(1) Eng.º de Produção – Especialista de Produtividade e Melhoria Contínua – RUMO
OTIMIZAÇÃO DO GIRO DE VAGÕES EM UM TERMINAL CLIENTE NO PORTO DE PARANAGUÁ
Cesar Augusto Aparecido de Oliveira (1)
RESUMO
Este trabalho mostra a utilização dos conceitos de melhoria contínua, com o foco na aplicação da metodologia da semana kaizen ou evento kaizen, na redução do tempo de giro dos vagões em um cliente importante no porto de Paranaguá, envolvendo o processo de descarga de açúcar. O tempo de giro dos vagões em um terminal, é o tempo considerado desde a entrada do vagão no pátio de terminal, passando pelas etapas de "espera" do vagão para ser movimentado para área de descarregamento, o tempo de descarga do produto, até o momento da retirada do vagão vazio de dentro do terminal. O terminal cliente onde realizou-se o trabalho, é um dos principais terminais do porto de Paranaguá e fundamental para a descarga de vagões de açúcar.
Palavras-chaves: Melhoria contínua, Kaizen, Evento kaizen.
1. INTRODUÇÃO
A alta competitividade no mercado de transporte de cargas, tem gerado uma busca constante das empresas deste ramo pela melhoria contínua, como forma de reduzir os custos e aumentar a sua produtividade. Dentro desse cenário, a Rumo logística tem se posicionado como protagonista e incentivado os seus colaboradores a explorarem as oportunidades de redução de desperdícios e ganhos de produtividade.
Atualmente no Brasil, a maior operadora ferroviária é a Rumo, realizando serviços logísticos de transporte e armazenagem de produtos. Com uma extensão de aproximadamente 12 mil quilômetros de linhas férreas, a Rumo possui diversos postos de manutenção de locomotivas, vagões e centros de recuperação dos seus componentes espalhados ao longo da malha.
A Rumo logística está presente em alguns dos grandes portos do país, como o porto de Santos (SP), Porto de São Francisco do Sul (SC) e o Porto de Paranaguá (PR). A Rumo como companhia está dividida entre operação norte e operação sul, sendo esta última, a operação que abrange o local deste trabalho. Compõe a operação sul, as Malhas Oeste e Sul, além dos terminais de transbordo localizados no Paraná, transportando commodities agrícolas como, farelo de soja, soja, milho e açúcar. Além desses produtos, as operações da
Rumo, também efetuam o transporte de outros seguimentos como fertilizantes, cimento, combustíveis e celulose.
Figura I – Área de atuação da Rumo
Fonte: Site Rumo
O terminal do cliente onde o trabalho foi desenvolvido, é um dos principais terminais do porto de Paranaguá e de vital importância para a descarga de vagões de açúcar.
O objetivo deste trabalho é através da melhoria contínua e principalmente da metodologia e conceito de evento kaizen, otimizar o tempo de giro dos vagões de açúcar que realizam a descarga nesse terminal cliente, levando em consideração o alto tempo de giro em que o terminal opera, impactando no giro do porto de Paranaguá como um todo.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 2.1. Lean Manufacturing
O Lean Manufacturing ou Produção Enxuta como também é conhecido esse programa, tem os seus princípios essenciais, e de acordo com MAXIMIANO (2012), os dois mais importantes são, a eliminação de desperdícios, embasada na produção enxuta, gerando uma produção com uma maior economia de recursos, e o outro princípio essencial, é uma produção com alta qualidade, buscando alcançar assim uma produção sem defeitos.
Para Martins e Laugeni (2005), de uma forma ampla, para cada produto deve-se identificar os desperdícios, considerando toda a sua cadeia de valor, pensando no que de fato agrega valor e aquilo que não agrega valor para o produto, desde
a sua definição até o planejamento de entrega, e então, eliminar aquilo que não é necessário.
2.2. Kaizen
De acordo com Ortiz (2010), o significado do kaizen é a melhoria contínua e esse conceito, representa somente uma parcela da filosofia de produção enxuta, e é algo que deve envolver todos da empresa, quando aplicado no ambiente de trabalho. A palavra kaizen, é uma palavra de origem japonesa e surgiu na década de 50.
Segundo Imai (1996), de forma contrária a um processo voltado a inovação, que envolve uma mudança radical, o kaizen, deve ser um processo contínuo, ter o envolvimento de todos da organização, sem a necessidade de grandes investimentos e incrementando pequenas melhorias, mas que ao longo do tempo, venham a trazer grandes resultados.
3 DESENVOLVIMENTO
Para este trabalho, utilizou-se o conceito de semana kaizen, com a formação de uma equipe multidisciplinar e uma semana intensa de trabalho como foco da equipe. Um ponto de extrema importância para o sucesso da realização da semana, é um bom planejamento da semana, com o levantamento prévio de algumas informações e alinhamento das expectativas com o time de trabalho e o gerente da área.
Para o desenvolvimento do trabalho, foi estruturado e definido pelo especialista de produtividade e melhoria contínua em conjunto com o gerente responsável pela operação no terminal de Paranaguá, um plano de trabalho para a realização da semana kaizen, sendo dividido nas etapas de preparação, realização da semana kaizen e acompanhamento após a semana kaizen.
3.1 Preparação
Antes de ser iniciada a semana kaizen de fato, é preciso levantar algumas informações primordiais e definir alguns fatores críticos.
Durante as duas semanas que antecederam a semana kaizen, definiu-se todos os pontos abaixo.
3.1.1. Cronograma
Foi elaborado junto com o gerente da área solicitante do projeto, um cronograma do projeto da semana kaizen no terminal cliente que envolve a descarga de vagões de açúcar, com a agenda detalhada dia a dia da semana, quem seriam os responsáveis de cada área que deveriam participar de cada dia da semana e quem seria o guardião do projeto para sustentar as ações implementadas e acompanhar a conclusão das ações pendentes.
Após a elaboração do cronograma, o gerente da área disparou os convites para cada representante e alinhou com o coordenador da estação de Paranaguá as expectativas do projeto e a importância da participação de cada membro da equipe no projeto
Tabela I – Agenda do evento
Fonte: Autor
3.1.2. Indicadores
Definiu-se quais seriam os indicadores de controle da entrega do projeto e também os que seriam acompanhados na etapa pós projeto. Nessa fase, foram coletados os históricos de todos os indicadores definidos para acompanhamento.
Gráfico I – Tempo de giro dos vagões no terminal cliente
Fonte: Autor
3.1.3. Restrições
Foi alinhado com o Gerente de operações do porto de Paranaguá, qual seria o terminal foco do trabalho e os limites de atuação para desenvolvimento do projeto.
3.1.4. Material de treinamento
Elaborou-se o material de abertura da semana, com os indicadores do projeto, os conceitos do Lean manufacturing e princípios do Kaizen.
3.1.5. Time de trabalho
A equipe multidisciplinar foi escolhida nessa etapa, contando com membros de todas as áreas de interface que envolviam o processo de descarga de vagões
de açúcar no porto de Paranaguá e no terminal cliente. Abaixo seguem as áreas e os seus respectivos representantes:
Terminal cliente: Luciano
GAF: Natalia Manara e Rodrigo Martins
Operação: Alexandre Serpe, Paulo Varela e Felipe Piccoli Mecânica: Cássio Borges e Bryan Cassilha
Produtividade: Cesar Augusto Programação: Rafael Barbosa
Comercial: Leonardo Barichello e Nery Carvalho Engenharia de trens: Fábio Coradassi
3.1.6. Levantamento de tópicos a serem discutidos
Para um maior aproveitamento do tempo durante a semana de trabalho, foram levantadas previamente algumas possíveis oportunidades de melhoria para serem discutidas na semana.
3.2 Semana Kaizen
Durante a realização da semana kaizen, foram realizadas várias atividades, conforme descrito detalhadamente a seguir.
3.2.1. Dia 1
No primeiro dia do evento kaizen, fizemos o nosso kickoff, onde realizou-se a reunião de abertura do projeto com o representante do terminal cliente e todos os demais envolvidos da rumo no processo, deixando claro o motivo pelo qual o projeto foi selecionado e a importância do mesmo.
Figura II – Treinamento com a equipe
Fonte: Autor
Após a reunião de abertura, para que todos os participantes pudessem estar cientes da metodologia, eles receberam um treinamento sobre conceitos do
Lean manufacturing, com um foco na eliminação dos desperdícios e os princípios do Kaizen.
Na sequência, foi iniciado o mapeamento dos processos da área e desenhado todo fluxo atual junto com o time, incluindo a parte da manobra entre a estação e o terminal cliente.
3.2.2. Dia 2
No segundo dia do evento, para uma análise dos indicadores, estratificou-se o tempo de giro do terminal em algumas etapas, como, aguardando encoste, descarga dos vagões carregados de açúcar e retirada dos vagões vazios) e foi analisado o histórico dos melhores resultados dessas etapas do processo, para identificarmos as boas práticas.
Ainda no segundo dia, o time de trabalho visitou o terminal cliente para analisar o processo envolvendo a descarga dos vagões de açúcar e levantar as oportunidades de eliminação de desperdícios.
Figura III – Descarga de vagões de açúcar no cliente
Fonte: Autor
Verificou-se também, conforme a imagem abaixo, o processo de manobra no pátio para o encoste de vagões carregados e retirada dos vagões vazios no terminal, bem como as oportunidades identificadas em cada etapa.
Foi muito importante o envolvimento dos representantes do cliente nessa etapa, tanto pela abertura para o levantamento das oportunidades também no terminal,
quanto pela transparência para a exposição dos erros que eram cometidos, gerando desperdícios e retrabalhos.
Figura IV – Pátio de manobras em Paranaguá
Fonte: Autor
Após as inspeções em campo, realizou-se um brainstorming para mapear os pontos críticos ou oportunidades de melhoria. A seguir, o time classificou as causas e elaborou o plano de ação com as causas que foram priorizadas. Figura V – Brainstorming com a equipe para levantamento das oportunidades
Fonte: Autor
Ao todo, foram identificados 43 pontos críticos ou oportunidades de melhoria, tanto para o cliente, quanto para o time da Rumo.
Figura VI – Mapeamento do processo com as críticas
. Fonte: Autor
Para a classificação das falhas, foi utilizado o diagrama espinha de peixe, conforme a figura VII.
Figura VII – Diagrama espinha de peixe das causas do alto tempo de giro
Fonte: Autor
Classificadas as falhas, o time de trabalho concluiu e validou o plano de ação com o gerente da área, priorizando as ações mais importantes, considerando os ganhos em produtividade, rapidez na implementação das ações e os riscos de segurança.
Tabela II – Plano de Ações
Descrição da ação Responsável Prazo Status
Enviar ao cliente relatório com os vagões que chegam com o prefixo do trem, horário de chegada, quantidade e clientes
Leandro 20/07/2018 Concluída Elaborar indicadores de cadência de
chegada (carga x descarga e oferta x descarga) - 1 mês
Mauricio de
Lima 27/07/2018 Concluída Criar desenho de trem com os vagões de
açúcar sempre na cabeça do trem Natalia 20/07/2018 Concluída Verificar plano para instalação de chave
elétrica na entrada do KM5 Rafael Barbosa 27/07/2018 Concluída Realizar treinamentos com os mecânicos
de locomotiva para realização de reparos de TO
Cassio dos
Santos 10/08/2018 Concluída Disponibilizar kit básico para reparos de TO Cassio dos
Santos 01/08/2018 Concluída Padronizar o fluxo de informação
/atendimento na descarga (Alinhar horários de paradas do terminal)
Cassio dos
Santos 20/07/2018 Concluída Melhorar o processo de comunicação de
atrasos ou antecipações de manobra ou na descarga
Rafael Barbosa 25/07/2018 Concluída Acoplar mangueiras dos vagões vazios Luciano
(Cliente) 27/07/2018 Concluída Antecipar a manobra dos vazios
empurrando os vagões até o marco sempre que houver mais de 6 vagões na linha
Luciano
(Cliente) 19/07/2018 Concluída Alinhar call entre estação e o cliente em
horários fixos no dia para alinhamento (08:30 e 17:30)
Leandro 19/07/2018 Concluída Formalizar a comunicação entre o
revistamento e a estação (Grades subida) Rafael Barbosa 25/07/2018 Concluída Analisar o quadro fixo da equipe de revisão
(Férias)
Alexandre
Serpe 27/07/2018 Concluída Desenvolver sistema de um mini gigante
junto com a bandeira azul Felipe Piccoli 31/08/2018 Concluída Desenhar operação com os travessões Rafael Barbosa 27/07/2018 Concluída Realizar treinamento mecânicos PA LID
para realizarem revistamento de trens e teste de cauda
Cassio dos
Santos 30/08/2018 Concluída Fonte: Autor
3.2.3. Dia 3 e 4
Após a conclusão do plano de ação no dia 2, os dias 3 e 4 foram destinados para implementação das ações que foram mapeadas e priorizadas.
Seguem abaixo algumas imagens das principais ações implementadas durante esses dias, que foram executadas tanto em Paranaguá na estação e no terminal cliente, quanto na formação do trem no norte do Paraná.
Alteração na formação dos trens: Alterado o desenho dos trens carregados com vagões de açúcar e grãos vindo do norte do Paraná, reduzindo o tempo de espera dos vagões de açúcar que ficavam esperando o processo de amostragem dos vagões de grãos.
Figura VIII – Formação do trem com vagões de açúcar na cabeça
Fonte: Autor
Terminal acoplar mangueiras dos vagões vazios para adiantar processo e responsáveis da rumo realizarem a conferência.
Figura IX – Mangueiras a serem acopladas para formação do trem
Fonte: Autor
Fluxo contínuo de manobra para o posicionamento dos vagões vazios nas linhas, para retirada pela equipe da rumo.
Figura X – Fluxo de manobra de retirada dos vagões vazios no terminal antes
Figura XI – Fluxo de manobra de retirada dos vagões vazios no terminal depois
Fonte: Autor
3.2.4. Dia 5
No último dia da semana de trabalho, foram checados os resultados das ações implementadas, testadas algumas soluções propostas e definida como seria a governança do projeto nas próximas semanas.
Como última atividade da semana kaizen, foi realizada uma reunião de fechamento com o representante do cliente, para comemoração dos resultados alcançados, reforçar o nosso compromisso com a sustentabilidade das ações implementadas e a busca pela melhoria contínua.
Figura XII – Reunião de fechamento da semana kaizen
Fonte: Autor
3.3 Pós semana kaizen
Depois da conclusão do evento kaizen e a definição do ponto focal da área ou guardião dos resultados, durante as três semanas seguintes, foram realizadas reuniões semanais de acompanhamento dos resultados e status das ações que ficaram pendentes da semana, para que fosse garantida a governança do projeto.
Também foram criados alguns indicadores diários para acompanhamento dos ganhos obtidos e registro das informações, para possíveis trabalhos futuros serem realizados.
Gráfico II – Quantidade de vagões carregados para o terminal cliente
Fonte: Autor
Gráfico III – Quantidade de vagões descarregados no terminal cliente
Fonte: Autor
4 RESULTADOS
Os resultados positivos já começaram a aparecer durante a semana do evento kaizen, reflexo dos desperdícios que foram identificados e tradados, desde a redução do tempo de espera por uma tomada de decisão, um e-mail com uma autorização, até a redução do tempo de manobra interna no terminal, com o processo de retirada dos vagões vazios sendo realizado de forma contínua, e não mais em lote.
Com o empenho e dedicação de todo o time de trabalho, a meta estabelecida pelo gerente do porto de 26,00 horas de tempo de giro, foi alcançado com sucesso, conforme o gráfico abaixo, com a linha vermelha tracejada indicando o início do evento.
Gráfico IV – Tempo de giro de vagões no terminal cliente
Fonte: Autor
Consolidando os resultados de 2018, após a semana kaizen, tivemos uma redução de 19,4% no tempo de giro dos vagões de açúcar no terminal cliente, gerando uma maior capacidade de descarga no terminal.
Gráfico V – Tempo de giro de vagões no terminal cliente em 2018
Fonte: Autor
A sustentabilidade e manutenção dos resultados, possibilitaram o alcance de resultados excelentes, mesmo com a redução da meta no mês de agosto para 24:00 horas, o tempo de giro se manteve abaixo desse valor, ficando acima somente no mês de dezembro, que por influências do mercado, teve um tempo de giro orçado maior também.
5 CONCLUSÃO
Diante dos resultados alcançados, notou-se que o projeto da semana kaizen, superou as expectativas de todos os envolvidos, e os ganhos observados desde a primeira semana de trabalho e que se mantiveram ao longo de todo o ano, foram extremamente significativos.
A aplicação dessa metodologia e principalmente dessa forma de trabalho, mostrou-se importantíssima para que fosse possível a equipe multidisciplinar enxergar os desperdícios na operação que foi objeto de estudo, olhando para a o processo de descarga de vagões de açúcar em um cliente no porto de Paranaguá, com um olhar mais crítico, seguindo passo a passo da semana kaizen, de forma estrutura e organizada.
A equipe absorveu bem o treinamento sobre os conceitos e participou ativamente do evento, sugerindo e implementando soluções que trouxeram muitos ganhos, em um curto espaço de tempo e sem a necessidade de grandes investimentos.Com os resultados atingidos nesse projeto e com multiplicadores treinados, pode-se perfeitamente aplicar essa boa prática em outros terminais clientes, melhorando continuamente a cada dia.
5 REFERÊNCIAS
MAXIMIANO, A. C. A. Teoria Geral da Administração: da Revolução Urbana à Revolução Digital. 7 ed. São Paulo: Atlas, 2012.
ORTIZ, Chris A. KAIZEN E IMPLEMENTAÇÃO DE EVENTOS KAIZEN. Porto Alegre: Bookman, 2010.
MARTINS, Petrônio G; LAUGENI, Fernando P. Administração da Produção. 2. Ed. São Paulo: Saraiva, 2005.
IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen: estratégias e técnicas do kaizen no piso de fábrica. 2 ed. São Paulo: IMAM, 1996.
