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Tratamento de Falhas, Anomalias e Tratamento de Falhas, Anomalias e
Não Conformidades Não Conformidades
GERISVAL ALVES PESSOA GERISVAL ALVES PESSOA
• Mestre em Gestão Empresarial Mestre em Gestão Empresarial
• Especialista em Engenharia da QualidadeEspecialista em Engenharia da Qualidade
• Auditor Líder ISO 9000Auditor Líder ISO 9000
• Auditor Líder ISO 14000Auditor Líder ISO 14000
• Instrutor Internacional de TPMInstrutor Internacional de TPM
• Examinador Prêmio Nacional da Qualidade - Ciclos 2000, 2001 e 2002Examinador Prêmio Nacional da Qualidade - Ciclos 2000, 2001 e 2002 FACULDADE ATENAS MARANHENSE - FAMA
FACULDADE ATENAS MARANHENSE - FAMA
Orienta os empregados na solução de problemas, através da método do PDCA, visando a sua não repetitibilidade.
TRATAMENTO DE
FALHAS, ANOMALIAS E NÃO CONFORMIDADES
GERENCIANDO COM QUALIDADE
Gerenciamento sistematizado e científico, enfocando a satisfação de todas as pessoas simultaneamente
Sobrevivência Competitividade Produtividade
Clientes
1
Empregados
2
Acionistas
3
Fornecedores
4
Vizinhos (Meio Ambiente)
5
Comunidade
6
Sociedade
7
AGREGAÇÃO DE VALOR AO NEGÓCIO
AGREGA VALOR
COMPETITIVIDADE
PRODUTIVIDADE QUALIDADE
SATISFAÇÃO DO CLIENTE
Produtividade com Taxa de Valor Agregado
PRODUTIVIDADE: OUTPUT
INPUT
TAXA DE VALOR AGREGADO: FATURAMENTO $ CUSTOS $
VALOR DA QUALIDADE
OUTPUT
FATURAMENTO
PRODUTOS/
SERVIÇOS
CLIENTES
VALOR
INPUT
CUSTOS
MATERIAIS ENERGIA
INFORMAÇÃO
"HARDWARE"
EQUIPAMENTOS
E MATERIAIS "HUMANWARE"
ELEMENTO HUMANO
"SOFTWARE"
PROCEDIMENTOS
"PRODUZIR CADA VEZ MAIS E MELHOR COM CADA VEZ MENOS".
PRODUTIVIDADE
ROMPIMENTO
ATIVIDADE EMPRESARIAL
TRABALHO
MOVIMENTO ATIVIDADE
AGREGA VALOR (8%)
PERDA/PREJUÍZO (92%)
FALHAS, ANOMALIAS, NÃO CONFORMIDADES, DEFEITOS,
QUEBRAS OU PROBLEMAS NÃO AGREGAM VALOR
NÃO AGREGAM VALOR AO NEGÓCIO, PORTANTO, ELAS TÊM QUE SEREM ELIMINADAS!
CONCEITOS FUNDAMENTAIS CONCEITOS FUNDAMENTAIS
MÉTODO
● Seqüência lógica de procedimentos (meios) para se alcançar um objetivo.
● Caminho para a meta.
Exemplo: PDCA
META
● Um alvo a ser atingido.
● Compõe-se de três partes: objetivo gerencial, valor e prazo.
● Tipos de META:
a) de Melhoria: busca competitividade (PDCA)
Exemplo: reduzir o consumo de diesel em 5% até dez/2005 em relação a 2004.
b) de Manutenção: busca previsibilidade de resultados (SDCA)
Exemplo: garantir a disponibilidade da recuperadora de minério em 85%, até dez/2005
Estabeleça a Meta
Atue no processo em
função dos resultados
Verifique os efeitos do trabalho
executado
Execute trabalhoo
(Colete dados)
Eduque treinee Determine os meios
para alcançar a meta
Act(Agir)
CICLO PDCA
Check(Verificar)
Plan (Planejar)
Do (Executar)
P D C
A
ESTILOS X EFICÁCIA DO GERENCIAMENTO
ESTILO “A”
ESTILO “B”
MELHOR
P D C A
MELHORIA GERENCIAL
TEMPO EMPREGADO DE UM TRABALHO
∆t
A C
P D
Plano
PROCESSO NOVO Definir novos padrões ( produto novo ) para atingir metas QCAMS
Padrão
PROCESSO EXISTENTE
Cumprir os padrões estabelecidos
verificando os resultados e corrigindo as anomalias
A C
P D A
C P D
Plano
PROCESSO EXISTENTE
Alterar padrões para atingir novas metas
Interpretação Gráfica da Trilogia de Juran Interpretação Gráfica da Trilogia de Juran
A S
C
D
1 2 3 4
5
EFETIVO
?
NÃO SIM
META PADRÃO:
Qualidade Padrão, Custo Padrão, etc.
PADRÃO:
Estabelecido para atingir as metas padrão
EXECUÇÃO:
Cumprir o PADRÃO
VERIFICAÇÃO:
Confirmação da efetividade do PADRÃO
AÇÃO CORRETIVA:
Remoção do Sintoma Ação na causa (ANÁLISE) RELATO (Verbal ou Escrito) RELATO (Verbal ou Escrito)
GERENCIAMENTO PARA MANTER META PADRÃO
PAPÉIS DESENVOLVIDOS NO TRABALHO DO DIA-A-DIA
Estabelece METAS para corrigir a "Situação Atual".
Compreende o "Relatório da Situação Atual".
Faz periodicamente, o "Relatório da Situação Atual" para a direção.
Elimina as anomalias relevantes atuando nas causas fundamentais (PDCA).
Revê periodicamente as anomalias detectando as anomalias crônicas (Análise de Pareto).
Verifica diariamente as anomalias no local de ocorrência atuando complementarmente à funçãoda gerência básica.
Ajuda a função gerencial contribuindo com conhecimento técnico.
Registra as anomalias e relata para a função gerencial.
Conduz Análise das Anomalias, atacando as causas imediatas (p. ex.: o padrão foi cumprido?).
Relata as anomalias.
Atinge METAS através de medidas adequadas
Treina a gerência básica.
Supervisiona se a função execução está cumprindo os padrões.
Treina a função execução.
Cumpre os Padrões Sugere melhorias.
DIREÇÃO
GERÊNCIA MÉDIA
ASSESSORIA (TÉCNICA)
GERÊNCIA BÁSICA
EXECUÇÃO
PAPÉIS SITUAÇÃO OCORRÊNCIA DE
ANOMALIAS NORMAL
Estabelece METAS e medidas que
garantem a sobrevivência da empresa a partir do plano estratégico.
CONCEITO DE ANOMALIA
Anomalia é o não-atendimento de um requisito especificado, de um requisito de uso pretendido ou de uma expectativa razoável.
•Anomalia é todo acontecimento diferente do usual. Pode ser um defeito em um produto, um ruído estranho na máquina, uma falha em um equipamento, um erro em um relatório, um problema com um fornecedor, uma reclamação de um cliente, entre outros, inclusive um resultado melhor que o esperado.
•Anomalia é qualquer ocorrência não esperada, consistindo em um desvio das condições normais de operação.
CONCEITO DE FALHA
“Falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994)
• É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.
• É a interrupção da operação da função desempenhada por equipamentos ou componentes; perda da função definida do equipamento (JIPM).
CONCEITO DE NÃO CONFORMIDADE
“Não atendimento a um requisito requisito (NBR ISO 9000 - 2000)”
CONCEITO DE PROBLEMA
“é o resultado indesejável de um processo”
00 01 J F M A M J J A S O N D 2002
4,0
3,0
2,0
1,0
PROBLEMA PARA
2002
PROBLEMA TOTAL META
SEU PROCESSO
RESULTADOS
Índice de defeitos
(%) Porcentagem
em peso de material defeituosos
sobre o total produzido
RECUPERAÇÃO DA CONDIÇÃO 100%
Condição 100%
Desempenho do Equipamento Deterioração Análise de
Falha
Quebra
t Ótimo
p
Comida estragada, água ruim, sabor estranho nos alimentos, etc.
Paladar
Vazamentos, sujeira, desordem, situações Visão perigosas, iluminação inadequada, objetos
danificados, layout inadequado, pontos fora dos limites do gráfico, filas, etc.
Olfato
Fumaça, cheiro de queimado, presença de produtos químicos, alterações de cheiros característicos de produtos (alimentos, remédios), poeiras, etc.
Audição
Ruídos estranhos em equipamentos
(chiados, estridentes, alarmes), ausência de ruído característico, reclamações, etc.
Tato Calor ou frio excessivo, equipamento ou móveis sujos, rugosidade anormal,
vibração, etc.
ANOMALIA ATRAVÉS DOS 5 SENTIDOS
OS MODELOS DE FALHAS
Tempo Freqüência
de Ocorrência de Falhas
Período de Falhas Prematuras
Período de Falhas Aleatórias
Período de Falhas por Desgaste
“Curva da Banheira”
1
1 Freqüência de Falhas Aleatória
2
2 Freqüência de Falhas Crescente
3
3 Freqüência de Falhas Decrescente
SUAVIZAÇÃO DA CURVA DA BANHEIRA
Tempo Freqüência
de Ocorrência de Falhas
FALHA POTENCIAL EM EQUIPAMETOS
FALHAS Anomalias
• Todas ocorrências que não resultam na parada dos
equipamentos , seja de forma voluntária ou forçada
(sinais de falha)
• Todos os eventos que implicam a
parada do equipamento
Obs.: 1 - Numa linha de produção contínua, as falhas e anomalias estão associadas às paradas de produção. Assim, podem ser estabelecidos “ filtros” para diferenciar as falhas das anomalias em função das paradas de produção.
2 - Em manutenção anomalia é sinônimo de falhas potenciais. A principal diferença entre falha e a anomalia é que esta última nem sempre afeta a capacidade de funcionamento do equipamento.
O CICLO VICIOSO DAS FALHAS, ANOMALIAS OU NC’s
Falha
Causa Fundamental
Causa Fundamental
Causa Fundamental
Causa Fundamental
Mesmas causas fundamentais atuam
novamente
Falha Reincidente
Ação corretiva somente para remoção do sintoma
Causas fundamentais da falha
não são investigadas
Não são tomadas ações para bloquear as causas
fundamentais da falha
Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência das Pessoas
1 - Perdas por falhas administrativas
• espera de instruções
• espera por materiais
2 - Perdas por falhas operacionais
• perda de desempenho dos equipamentos
• parada dos equipamentos
• organização e métodos
• perdas de moral e capacidade
3 - Perdas por desorganização na linha de produção
• perdas por desorganização na linha de produção
• deficiência de automação
Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência das Pessoas 4 - Perdas de logística
• perda de mão-de-obra oriunda da falta de organização
5 - Perdas de tempo por medições e ajustes em excesso
• defeitos na perda de utilização de mão-de-obra
Relacionadas a eficiência dos Equipamentos 7 - Por defeitos em equipamentos
8 - Por ajustes em equipamentos
9 - Troca de ferramental e para troca de gabaritos 10 - Perda de tempo no acionamento inicial
Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a eficiência dos Equipamentos
10 - Outras perdas oriundas de tempo ocioso
• limpeza e verificação de funcionamento
• espera por instruções
• espera por materiais
• espera pela distribuição/alocação de pessoal
• confirmação de quantidade (ajustes ou medições)
11 - Perdas por paradas curtas e períodos de ociosidade 12 - Perdas por velocidade
13 - Perdas por repetições de processos para correção de defeitos
Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial
Relacionadas a Energia
14 - Perdas (desperdícios de energia)
• por iniciação
• por sobrecarga
• por temperatura
Relacionadas aos Materiais 15 - Perdas de rendimentos
• de qualidade por defeitos
• por acabamento inicial
• por cortes
• por peso
• por excessos (aumento no tempo de funcionamento)
16 - Oriundas de matrizes, ferramentas e gabaritos
O SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS
Detecção e Relato da Falha
Ação corretiva para remover
o sintoma
Registro da Falha
Planejamento Contramedidasdas
Execução Contramedidasdas
Acompanhamento da Execução das Contramedidas
Executar Projetos através
do PDCA
Definir Projetos com Metas
Identificar Falhas Crônicas e Prioritárias
Início
Análise da Falha pelo
“Princípio dos 3 Gen” e Método dos Por quês
Análise Periódica Registros de Falhas dos
Fim
Nota: O “Princípio dos 3 Gen”, significa ir ao local da ocorrência (Genba), observar o equipamento (Genbutsu) e o fenômeno (Gensho).
EXECUÇÃO SUPERVISÃO/GERÊNCIA STAFF RELATO DE ANOMALIA
5 SENTIDOS NÍVEL DE CONTROLE
POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL
? SOLUCIONA
POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA
?
TOMA AÇÕES PROPÕE OU REVISA PADRÕES
EMITE RELATÓRIO
FINAL
POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL
?
SOLUCIONA
POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA
?
TOMA AÇÕES
PROPÕE OU REVISA PADRÕES
EMITE RELATÓRIO
FINAL
RECEBE INFORMAÇÕES E DOCUMENTOS
NECESSITA FORMAR
GRUPO
?
TOMA AÇÕES APROVA RELATÓRIOS,
REVISA E/OU EMITE PADRÕES
ARQUIVA RELATÓRIOS
ORGANIZA GRUPO
ANALISA E PROPÕE PLANO DE AÇÕES
TOMA AÇÃO PROPÕE OU REVISA PADRÕES
EMITE RELATÓRIO
FINAL S
S
S
S N
N
N
N
S
N
FLUXOGRAMA PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias
Ocorrência de Anomalia Remova o sintoma
Investigue a causa
Existe Procedimento
Padrão?
Prepare um procedimento operacional padrão e garanta que todos os operadores sejam treinados
Não
Sim O Procedimento
Padrão é apropriado?
1 Sim
Não 2
Não é prático ou não conduza bons resultados
Reveja o padrão sob o ponto de
vista técnico 2
Os operadores têm dificuldade
em entender Reescreva o padrão
usando diagramas e figuras para fácil
compreensão Reescreva o padrão
em conformidade com o método atual
de trabalho
Treine os operadores de acordo com os
padrões
Melhore as condi- ções de trabalho
Melhore os métodos de trabalho, introduzindo
mecanismo à prova de erro.
O Procedimento Padrão estava sendo
cumprido?
1
Proced. fácil de errar ou equipamento
complicado Dê treinamento
técnico aos operadores ou os reloque para trabalhos diferentes
Instrua e guie os operadores a cumprir os padrões Os operadores
não compreendem o padrão
Não
Os operadores não possuem habilidade p/ cumprir o padrão
Os operadores não sentem necessidade de cumprir o padrão
Não está numa forma utilizável
Sim
As condições de trabalho são
inadequadas
Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias
AÇÃO CORRETIVA (NBR ISO 9000 - 2000)
A organização deve executar ações corretivas para eliminar as causas das não conformidades, de forma a evitar a sua repetição. As ações corretivas devem ser apropriadas aos efeitos das não conformidades encontradas.
Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para:
• análise crítica de não conformidades (incluindo reclamações de clientes);
• determinação das causas de não conformidades;
• avaliação da necessidade de ações para assegurar que aquelas não conformidades não ocorrerão novamente;
• determinação e implementação de ações necessárias;
• registro dos resultados de ações executadas;
• análise crítica de ações corretivas executadas.
AÇÃO PREVENTIVA (NBR ISO 9000 - 2000)
A organização deve definir ações para eliminar as causas de não conformidades potenciais, de forma a evitar a sua ocorrência. As ações preventivas devem ser apropriadas aos efeitos dos problemas potenciais encontrados..
Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para:
• definição de não conformidades potenciais e de suas causas;
• avaliação da necessidade de ações para evitar a ocorrência de não conformidades;
• definição e implementação de ações necessárias;
• registro dos resultados de ações executadas;
• análise crítica de ações preventivas executadas.
Não-Conformidades e Ações Corretivas e Preventivas
• A organização deve estabelecer e manter procedimentos para definir responsabilidades e autoridade para tratar e investigar as não- conformidades, adotando medidas para mitigar quaisquer impactos e para iniciar e concluir ações corretivas e preventivas.
• Qualquer ação corretiva ou preventiva adotada para eliminar as causas das não-conformidades, reais ou potenciais, deve ser adequada à magnitude dos problemas e proporcional ao impacto ambiental verificado.
• A organização deve implementar e registrar quaisquer mudanças nos procedimentos documentados, resultantes de ações corretivas e preventivas. (NBR ISO 14001)
MATÉRIAS
PRIMAS EQUIPA
-MENTOS INFORMAÇÕES
CONDIÇÕES
AMBIENTAIS PESSOAS PROCEDI- MENTOS
Cumprimento dos procedimentosoperacionais pelos
Executantes PROCESSO
S RESULTADO
S
Relato da anomalia Remoção da anomalia
Análise da anomalia Elaboração do relatório
Revisão diária pela liderança
Tratamento das anomalias crônicas
Relatório periódico da situação atual Estudos do relatório e
OK
? Mantém
Revisão bimestral pela gerência
Contramedidas sobre as causas fundamentais Contramedidas
adicionais Contramedidas sobre as
causas
A P CD
N S
CONTROLE DE PROCESSO PARA MANTER
FLUXOGRAMA DETALHADO DO SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS*
Falha
Causa Fundamental
Causa Fundamental
Causa Fundamental
Causa
Fundamental Ação corretiva
somente para remoção do sintoma
Investigação da causa fundamental da falha no local da ocorrência, utilizando o “Princípio dos 3 Gen” e o “Método dos Por quês”
Elaboração do Relatório de Falhas, registrando
principalmente:
• Descrição da falha
• Ação de correção tomada
• Causa fundamental
• Ações de bloqueio (contramedidas) da causa fundamental para evitar a reincidência da falha (5W1H) Revisão dos Relatórios de
Falha pelos níveis hierárquicos superiores.
Utilizar novamente o “ Princípio dos 3 Gens”
Sugestão de ações corretivas adicionais
(caso necessário) Sugestão de outras causas
fundamentais (caso a investigação inicial tenha
sido incompleta) e contramedidas adicionais
Executar 5W1H
Reunião de revisão periódica dos relatórios de falha(5W1H) em andamento para:
• Verificar se as causas fundamentais foram corretamente identificadas
• Acompanhar execução das contramedidas conforme plano (5W1H)
• Planejar novas contramedidas e revisar plano
• Estender contramedidas para equipamentos similares
Análise periódica dos Relatórios de
Falhas.
Fazer análise de Pareto
Identificação de falhas reincidentes
e prioritárias para definição de projetos com metas
Execução dos projetos através
do PDCA de Soluções de
problemas
QUEBRAS/FALHAS
A Quebra/Falha é apenas uma ponta do iceberg
( Promover um bom registro) Registro
Indícios/
Evidências
Análise
(Executante)
Regra Básica Para Eliminar as Falhas
Falhas latentes
(Sinal de falha/anomalia)
• Detritos, sujeiras, aderência de matérias-primas;
• Atritos, desgastes, folgas e vazamentos;
• Corrosão, deformação, estragos e rachaduras;
• anormalidade em termos de temperatura, vibração, ruído, etc.
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas
Padronização da Manutenção
• Existem padrões de inspeção? A periodicidade das inspeções e seus critérios de julgamento (valores-padrão ) estão definidos?
• Existem padrões de reforma dos equipamentos? A periodicidade das reformas estão definidas?
• Existem padrões de troca das peças? A periodicidade das trocas e seus critérios de julgamento estão definidos?
• Existem procedimentos de inspeção, reforma e troca de peças (manuais de manutenção)?
• Existem meios para registrar os resultados reais das inspeções, reformas e troca das peças?
Cumprimento dos Padrões de
Manutenção
• As inspeções, regulagens e trocas das peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos padrões e de acordo com a periodicidade estabelecida?
• As inspeções, regulagens e troca de peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos procedimentos (manuais de manutenção)?
• Os resultados reais das inspeções, regulagens e trocas de peças estão sendo registrados?
Aspectos Conteúdo da Observação
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação
Condições de Operação dos Equipamentos
Evidências das Peças Danificadas Ambiente de Operação dos Equipamentos
• Existem procedimentos padrão para operar os equipamentos(manuais de operação)?
• Os equipamentos estão sendo operados de acordo com os procedimentos padrão?
• As especificações do equipamento estão disponíveis? Verificar se existem erros de projeto ou fabricação das peças do equipamento quanto à resistência dos materiais, tipos de materiais utilizados e dimensionamento. Introduzir melhorias.
• Houve erro de operação ou sobrecarga do equipamento, ultrapassando sua capacidade? Revisar os procedimentos padrão de operação. Respeitar a capacidade do equipamento e introduzir melhorias para atender às necessidades de produção quanto ao volume, velocidade e carga.
• Houve erro de manutenção durante a inspeção, regulagens e troca de peças dos equipamentos? Revisar padrões de manutenção.
• O ambiente de operação dos equipamentos é favorável?
• Observar o ambiente de operação dos equipamentos quanto à presença de poeira, água, óleo, eletricidade estática e agentes corrosivos e quanto às condições desfavoráveis de temperatura, umidade e vibração.
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS
Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação
Outros
• Houve erro na compra das peças de reposição(peças fora de especificação)?
• As condições de manuseio e armazenamento das peças de de reposição são desfavoráveis?
• Existem padrões de inspeção de recebimento das peças de reposição?
• Houve erro durante a inspeção de recebimento das peças de reposição?
• O conhecimento e as habilidades do pessoal de manutenção e produção são suficientes?
• As condições de trabalhos do pessoal de manutenção e produção são adequadas? Verificar se o ambiente de trabalho contribuiu para os erros da manutenção e operação.
• Todas as ferramentas e instrumentos de testes necessários à manutenção e à produção estão disponíveis e calibrados?
• Verificar a existência e as condições dos dispositivos de segurança dos equipamentos.
AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS
• Algumas Categorias de Causas Fundamentais de Falhas em Equipamentos:
• Lubrificação inadequada
• Operação incorreta
• Sujeira, objetos estranhos e condições ambientais desfavoráveis
• Folgas
• Matérias-primas fora de especificação.
• É necessário ir ao GENBA (cenário real/local onde ocorreu a falha) para fazer a análise, pois os fenômenos são diferentes.
• É necessário estratificar os fenômenos.
•´Se está bem claro como ocorreu a falha, não é necessário fazer a análise.
• Entenda o fenômeno do ponto de vista da física (explicação lógica) do fenômeno. Por exemplo: (1) caso o problema tenha sido encontrado no produto, tentar descobrir se a falha foi decorrente do contato ou do impacto de outros materiais sobre um material mais fraco.(2) O volume está abaixo da especificação.
• A análise tem que ser racional.
• O agrupamento dos fatores analisados para a descoberta da causa pode variar, dependendo do método utilizado para a respectiva análise.
Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades
• Identifique as condições que contribuem para o fenômeno, ou seja, Selecione todos os casos possíveis conforme possam ser considerados como contribuintes para o fenômeno sob condições de todos os tipos.
• Compreenda as relações entre equipamentos, pessoas, materiais e métodos. Liste todos os fatores possíveis de serem atribuídos à criação do fenômeno, levando em consideração todos os fatores relacionados a equipamentos, pessoas e materiais os quais possam teoricamente implicar em alguma relação entre causa e efeito.
Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades
Exemplo de uma Análise de Falhas
Falha
Contaminação do motor elétrico com água da lavagem do misturador
Causa Fundamental Corpo
Misturador
Motor Elétrico de Acionamento
Sintoma da Falha = Queima do Motor Elétrico
Análise da Falha
(“Princípio dos 3 Gen”e Método dos Por quês”)
• Por que o motor elétrico queimou?
R -Suas partes internas estavam molhadas
•Por que as partes internas do motor estavam molhadas?
R -Porque a água usada para lavar o misturador infiltrava (molhava) no motor
Antes KAIZEN Depois
MELHORIA
Modificar instalação do motor para afastá-lo do misturador. A análise do custo da modificação
em relação ao custo das falhas é favorável.
RESULTADO
A freqüência deste modo de falha foi reduzido a zero
FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
Gerência de Área Localização Resp. Local USER-I D Ramal Sequencial
Operação Manutenção Segurança 5S Apoio Meio Ambiente
EQPTO./MÁQ./OUTROS ORDEM DE SERVIÇO DATA OCORRÊNCIA HORA RESPONSÁVEL TURNO / ÁREA
01 - Descrição sucinta da anomalia (problema)
02 - O que foi feito ? (ação imediata para remoção do sintoma)
03 - A conformidade foi restabelecida ? SIM ( ) NÃO ( )
04 - Observação (coleta de fatos e dados sobre a anomalia: brainstorming):
05 - Análise das causas mais prováveis (utilizar o método dos "porquês" - pelo menos 3 porquês):
RELATÓRI O DE TRATAMENTO DE ANOMALI AS
I DENTI FI CAÇÃO DA ANOMALI A
Deste campo em diante, a responsabilidade para dar seguimento ao tratamento da anomalia, para bloquear a(s) causa(s) fundamental(is), é do Gerente/Líder imediato, em conjunto com as demais pessoas envolvidas com o processo.
/ 2000
Auditoria
Descrição do problema observado
FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
06 - Plano de Ação (5W1H):
AÇÃO (O que fazer) QUEM DATA
LIMITE
07 - Verificação (O que foi observado depois das ações), o bloqueio da anomalia foi efetivo ?
08 - O problema é: INÉDITO ( ) REPETITIVO ( ) 09 - É necessário alterar o Padrão atual ? SIM ( ) NÃO ( )
Se SIM, qual padrão ? ( ) 10 - Assinatura Líder: 11 - Parecer Líder:
12 - Áreas envolvidas na solução do problema:
13 - Relatório de tratamento de anomalia encerrado em: / / Folha 2 de 2
OBSERVAÇÃO (Como, Porque, Onde)
XPTO
RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE REAL, POTENCIAL E RECLAMAÇÃO DE
CLIENTES RQ–011-1/00
1.
Não Conformidade Real Não Conformidade Potencial Reclamação 2. Auditoria
Interna Auditoria
Externa Processo/
Produto Reclamações Fornecedores
3. Categoria: 4. Requisito: 5. Unidade: 6. No :
______ /___ 7. Data:
8. Descrição da Não Conformidade ou Reclamação:
9. Correção:
Responsável: Data: / /
10. Causa(s) Básica(s) da Não Conformidade ou Reclamação:
10.1 – Necessita de Ações Corretivas? Sim Não 11. Plano de Ações:
Ação Responsável Prazo
1.
/ / 2.
/ / 3.
/ /
4. / /
5. / /
12. Verificação da Implementação:
Ação Implementação Data da Verificação Responsável Visto
1 Sim Não 2 Sim Não 3 Sim Não 4 Sim Não 5 Sim Não
/ /
Observações:
MODELO CONCEITUAL PARA TRATAMENTO DE NC
