PROPOSTA DE UM SISTEMA
INTEGRADO DE GESTÃO DA
QUALIDADE E SEGURANÇA
ALIMENTAR PARA A INDÚSTRIA DE
LATICÍNIOS
Gabriele Lacerda Santos (UNIFEG)
gabriele@balkis.com.br
Rafael Henrique Palma Lima (EESC/USP)
rhlima@sc.usp.br
A indústria de laticínios vem se firmando cada vez mais como um importante setor do agronegócio brasileiro, contribuindo diretamente com o crescimento da economia do país. O grande desafio dessas empresas consiste em se estruturar para consseguirem manter-se competitivas em um mercado cada vez mais competitivo. As empresas do ramo de laticínios necessitam operar sob sistemas de gestão da qualidade eficientes que ofereçam produtos que, além de atender as necessidades dos clientes, também sejam produzidos usando os conceitos de segurança alimentar. Nesse sentido, este artigo tem como objetivo analisar a implementação das normas ISO 9001, BPF e APPCC, discutindo sua integração através da identificação dos pontos comuns às três normas. Para essa finalidade foi realizado um estudo de caso em uma fábrica de laticínios localizada no sul de Minas Gerais. Como resultado pode-se constatar que é possível construir um sistema integrado de gestão da qualidade e segurança alimentar. Ainda foi proposta uma matriz de correspondência com base nos requisitos das normas ISO 9001: 2008 - Sistema de Gestão da Qualidade, Portaria nº 368/1997 e Codex Alimentaruis.
Palavras-chaves: Sistema de Gestão da Qualidade, Segurança Alimentar, APPCC, Sistemas Integrados
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1. Introdução
A indústria do setor alimentício vem sofrendo inúmeras mudanças e transformações para se manter competitiva no cenário da globalização. Diante dessa perspectiva, essas empresas estão partindo cada vez mais para a implementação de normas e ferramentas com foco em qualidade e segurança alimentar de forma a garantir o fornecimento de alimentos seguros e com qualidade aos seus clientes, atender as exigências dos órgãos fiscalizadores e investir em abertura de novos mercados através da exportação de produtos do gênero alimentício. No caso específico da indústria de laticínios, as três principais normas que vêm sendo exigidas referem-se ao Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ), Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle (APPCC), baseadas nas normas NBR ISO 9001:2008 – Sistema de Gestão da Qualidade – Requisitos; Portaria n.º 368 de 04 de setembro de 1997 – Legislação sobre Boas Práticas de Fabricação e CODEX ALIMENTARIUS. Rev 4-2003 – Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle – APPCC.
A gestão isolada desses sistemas pode significar uma série de desvantagens para a organização, tornando-os ineficientes em função das dificuldades em administrar isoladamente vários sistemas com escopos e níveis de complexidade variados. Por isso, a opção por um sistema que integre as normas SGQ, BPF e APPCC pode trazer grandes benefícios para o setor alimentício, tais como redução de papéis, a construção um manual enxuto e a elaboração de um sistema interligado que seja mais fácil de administrar e de ser entendido por todos na organização.
Nste contexto, este artigo tem como objetivo analisar a implementação das normas ISO 9001, BPF e APPCC e discutir sua integração através da constatação dos pontos integráveis e não integráveis dos três sistemas. Para atingir esse objetivo foi realizada uma pesquisa ação em uma empresa do ramo de laticínios, na qual as três normas foram implantadas. Os resultados obtidos com essa implementação foram usados para discutir a viabilidade de integração das normas tomando como referência a ISO 9001.
2. Referencial Bibliográfico
2.1 Sistema de Gestão da Qualidade ISO 9001
O conceito de qualidade evoluiu ao longo das décadas até chegar no conceito atual de satisfação do cliente quanto à adequação do produto ao uso. Segundo Carpinetti, Miguel e Gerolamo (2009), a gestão da qualidade evoluiu ao longo do século XX passando por quatro estágios: a era da inspeção do produto, o controle do processo, os sistemas da qualidade e a gestão da qualidade total. A gestão da qualidade total (TQM) e os sistemas de gestão da qualidade da série ISO 9000 são o resultado dessa evolução que podem ser usados para garantir a produção de alimentos que atendam às expectativas dos cliente e promover o aumento de produtividade das empresas.
De acordo com Mello et al. (2009), a série ISO 9000 é um conjunto de normas e diretrizes internacionais para sistemas de gestão da qualidade. Sistema de gestão refere-se a tudo que a organização faz para gerenciar seus processos ou atividades e fornece um modelo a seguir para preparar e operar seu sistema de gestão. Mello et al. (2009) apresenta uma breve descrição para cada uma das seções da norma ISO 9001.
Sistema de Gestão da Qualidade (Seção 4 da norma): fornece diretrizes gerais para que sistematicamente se conduza e opere uma organização que melhore continuamente seu desempenho;
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Responsabilidade da Direção (Seção 5 da norma): apresenta as responsabilidades do principal executivo da organização que diretamente afetam o sistema de gestão da qualidade, levando em consideração as necessidades e expectativas das partes interessadas;
Gestão de Recursos (Seção 6 da norma): salienta que a alta direção deve garantir a implementação, manutenção e melhoria contínua do sistema de gestão da qualidade de sua organização por meio da provisão de recursos financeiros, humanos e prediais;
Realização do produto (Seção 7 da norma): estabelece os processos para realização do produto, os métodos de trabalho, os critérios de avaliação e os objetivos da qualidade;
Medição, Análise e Melhoria (Seção 8 da norma): a alta direção deve assegurar que as medições são eficazes e eficientes para garantir o desempenho da organização e a satisfação de seus clientes.
A norma NBR ISO 9001:2008 – Sistema de Gestão da Qualidade – prevê no item 4.2.1 que a documentação do sistema da qualidade inclua no mínimo os seguintes documentos:
Declaração documental da Política da Qualidade.
Declaração documentada dos objetivos da qualidade.
Procedimentos documentados e registros requeridos pela norma ISO 9001:2008, como por exemplo, os procedimentos requeridos para controle de documentos (requisito 4.2.3).
Documentos, incluindo registros, determinados pela organização como necessário para assegurar o planejamento, a operação e o controle eficazes dos seus processos.
2.2 Boas Práticas de Fabricação (BPF)
A Segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos vinculados pelos alimentos no momento do consumo. Como a introdução de perigos pode ocorrer em qualquer estágio da cadeia produtiva de alimentos, é essencial o controle adequado ao longo da cadeia. O primeiro movimento em prol desse aspecto foi a criação da Comissão do Codex Alimentarius em 1962 durante a Conferência Mundial da Saúde organizada pela FAO/OMS relativo às normas sobre alimentos (ALMEIDA et al., 2005).
Os princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius são representados pela
Good Manufacturing Practices (GMP) e no Brasil são conhecidos como Boas Práticas de
Fabricação (BPF). Esses princípios são aplicados a toda a cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumidor final, estabelecendo as condições higiênicas necessárias para produzir alimentos inócuos e saudáveis.
As Boas Práticas de Fabricação foram exigidas pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) através da Portaria nº 368, de 04 de setembro de 2002 – Regulamento Técnico sobre as condições higiênico sanitárias e de Boas Práticas de Elaborção para estabelecimentos elaboradores/ de alimentos e vem sendo alvo de auditorias por parte desse órgão. As BPF`s possuem uma abordagem ampla e cobrem muitos aspectos operacionais do estabelecimento e do pessoal. Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) estão inseridos dentro das Boas Práticas de Fabricação e são procedimentos usados pelas empresas processadoras de alimentos para atingir a meta global de manter as BPF na produção de alimentos. Segundo a Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 as Boas Práticas de Fabricação incluem:
Princípios gerais de higiene na matéria prima (Parágrafo 3 da portaria): estabele os princípios gerais para a recepção de matérias primas destinadas à produção de alimentos elaborados/ industrializados, que assegurem qualidade suficiente para não eferecer riscos à saúde humana.
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Princípios gerais de higiene no estabelecimento (Parágrafo 4 da portaria): estabelece os requisitos gerais (essenciais) e de boas práticas de elaboração a que deve atender todo estabelecimento que pretenda obter alimentos aptos para o consumo humano.
Requisitos de higiene nos estabelecimentos (Parágrafo 5 da portaria): estabelece como deve ser a conservação predial, a limpeza e desinfecção, o controle de pragas e o armazenamento de substâncias perogosas.
Higiene pessoal e requisitos sanitários (Parágrafo 6 da portaria): estabele um controle sobre os ensinamentos de higiene e as condições de saúde dos colaboradores. Também descreve os procedimentos de lavagem das mãos, higiene pessoal e comportamento durante a produção
Requisitos de higiene na elaboração (Parágrado 7 da portaria): estabalece requisitos aplicáveis à matéria prima e aos ingredientes e previne contra a contaminação cruzada. Além disso, define o tipo de água a ser empregado pela empresa, bem como as condições durante a elaboração, embalagem, documentação e inspeção durante o processo.
Armazenamento e transporte de matéria prima e produtos acabados (Parágrado 8 da
portaria): estabelece condições de armazenamento e transporte de matéria prima e dos
produtos acabados. Também especifica as formas de controle e rastreabilidade dos alimentos produzidor e comercializados.
2.3 Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle (APPCC)
A ferramenta Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle (APPCC) originou-se de um sistema de engenharia conhecido como Análise do Tipo e Efeito de Falha (FMEA – Failure,
Mode and Analysis) pelo qual são observados, em cada etapa do processo, todos os possíveis
erros, suas causas e seus efeitos. Esses dados são então usados para estabelecer os mecanismos de controle. A Comissão do Codex Alimentaruim incorporou o Sistema APPCC em 28 de junho de 1993 como Código de Práticas Internacionais Recomendadas – Princípios Gerais de Higiene Alimentar CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997). A ferramenta enfatiza o controle no processo e concentra o controle nos pontos críticos para a inocuidade do produto, valorizando a comunicação entre a indústria e o agente de inspeção (ALMEIDA et al., 2005). No Brasil o APPCC foi instituido através da Portaria 46 de 10 de fevereiro de 1998 e deve ser implementado gradativamente nas indústrias processadoras de produtos de origem animal sob inspeção do Serviço de Inspeção Federal (SIF).
No sistema APPCC, perigo significa presença de agentes que estejam em condições ou representem contaminações que possam causar danos à saúde do consumidor. É uma propriedade biológica, química ou física que determina o momento em que o alimento deixa de ser inócuo (ALMEIDA et al., 2005). O Codex Aliemntarius sugere cinco etapas a serem seguidos para a implementação da ferramenta:
Etapa preliminar 1 – Formação da equipe HACCP: deve formada por pessoas que tenham experiência e conhecimentos específicos sobre o produto e o processo. A direção geral da empresa deverá indicar um coordenador para a equipe que faça parte do organograma da empresa e os demais membros devem ser treinados de forma específica e direcionada para operacionalizar o plano.
Etapa preliminar 2 – Descrever o produto: a equipe HACCP deve descrever o produto de forma geral, através da identificação dos ingredientes utilizados e métodos de processamento. Esta etapa contém informações relevantes para a inocuidade como componentes, estrutura e características físicas e químicas do produto final, tipo de embalagem, validade, condições de armazenamento e método de distribuição.
5 o uso normal proposto e o grupo específico de consumidores de alimentos.
Etapa preliminar 4 – Descrever o processo e construir o fluxograma de produção: esta etapa fornece um esboço claro e simples das etapas do processo e a identificação dos pontos críticos de controle.
Etapa preliminar 5 – Verificar o fluxograma no local: a exatidão do fluxograma deve ser verificada, incluindo observações de desempenho dos diferentes colaboradores que executam a mesma função.
Além das etapas de implementação, o Codex Alimentarius enumera sete princípios que devem orientar a operacionalização do APPCC:
Princípio 1: realizar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas respectivas. Essa análise deverá ocorrer em toda a etapa do processo, identificando aqueles em que tais perigos potenciais podem ocorrer;
Princípio 2: determinar os Pontos Críticos de Controle (PCC). Os PCCs se localizam em qualquer ponto específico onde os perigos devem ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis;
Princípio 3: estabelecer limites críticos. Para cada PCC da etapa anterior deverão ser especificados os limites críticos que assegurem o controle do perigo. Esses limites servirão como critério para diferenciar níveis aceitáveis dos não aceitáveis;
Princípio 4: estabelecer um sistema de controle para monitorar o PCC de forma a garantir e afirmar se o plano está sendo seguido. O sistema deve fornecer informações a tempo para permitir ajustes no processo, evitando assim a perda de controle e a ultrapassagem dos limites críticos;
Princípio 5: estabelecer as ações corretivas a serem tomadas, quando o monitoramento indicar que um determinado PCC não está sob controle.
Princípio 6: estabelecer procedimentos de verificação para confirmar se o sistema APPC está funcionando de maneira eficaz.
Princípio 7: estabelecer documentação para todos os procedimentos e registros apropriados a estes princípios e sua aplicação.
2.4 Sistema Integrado de Gestão (SIG)
A busca das organizações por um sistema que integre normas específicas de cada setor vem se tornando uma opção interessante por facilitar a implementação e manutenção dos sistemas de gestão, o que pode proporcionar uma redução dos custos baseados num sistema enxuto e um envolvimento maior das pessoas dentro da organização. Segundo Chaib (2005), o Sistema Integrado de Gestão (SIG) pode ser definido como a combinação de processos, procedimentos e práticas utilizadas em uma organização para implementar suas políticas de gestão e pode ser mais eficiente na consecução dos objetivos oriundos delas do que quando há diversos programas individuais se sobrepondo. A integração dos sistemas pode abranger diversos temas: qualidade, meio ambiente, saúde e segurança ocupacional, recursos humanos, controle financeiro, responsabilidade social, segurança alimentar, entre outros.
Segundo Tavares Jr. (2001), o SIG se destaca pela necessidade de responder aos novos paradigmas da globalização e da crescente conscientização por produtos e processos que contribuam para uma melhoria na qualidade de vida da sociedade, respeito aos direitos humanos de uma maneira geral e critérios ambientais direcionados à sustentabilidade. Para Souza (2000), a integração das normas requer que a empresa tenha uma política clara e sincera de treinamentos, sua evolução deverá ser integral, ou seja, a organização deverá estar madura e preparada para esse desafio com pensamentos alinhados e transparentes com todos.
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3. Método de Pesquisa
O método de pesquisa utilizado neste trabalho foi a pesquisa ação, orientada de acordo com fases sugeridas por Silva e Menezes (2005). A empresa escolhida para execução do trabalho é uma fábrica de queijos localizada no sul de Minas Gerais. Essa fábrica é de médio porte, com capacidade produtiva de 40.000L de leite e possui a chancela do Serviço de Inspeção Federal (SIF), o que permite a comercialização de seus produtos para todos os estados brasileiro. A empresa também é qualificada para exportação de seus produtos.
A primeira etapa do trabalho foi a elaboração de um referencial teórico sobre os assuntos pertinentes ao trabalho, mais especificamente abordando os tópicos Sistemas de Gestão da Qualidade (ISO 90001), as Boas Práticas de Fabricação (BPF), a Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle (APPCC) e os Sistemas Integrados de Gestão (SIG). Em seguida, iniciou-se o processo de implementação dos sistemas de gestão, quando foram deiniciou-senvolvidos os manuais da qualidade com base na norma NBR ISO 9001:2008, o manual de BPF com base na Portaria nº 368:1997 e o manual APPCC com base na norma Codex Alimentarius. Após a confecção dos manuais e documentos dos sistemas de gestão, foi feito uma análise da implementação por meio da elaboração de uma matriz de correspondência entre os requisitos da norma NBR ISO 9001:2008, os itens da Portaria nº 368:1997 e entre os princípios do
Codex Alimentarius. A matriz de correspondência permitiu a análise de viabilidade da
integração das normas, relatando quais itens podem ser agrupados em documentos genéricos e quais não podem ser integrados em função do foco diferenciado de cada norma.
4. Discussão
A Tabela 1 apresenta a Matriz de Correspondência entre as Normas ISO 9001:2008, BPF e APPCC, indicando os pontos integráveis de cada norma. A elaboração dessa matriz teve como propósito a construção de um sistema documental interligado, que seja mais fácil de ser mantido, avaliado e auditado. Outro objetivo dessa matriz foi a redução do número total de procedimentos no sistema documental da empresa.
Norma: ISO 9001:2008 Norma: BPF Norma: APPCC
Item da Norma Requisito de Documentação Item da Norma Requisito de Documentação Item da Norma Requisito de Documentação 4.1 Requisitos Gerais 4.2.1 Generalidades (Requisitos de Documentação) 4.2.2 Manual da Qualidade 4.2.3 Controle de Documentos 7.7 Documentação e Registro 4.2.4 Controle de Registros 7.7 Documentação e Registro Princípio 7 Procedimento de Registro do Plano APPCC 5.1 Comprometiment
o da Direção 7.6 Direção e Supervisão 5.2 Foco no Cliente 5.3 Política da Qualidade 5.4.1 Objetivos da Qualidade Etapa 2 Descrição do Produto 5.4.2 Planejamento do Sistema de Gestão
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da Qualidade 5.5.1 Responsabilidade
e Autoridade 5.5.2 Representante da
Direção 6.10 Supervisão Etapa 1
Definição da Equipe APPCC 5.5.3 Comunicação Interna 5.6 Análise Crítica pela Direção 6.1 Provisão de Recursos 4 Princípios Gerais Higiênico Sanitário dos
Estabelecimentos 6.2 Competência, Treinamento e Conscientização 6.1 Ensinamento de Higiene
6.3 Infraestrutura 4.1 Das Instalações 6.4 Ambiente de Trabalho 4.1.4 Localização 7.1 Planejamento da realização do Produto
7.4 Elaboração Etapa 4 Fluxograma do processo 7.2 Processos Relacionados a Clientes Etapa 3 Descrição do uso proposto e os prováveis consumidores do alimento 7.3 Projeto e Desenvolvimento 4.1.3 Aprovação de Projetos de prédios e instalações 7.4 Aquisição 7.1 Requisitos Aplicáveis à
Matéria Prima 7.5.1 Controle de Produção e prestação de serviço 9 Controle de Alimentos 7.5.2 Validação dos processos de produção e prestação de serviço 7.5.3 Identificação e rastreabilidade 7.5.4 Propriedade do cliente 7.5.5 Preservação do produto 8 Armazenamento e Transporte de Matéria Prima e Produto 7.6 Controle de Equipamentos de monitoramento e medição 9 Controle de Alimentos 8.1 Generalidades (medição, análise e melhoria) Princípio 3 Estabelecer Limites Críticos para os Pontos Críticos de Controle 8.2.1 Satisfação do cliente
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8.2.2 Auditoria Interna 6.10 Supervisão Princípio 6
Procedimentos de Verificação do Plano APPCC 8.2.3 Monitoramento e medição de processos
9 Controle de Alimentos Princípio 4
Procedimentos de Monitoramento dos PCCs 8.2.4 Monitoramento e medição de produto 9 Controle de Alimentos 8.3 Controle de produto não conforme 9 Controle de Alimentos 8.5.1 Melhoria Contínua
8.5.2 Ação Corretiva 9 Controle de Alimentos Princípio 5 Procedimento de Ações Corretivas 8.5.3 Ação Preventiva 9 Controle de Alimentos
Tabela 1 - Matriz de Correspondência entre as normas ISO 9001, BPF e APPCC
Durante a análise dessas normas, constatou-se que diversos elementos ocorrem conjuntamente em todas elas. A seguir são listados tais elementos, que puderam ser mais facilmente integrados:
Política da qualidade, boas práticas de fabricação e inocuidade;
Representante da Direção;
Registros de treinamento;
Controle de documentos e registros;
Manual de Instrução de Trabalho, englobando características de qualidade, BPF e PCC;
Sistema de Calibração;
Programa de Auditoria Interna;
Plano de Reação às Não Conformidades da qualidade e inocuidade de alimentos;
Programa de ações corretivas e preventivas;
Procedimento de gestão de registros;
Cronograma para reunião de análise crítica pela Direção.
Conforme mostra a Tabela 1, as normas que apresentaram o maior grau de correspondência foram a ISO 9001:2008 e APPCC. Entre os 12 requisitos apresentados no APPCC, apenas 3 não se equiparam com o Sistema de Gestão da Qualidade (Etapa 5, Princípios 1, 2 e 7). A correspondência integral entre as três normas foi possível em 6 requisitos: Controle de Documentos, Representante da Direção, Planejamento da Realização do produto, Auditoria Interna, Monitoramento e Medição dos Processos e Ação Corretiva. As correspondências apontadas na Tabela 1 facilitou a implementação dos sistemas de gestão e identificou áreas onde a integração dos sistemas pode ser mais explorada.
A integração de procedimentos como o Controle de Registros e as Ações Corretivas, bem como a padronização de formulários e registros, facilitou o controle das informações necessárias para a operação da fábrica e possibilitou um entendimento melhor por parte dos clientes sobre os procedimentos de gestão da empresa. A promoção de um ambiente participativo, envolvendo aprendizagem e entendimento da Política da Qualidade, dos objetivos da Qualidade, dos Pontos Críticos de Controle e da inocuidade dos alimentos, bem como as atividades em prol da conservação abrangendo equipamentos, matéria prima, energia
9 e recursos naturais através da redução e eliminação de desperdício, serviram de alicerces para a estruturação e a continuação do sistema de gestão da empresa, chamado de Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA). Ainda foi possível estabelecer uma estrutura usual de controle de documentos relacionados aos sistemas de gestão, conforme apresentado na Figura 1.
Figura 1- Estrutura de Controle de Documentos dos Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
Através da Figura 1, podemos constatar que os sistemas de gestão estão apoiados no cumprimento dos procedimentos operacionais padronizados e instruções de trabalho, evidenciados pelos registros e formulários. Esses documentos de primeiro nível são responsabilidade dos colaboradores da empresa. Já os documentos gerais servem para esclarecer e orientar todos os níveis da empresa sobre a política da qualidade, os objetivos da qualidade, a missão da empresa, sua visão, valores e pontos críticos de controle estabelecidos no plano APPCC. Os documentos de segundo nível servem como diretrizes para os documentos de primeiro nível. Os manuais de APPCC, BPF e PPHO esclarecem como será garantida a segurança dos alimentos através da elaboração de procedimentos e registros de verificação do cumprimento dos mesmos. Os documentos de terceiro nível representados pela ISO 22000 e ISO 9000 vão garantir que todo esse sistema de documentos, práticas, verificações e monitoramentos sejam de fato cumpridos e garantam o atendimento das necessidades e expectativas dos clientes, além de garantir o fornecimento de alimentos seguros, requisitos para certificação e auditoria.
5 Conclusão
Este trabalho analisou a integração das normas ISO 9001:2008, Boas Práticas de Fabricação e APPCC para a construção de um sistema integrado chamado de Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA) em uma fábrica de laticínios. A Figura 2 ilustra a integração entre os sistemas gerenciais da qualidade e segurança alimentar.
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Figura 2 - Sistema Integrado de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
A proposta incluiu ações integradas visando a racionalização de documentos e procedimentos. Para esse fim, uma matriz de correspondência foi elaborada para guiar a implementação integrada. Com base nas experiências obtidas com a implementação do SGQSA. pode-se constatar que é viável a criação de um sistema integrado composto pelas três normas, observando as particularidades existentes em cada uma delas.
A norma ISO 9001:2008 foi tomara como referência de integração em função da sua estrutura bastante consolidada e respeitada por clientes e fornecedores. Ao analisar a Tabela 1, pode-se observar três tipos de correlação entre as normas. Primeiramente, há casos em que os requisitos se correlacionam integralmente, podendo portanto ser definidos em procedimentos ou documentos que contemplem os três sistemas. Em segundo lugar existem requisitos que se correspondem, porém com focos diferentes. Por fim, há requisitos que não possuem correspondência, estando presentes somente na norma ISO 9001:2008. A Tabela 2 apresenta os requisitos que possuem correspondência total nas três normas e que foram implementados em procedimentos integrados. Atividade Requisito ISO 9001 Item BPF Princípio ou Etapa APPCC Controle de Registro 4.2.4 7.7 Princípio 7 Representante da Direção 5.5.2 6.10 Etapa 1 Planejamento da Realização do produto 7.1 7.4 Etapa 4
Auditoria Interna 8.2.2 6.10 Princípio 6
Monitoramento de Processo 8.2.3 9 Princípio 4
Ação Corretiva 8.5.2 9 Princípio 5
Tabela 2 – Requisitos totalmente Integráveis entre as normas ISO 9001, BPF e HACCP
As Tabelas 3 e 4 apresentam os requisitos que são correspondentes apenas entre duas normas, ou seja, entre a ISO 9001 e o BPF e, em seguida, entre a ISO 9001 e o APPCC. Tais requisitos foram implementados de forma integrada, porém observando suas particularidades e focos diferentes.
Atividade Requisito
ISO 9001 Atividade
Item BPF Controle de Documentos 4.2.3 Documentos e Registros 7.7
Comprometimento da
Direção 5.1 Direção e Supervisão 7.6
Objetivos da Qualidade 5.4.1 Descrição dos Produtos Etapa 2 Provisão de Recursos 6.1 Princípios Gerais de Higiene dos
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Competência, Treinamento
e Conscientização 6.2 Ensinamento de Higiene 6.1
Infraestrutura 6.3 Das Instalações 9
Ambiente de Trabalho 6.4 Localização 4.1.4 Processos Relacionados a
Clientes 7 Representante da Direção Etapa 3 Aquisição 7.1 Requisitos aplicáveis a matéria
prima 7.1
Projeto de
desenvolvimento 7.3
Aprovação de Projetos de prédios e
Instalações 4.1.3 Tabela 3 - Requisitos correspondentes entre as normas ISO 9001 e BPF
Atividade Requisito ISO 9001 Atividade Princípio ou Etapa HACCP Controle de Produção e
Prestação de Serviço 7.5.1 Controle de Alimentos 9 Preservação do produto 7.5.5 Armazenamento e Transporte de
Matéria Prima e Produto 8 Controle de Equipamentos de Monitoramento e medição 7.6 Controle de Alimentos 9 Medição, Análise e Melhoria 8.1
Estabelecer Limites Críticos para o
Ponto Crítico de Controle Princípio 3 Controle de Produto Não
Conforme 8.3 Controle de Alimentos 9 Ação Preventiva e
Corretiva
8.5.3 e
8.5.4 Controle de Alimentos 9 Tabela 4 - Requisitos correspondentes entre as normas ISO 9001 e APPCC
Finalmente, a Tabela 5 enumera os requisitos da norma ISO 9001 que não possuem correspondência com as demais normas.
Atividade ISO 9001
Requisitos Gerais 4.1
Generalidades - Requisitos de Documentação 4.2.1
Manual da Qualidade 4.2.2
Foco no Cliente 5.3
Política da Qualidade 5.3
Planejamento do Sistema de Gestão da Qualidade 5.4.2
Responsabilidade e Autoridade 5.5
Análise Crítica pela Direção 5.6
Validação dos Processos de Produção e Prestação de Serviço 7.5.2
Identificação e Rastreabilidade 7.5.3
Propriedade do Cliente 7.5.4
Satisfação do Cliente 8.2.1
12 Embora esses requisitos sejam específicos da norma ISO 9001:2008, alguns deles são descritos com nomenclatura e propósitos diferentes nas normas de BPF e APPCC. O Manual da Qualidade, por exemplo, não está definido como requisito nas normas BPF e APPCC. Porém, durante a implementação dos sistemas foram elaborados os Manuais de BPF e APPCC para descrever como a empresa garante segurança alimentar dos produtos oferecidos. Também os requisito 7.5.3 da ISO 9001:2008 relacionado a Identificação e Rastreabilidade e requisito 5.6 Análise Crítica da Direção foram descritos como Procedimentos de Boas Práticas de Fabricação – PBPF.
Além disso, as normas de BPF e APPCC não estabelecem a necessidade de se criar uma Política de Boas Práticas de Fabricação ou uma Política de APPCC. Contudo, a empresa criou uma Política de Segurança Alimentar em conjunto com a Política da Qualidade, cuja função é expressar de forma clara e objetiva aos clientes, fornecedores e colaboradores a maneira como a empresa trabalha para atingir os principais propósitos da empresa, que é fornecer produtos seguros e de qualidade que atendam às necessidades e expectativas dos clientes. Caso a empresa opte por redigir um manual do SIGQSA, alguns destes requisitos podem ser adaptados para as demais normas, mesmo eles não sendo cobertos por elas. Por exemplo, apesar de os requisitos 4.1, 4.2.1 e 4.2.2 serem mencionados apenas na ISO 9001, eles podem ser integrados no manual de forma a discorrer sobre as generalidades das normas BPF e APPCC.
Outra conclusão importante deste trabalho é com relação às dificuldades e desafios encontrados ao longo da implementação dos sistemas de gestão. A implantação e manutenção de um sistema de gestão envolvem a participação de todos os níveis hierárquicos da empresa, desde representantes da direção até funcionários do nível operacional. Todos os envolvidos devem passar por uma mudança de mentalidade e ter a consciência de que se deve conhecer o cliente e os perigos relacionados durante elaboração do produto oferecido pela empresa. De uma forma geral, é preciso que todos participem de forma a contribuir para que a empresa atenda às necessidades e expectativas dos clientes através da oferta de alimentos seguros e de qualidade.
Entre os três sistemas implementados, aquele que apresentou maior dificuldade de entendimento, elaboração e implantação foi o plano APPCC. A ferramenta APPCC pode ser vista como um FMEA de processo voltado para a área alimentícia. O levantamento das informações de perigos, sobretudo microbiológicos, não pode depender apenas de experiências e observações da equipe multidisciplinar. Ao invés disso, esse levantamente deve ser um estudo aprofundado da microbiota do leite e do produto acabado. Em outras palavras, é necessário um profundo conhecimento de microbiologia nata e contaminante da matéria prima e do produto acabado. Além disso, é necessário ter conhecimento dos processos tóxico infecciosos causados por bactérias patogênicas que por ventura possam estar presentes nesses produtos. Ressalta-se, portanto, o papel fundamental de um especialista na área para tornar possível a elaboração do APPCC.
Em termos de elaboração da parte documental das normas, a ISO 9001 foi o sistema que apresentou menos dificuldade, em função dos diversos exemplos, estudos, livros, artigos e dissertações relacionados a essa norma. Além disso, a organização e distribuição dos requisitos ao longo do manual da qualidade permitiu uma sequência lógica de raciocínio que facilitou a implementação do SGQ e serviu como base para a integração do BPF e APPCC. Em resumo, a contribuição principal deste trabalho é a análise da integração das normas ISO 9001, BPF e APPCC por meio de uma matriz de correspondência. Com base nela, futuras iniciativas de construção de um sistema de gestão integrado na indústria alimentícia podem
13 ser facilitados. No entanto, as particularidades da área de atuação e produtos de cada empresa devem ser incorporadas no sistema de gestão durante sua implementação, uma vez que a indústria alimentícia como um todo é bastante diversificada e diferentes produtos podem estar sujeitos a normas e legislações que podem influenciar o sistema de gestão organizacional.
Referências
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Críticos de Controle. Buenos Aires, Argentina: OPS – Organização Pan-Americana da Saúde, 2005.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Sistema de Gestão da Qualidade– Requisitos. São Paulo, 2008.
CARPINETTI. C.H, MIGUEL, P.A.C & GEROLAMO, M.C. Gestão da Qualidade – ISO 9001:2008 –
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CHAIB, E.B.D.A. Proposta para implementação de sistema de gestão integrada de meio ambiente, saúde e
segurança do trabalho em empresas de pequeno e médio porte: um estudo de caso da empresa metal mecânica.
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