultados.
O objetivo desse pilar é instituir no estabelecimento um sistema permanente de desenvolvimento de competências, baseado na avaliação contínua dos gaps de competências, na criação das modalidades de formação para preencher esses gaps e na gestão dos percursos de aprendizagem.
Os desafios prioritários enfrentados por esse pilar, são:
Zerar erros humanos, significa, trabalhar para que exista uma sintonia perfeita entre as pessoas e os sistemas técnicos, garantindo a exatidão das atividades; Desenvolver profissionais em técnicas avançadas, para serem capazes de
implementar um sistema de manutenção eficiente e eficaz nas máquinas; Capacitar os operadores para realizar a manutenção autônoma e o controle de
qualidade;
Propiciar um ambiente de mudanças constantes visando o melhoramento contínuo.
A capacitação dos funcionários deve estar diretamente ligada ao gap que existe para a eliminação de uma perda evidenciada, em outras palavras, deve se confrontar o custo da capacitação com o retorno que ele traz para a eliminação da perda exposta no pilar Desdobramento de Custo, caso contrário o investimento do treinamento não trará benefícios para a empresa.
A partir das principais perdas expressas pelo Desdobramento de custo, os gaps de competência técnica dos profissionais responsáveis para extinguir tais prejuízos são identificados e os treinamentos de formação reativa são realizados.
3.4.2 Segurança
O pilar Segurança tem como intuito a busca por um ambiente de trabalho com zero condições e comportamentos inseguros, estimulando uma cultura de segurança em toda planta. Deve-se identificar todas as condições inseguras que existe no processo que podem gerar um acidente ou um cause acidente e trabalhar para elimina-las completamente.
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Em um estabelecimento World Class, o melhoramento constante aplica-se também no âmbito da Segurança, através um procedimento de solucionar os problemas em lógica PDCA – Plan (Planejar), Do (Fazer), Check (Checar), Act (Agir) – Planificar, intervir, conferir os resultados, divulgado para as pessoas que participam da organização. (FELICE, F. - 2013)
3.4.3 Desdobramento de Custos
Desdobramento de custo é um pilar que revoluciona o sistema de controle e administração da empresa, acrescentando uma ligação forte na evidencia das áreas a ser melhoradas e os resultados de desempenho, alcançados com a aplicação dos pilares técnicos, medidos através de indicadores apropriados. Constituindo uma forma confiável de planejar o orçamento.
O Desdobramento de custo permite definir as atividades que corroboraram na redução de perdas e desperdício, através:
Do estudo das reações entre os fatores de custo, os processos que geram desperdícios e perdas;
Da procura da relação entre redução de desperdício e perdas, e a redução dos custos correspondentes;
Da verificação do know-how para a redução de perdas e custos;
Da definição das prioridades dos projetos de redução de desperdícios e perdas derivadas de uma análise de custos / benefícios;
Do monitoramento contínuo do progresso e dos resultados dos projetos de melhoramento.
O Desdobramento de custo reside na capacidade de transformar as perdas em custos, quantificando em medidas físicas: horas, Kwh, números de unidade de material, etc. A aplicação do Desdobramento de custo direciona e acelera os resultados, servindo de bússola que orienta e guia os projetos de melhoramento constante, permitindo focar nas áreas em que são colocadas as maiores perdas casuais que fornecem as possibilidades de maior eficiência e eficácia na redução e eliminação, de agilizar a escolha das metodologias e dos pilares técnicos a ser ativados para a remoção das causas de perda, permitindo uma fácil avaliação de custos e benefícios.
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O Desdobramento de custo propicia mensurar indicadores como disponibilidade, eficiência, horas de dessaturação, números de defeitos, em valores econômicos em termo de custo, permitindo uma definição eficaz das prioridades. (FARIA, A. C - 2012)
3.4.4 Melhoria Focada
De acordo com Yamashina (2012), Melhoria Focada é um pilar técnico que combate as grandes perdas resultantes do Desdobramento de custo, que têm um forte impacto no budget e no indicador da empresa, e espera-se gerar grandes economias com suas aplicações. É um procedimento focado na eliminação de perdas complexas utilizando ferramentas avançadas, propondo a obter um resultado de curto, médio e longo prazo, com um elevado retorno.
O projeto para atacar as perdas de baseia em quatro fases do ciclo PDCA, onde:
1. Planejar (Plan), significa entender o problema, identificar as causas, verificar as causas, identificar as soluções e colocá-las em ordem de prioridade;
2. Fazer (Do), significa aplicar a solução;
3. Checar (Check), significa controlar a eficácia da solução e monitorá-la;
4. Agir (Act), significa padronizar a nova solução implementada e difundir a solução horizontalmente às situações semelhantes.
3.4.5 Organização do Posto de Trabalho
Yamashina (2006), informa que o pilar do Organização do Posto de Trabalho é formado por um conjunto de instrumentos que propiciam um ambiente de trabalho ideal para o alcance de maior qualidade, segurança e valor, pois melhora a ergonomia e a segurança do local de trabalho. A restauração e a manutenção das condições de ordem e limpeza no local de trabalho, o cuidado com o treinamento dos funcionários, o melhoramento das condições ergonômicas, o posicionamento dos materiais de forma adequada e a definição das condições de armazenamento para garantir o princípio da mínima movimentação dos materiais são os principais critérios desse pilar.
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O pilar antecipa a transferência de capacidades e competências aos funcionários capazes de realizar o melhoramento contínuo nos seus postos de trabalho através da aplicação técnicas mais corretas para otimizar:
O movimento de materiais;
A ergonomia e segurança no posto de trabalho;
A qualidade do produto através da padronização dos ciclos de trabalho; A produtividade e agilidade do processo, eliminando as atividades que não
agreguem valor.
Os resultados atingidos pelas atividades desenvolvidas mediante o pilar, constituem uma significativa redução das principais perdas ligadas à falta de qualidade do produto e à baixa eficiência produtiva, em uma melhoria consistente da ergonomia e uma redução substancial da movimentação de materiais.
3.4.6 Controle de Qualidade
O controle de qualidade é desenvolvido durante o processo, não apenas do monitoramento dos resultados, deste modo é impossível obter ganhos satisfatórios se não existir método de trabalho.
O pilar técnico Controle de Qualidade traz uma transformação no método de gestão, da medida de algumas peculiaridades do produto relacionadas às condições do processo. Assegurar a qualidade dos equipamentos produtivos é função da produção, engenharia de manufatura, fornecedores e compras, não sendo, portanto, uma responsabilidade somente do setor de qualidade.
A qualidade do produto evolui quando se vai enxergar e entender as causas na origem de um problema e sua causa raiz diretamente no processo produtivo, para utilizar as ferramentas adequadas e assim eliminá-las, visando fabricar produtos com zero defeitos através de análise acurada da capacidade e controle processo. (Shingo, 1996)
3.4.7 Logística
Logística é o agrupamento dos fluxos de trabalho que possibilitam atender o cliente expedindo os componentes certos produzidos, na quantidade, local e hora
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correta, com qualidade satisfatória, sendo em vista disso, mais extensa do que o gerenciamento tradicional de materiais.
A Logística abraça três diferentes processos da indústria: manufatura, comercial e vendas e o aplicado à compra e compartilhamento dos materiais. Este olhar transversal em toda a empresa, é primordial para obter as finalidades do pilar, que visa, a satisfação do cliente pelo prazo de entrega do produto e sua qualidade, a redução dos custos do capital circulante e retrabalhos. (Suzuki, 2004)
3.4.8 Ambiental
Yamashina (2006) afirma que o pilar técnico ambiental é um mecanismo de gestão que possibilita entender, controlar e reduzir os danos ambientais ocasionados pela pratica produtiva, se baseando que toda atividade impacta o meio ambiente. Várias atividades são aplicadas para assegurar às normas em vigor, como formas de diminuição do consumo hídrico e energético, redução de resíduos produzidos, aplicação da coleta seletiva, melhorando a qualidade das emissões de gases na atmosfera, diminuído os impactos e desperdício de energia e recursos naturais.
Cada estabelecimento, em linha com a política ambiental do grupo e com os próprios princípios de política ambiental do local, divulga anualmente os objetivos ambientais, que devem ser mensurados quanto ao tipo de impacto ambiental indutivo, à legislação em vigor e aos resultados do Desdobramento de custo. São feitas diversas auditorias de vários tipos de monitoramento, para garantir o melhoramento contínuo das condições ambientais dos estabelecimentos.
3.4.9 Manutenção Profissional
O pilar técnico Manutenção Profissional é um conjunto de atividades para o desenvolvimento de um sistema de manutenção robusto, apto a aumentar a eficiência global dos equipamentos, tendo uma visão de zero quebras, trabalhando com métodos que prologam a vida útil dos componentes.
A manutenção profissional se propõe a potencializar a confiabilidade das máquinas, diminuindo as manutenções não-planejadas e combinando diversos tipos de manutenção para estabelecer melhores condições dos componentes, com ganho de eficiência e baixos custos de manutenção. (Viana, 2002)
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3.4.10 Manutenção Autônoma
A manutenção autônoma tem como objetivo, eliminar as micro paradas dos equipamentos quando estas são decorrentes pela falta de manutenção das condições de base. São atividades bem simples, executadas pelos operadores de produção, que trabalham diretamente com os equipamentos. Os trabalhos de responsabilidade da manutenção autônoma são a inspeção visual, lubrificação e pequenos reapertos, além de simples reparos e melhorias das máquinas. (Yamashina, 2014)
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4. PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
4.1 CONCEITOS BÁSICOS
A falha de uma máquina não acontece repente, sempre existe um sintoma antes que aconteça, ou seja, a defeito é o resultado do crescimento de uma pequena ineficiência do equipamento. Para eliminar as falhas, é necessário inspecionar os equipamentos para identificar os sintomas. A equipe de manutenção profissional não consegue detectar e cobrir todos os sintomas de falhas, e por isso o envolvimento direto dos operadores das máquinas é fundamental.
A manutenção autônoma assume a partir de então um papel importante para o ganho de eficiência do equipamento, contribuindo com atividades que eliminam as micro paradas que acontecem devido à falta de manutenção das condições de base (Yamashina, 2014).
Fogliatto (2011), afirma que a manutenção autônoma se apoia em algumas premissas, destacando-se: desenvolvimento das competências para propiciar a mudança de cultura por parte dos operadores, planejamento das atividades feitas rotineiramente apoiando em padrões estabelecidos previamente, criação de soluções para facilitar e diminuir a manutenção. Esses princípios por sua vez, permitem o alcance da perda zero.
A estrutura da manutenção autônoma começa pela capacitação dos operários, a partir do treinamento, eles se tornam competentes a zelar pelas condições do maquinário. Essa nova postura de trabalho, permite ao operador detectar anomalias e garantir um ambiente mais organizado e limpo.
No que compete aos operadores, as atividades de limpeza, reaperto e lubrificação passam a ser feitas em oportunidades programas.
4.2 CLASSIFICAÇÃO DOS OPERADORES
Yamashina (2014) afirma que os operadores de máquinas devem ser classificados em quatro níveis, de acordo com suas habilidades e conhecimentos adquiridos.
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Operador de primeiro nível entende a capacidade e funcionamento do processo e opera o equipamento de forma correta.
Operador de segundo nível consegue diagnosticar possíveis falhas, colaborando com a diminuição do tempo para descobrir a anomalia, pois conhece a estrutura do equipamento e possui treinamento para realizar pequenos ajustes.
Operador de terceiro nível consegue assimilar a relação entre qualidade do produto com o ajuste da máquina que o fabrica, conseguindo tomar medicas emergências, pois compreende a origem das falhas.
Operador de quarto nível possui treinamento e experiência para avaliar a vida útil de pequenos componentes e realizar a substituição de forma autônoma.
4.3 PILARES PARA APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
A manutenção autônoma foi metodologicamente planejada para ser implantada seguindo sete passos, conhecido com pilares. Os primeiros três pilares são chamados de reativos, pois tendem a restaurar as condições básicas dos equipamentos, suas principais atividades são relacionadas à identificação e eliminação das fontes de sujeira e áreas de difícil acesso que possivelmente a máquina venha a ter, além de criar um plano de atividades executadas rotineiramente pelos operadores, para eliminar as micro paradas devido à falta de condições de base.
Os pilares quatro e cinco são conhecidos como preventivos, e acatam as micro paradas que existem nos dispositivos cuja a causa raiz está relacionada com alguma ineficiência da máquina, falta de treinamento da mão de obra, método de trabalho irregular ou material não conforme com os padrões de qualidade, que impactam diretamente na eficiência do global do equipamento.
O sexto e sétimo pilar são proativos de acordo com a metodologia, e visão tornar a manutenção autônoma dos equipamentos autossuficiente, com indicadores de eficiência e qualidade em tempo real. (Xenos, 1998)
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4.3.1 PILAR 01: LIMPEZA INICIAL
O primeiro passo da manutenção autônoma baseasse na limpeza geral do equipamento, deixando-o na mesma condição de quando foi adquirido, esta primeira atividade deve ter o apoio dos operadores para proporcionar uma aproximação e compreender os funcionamentos principais da máquina que utilizam para trabalhar. A duração dessa etapa dura entorno de dois meses e consiste em identificar todas fontes de sujeira e áreas difíceis para serem acessadas,
As áreas de difícil acesso são identificadas para serem tratadas no segundo pilar. As fontes de sujeira são a causa raiz que contaminam partes do equipamento, podendo ser a poeira, óleo, graxa, e etc. Elas são priorizadas em função do impacto da quantidade de micro paradas por falta de condições de base.
Esta primeira etapa é finalizada com a criação de um mapa com as áreas de difícil acesso e fontes de sujeira levantadas na limpeza inicial. É esperado uma redução para manter o equipamento limpo, de acordo com o calendário de atividades feito, além de proporcionar uma eficiência global do equipamento de aproximadamente 65%. (Xenos, 1998)
4.3.2 PILAR 02: ELIMINAÇÃO DOS LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO E FONTES DE SUJEIRA
O segundo passo tem como objetivo, eliminar ou no mínimo conter as áreas de difícil acesso e fontes de sujeira que foram identificados no pilar anterior. Em função do equipamento apresentar boas condições de limpeza, as anomalias ficam mais fáceis de serem visualizadas. (Xenos, 1998)
De acordo com Yamashina (2014) pode ser aplicada doze formas distintas para se trabalhar com as fontes de sujeira, visando elimina-las e diminuir o tempo gasto para manter o equipamento limpo: instalar tecnologias novas, eliminar, instalar cortinas, selar, aplicar pressão negativa ou positiva, bloquear, aspirar, guiar, ar comprimido, aplicar coberturas, coberturas localizadas, não deixar espaço. O time estabelece a partir de então padrões baseado no ciclo PDCA para combater todas as fontes de sujeira de acordo com a priorização.
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A gestão visual deve ser utilizada nas etapas para monitorar os indicadores de desempenho e o ciclo das atividades de inspeção, limpeza, lubrificação e reaperto deve ser alterado de acordo com a frequência necessária.
Pode-se levar até seis meses para executar as atividades previstas no segundo pilar e o percentual de micro paradas por falta de condições de base, reduzido em até 70%, além da diminuição do tempo de limpeza em torno de 80%, proporcionando que o equipamento tenha mais de 70% de eficiência global.
4.3.3 PILAR 03: DEFINIÇÃO DO CICLO DE INSPEÇÃO, LIMPEZA, LUBRIFICAÇÃO E REAPERTO
O terceiro pilar da manutenção autônoma fecha o ciclo das atividades feitas com conceito reativo, as atividades são padronizadas e o equipamento passa a ter um ciclo de atividades de inspeção, limpeza, lubrificação e reaperto definido claramente e que será seguido por todos os operadores atuais e futuros.
Yamashina (2014) relata que o calendário de atividades da manutenção autônoma, deve ser enxugado nesse passo com analises que visão eliminar, combinar, reorganizar e simplificar as ações que mantem o equipamento impecável.
A duração desse passo leva cerca de três meses, uma vez definido um ciclo de atividades mais padronizado e eficiente, espera reduzir o tempo de limpeza em 90%, uma eficiência de 75% do equipamento e a ambição de eliminar as micro paradas por falta de condições básicas.
4.3.4 PILAR 04: INSPEÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO
O quarto passo da manutenção autônoma é a primeira fase preventiva e tende em capacitar os operadores em competências para inspecionar as maquinas de uma forma mais abrangente, fazendo com que alguns funcionários que trabalhem no equipamento atinjam o nível dois da classificação.
Yamashina (2014) orienta que o foco das atividades visão identificar as ineficiências que ainda existem e correlaciona-las em anomalias ligadas diretamente a máquina, problemas com o método de trabalho, treinamento da mão de obra ou em razão do material não especificado corretamente.
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Depois de ter feito esse levantamento de dados, ataca as perdas relacionadas à máquina, como micro paradas, problemas de qualidade, velocidade reduzida e etc. O pilar controle da qualidade deve suportar diretamente as atividades feitas pelo time de manutenção autônoma, principalmente relacionada aos problemas de qualidade do produto. Um fator que deve ser levado em consideração nesta fase de acordo com Yamashina (2014) é uma comparação das o custo das atividades e o retorno que elas trazem.
Esta etapa leva cerda de seis meses, o que se espera com a aplicação deste pilar, além da preservação dos resultados obtidos na fase reativa, é o alcance de uma eficiência da máquina de 80% com as eliminações das perdas relacionadas diretamente ao equipamento.
4.3.5 PILAR 05: INSPEÇÃO GERAL DO PROCESSO
O quinto pilar tem como objetivo, atacar as perdas relacionadas ao processo, relacionadas com a mão de obra, método ou material, visto que as ineficiências da máquina foram atacadas no pilar quatro. Yamashinha (2014) correlaciona várias perdas a se atacar, como por exemplo: falta de treinamento do operador; material com qualidade não conforme, falta de padronização dos métodos de trabalho e etc.
Por ser tratar da última etapa preventiva, todos os operadores que trabalham na máquina devem ser treinados e classificados como nível dois. O tempo para aplicação desta etapa é de seis meses e espera atingir uma eficiência de 85% do equipamento com a eliminação das perdas evidenciadas. (Yamashina, 2014)
4.3.6 PILAR 06: MELHORIA DOS PADRÕES
O sexto passo da metodologia é a primeira etapa proativa, e busca pelo autogerenciamento das atividades feitas pela manutenção autônoma. Xenos (1998) afirma que se torna viável desmembrar esta etapa em três grupos:
Criar itens de inspeção complementares para o dispositivo; Realizar o gerenciamento das ferramentas e materiais; Construir padrões para as incumbências de cada operador;
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A gestão dos indicadores deve ser eletrônica e em tempo real. A duração desta etapa é de aproximadamente cinco meses. (Xenos, 1998)
4.3.7 PILAR 07: SISTEMA DE GESTÃO AUTÔNOMA COMPLETAMENTE IMPLANTADO
A sétima e última etapa do pilar consiste em tornar o gerenciamento das atividades completamente robusto e autárquica. Dessa maneira, elimina-se as micro paradas por falta de condições de base, defeitos de qualidades, e foca na melhoria continua e eliminação de desperdícios. (Yamashina, 2014)
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Esse trabalho de pesquisa teve como projeto citar o conceito para a aplicação dos sete passos da manutenção autônoma, utilizando a metodologia do WCM (Produção de Classe Mundial) e evidenciar os potencias ganhos para a indústria, como o aumento da disponibilidade e eficiência dos equipamentos produtivos, qualidade, segurança, capacitação e envolvimento dos funcionários.
Narrou-se no primeiro capítulo sobre o surgimento e expansão do sistema de manutenção nas empresas, os cincos principais tipos (corretiva, preventiva, preditiva, detectiva, engenharia de manutenção), e suas características. Descreveu-se sobre a evolução da manutenção na ótica da TPM (Manutenção Produtiva Total) e o conceito dos cinco sensos (separar, organizar, limpar, padronizar e manter) conhecido como 5S, para garantir um ambiente limpo, organizado e seguro.
No segundo capítulo, foi explanado sobre a contextualização da metodologia WCM (Produção de Classe Mundial), o conceito de cada um dos dez pilares técnicos, suas principais atividades, desafios e objetivos, além de retratar a importância sobre a interação entre eles
Elucidou-se no terceiro e último capítulo de uma maneira mais detalhada e abrangente, sobre os conceitos básicos para a aplicação do pilar Manutenção Autônoma, evidenciando as funções, alvos, estratégias e tempo de implantação para cada um dos sete passos divididos nas etapas reativa, preventiva e proativa da metodologia.
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6. REFERÊNCIAS
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