- Gestão da Qualidade - Tratamento de Falhas, Anomalias e. Não Conformidades

Texto

(1)

- Gestão da Qualidade - - Gestão da Qualidade -

Tratamento de Falhas, Anomalias e Tratamento de Falhas, Anomalias e

Não Conformidades Não Conformidades

GERISVAL ALVES PESSOA GERISVAL ALVES PESSOA

Mestre em Gestão Empresarial Mestre em Gestão Empresarial

Especialista em Engenharia da QualidadeEspecialista em Engenharia da Qualidade

Auditor Líder ISO 9000Auditor Líder ISO 9000

Auditor Líder ISO 14000Auditor Líder ISO 14000

Instrutor Internacional de TPMInstrutor Internacional de TPM

Examinador Prêmio Nacional da Qualidade - Ciclos 2000, 2001 e 2002Examinador Prêmio Nacional da Qualidade - Ciclos 2000, 2001 e 2002 FACULDADE ATENAS MARANHENSE - FAMA

FACULDADE ATENAS MARANHENSE - FAMA

(2)

Orienta os empregados na solução de problemas, através da método do PDCA, visando a sua não repetitibilidade.

TRATAMENTO DE

FALHAS, ANOMALIAS E NÃO CONFORMIDADES

(3)

GERENCIANDO COM QUALIDADE

Gerenciamento sistematizado e científico, enfocando a satisfação de todas as pessoas simultaneamente

Sobrevivência Competitividade Produtividade

Clientes

1

Empregados

2

Acionistas

3

Fornecedores

4

Vizinhos (Meio Ambiente)

5

Comunidade

6

Sociedade

7

(4)

AGREGAÇÃO DE VALOR AO NEGÓCIO

AGREGA VALOR

COMPETITIVIDADE

PRODUTIVIDADE QUALIDADE

SATISFAÇÃO DO CLIENTE

(5)

Produtividade com Taxa de Valor Agregado

PRODUTIVIDADE: OUTPUT

INPUT

TAXA DE VALOR AGREGADO: FATURAMENTO $ CUSTOS $

VALOR DA QUALIDADE

OUTPUT

FATURAMENTO

PRODUTOS/

SERVIÇOS

CLIENTES

VALOR

INPUT

CUSTOS

MATERIAIS ENERGIA

INFORMAÇÃO

"HARDWARE"

EQUIPAMENTOS

E MATERIAIS "HUMANWARE"

ELEMENTO HUMANO

"SOFTWARE"

PROCEDIMENTOS

(6)

"PRODUZIR CADA VEZ MAIS E MELHOR COM CADA VEZ MENOS".

PRODUTIVIDADE

ROMPIMENTO

(7)

ATIVIDADE EMPRESARIAL

TRABALHO

MOVIMENTO ATIVIDADE

AGREGA VALOR (8%)

PERDA/PREJUÍZO (92%)

(8)

FALHAS, ANOMALIAS, NÃO CONFORMIDADES, DEFEITOS,

QUEBRAS OU PROBLEMAS NÃO AGREGAM VALOR

NÃO AGREGAM VALOR AO NEGÓCIO, PORTANTO, ELAS TÊM QUE SEREM ELIMINADAS!

(9)

CONCEITOS FUNDAMENTAIS CONCEITOS FUNDAMENTAIS

MÉTODO

Seqüência lógica de procedimentos (meios) para se alcançar um objetivo.

Caminho para a meta.

Exemplo: PDCA

META

Um alvo a ser atingido.

Compõe-se de três partes: objetivo gerencial, valor e prazo.

Tipos de META:

a) de Melhoria: busca competitividade (PDCA)

Exemplo: reduzir o consumo de diesel em 5% até dez/2005 em relação a 2004.

b) de Manutenção: busca previsibilidade de resultados (SDCA)

Exemplo: garantir a disponibilidade da recuperadora de minério em 85%, até dez/2005

(10)

Estabeleça a Meta

Atue no processo em

função dos resultados

Verifique os efeitos do trabalho

executado

Execute trabalhoo

(Colete dados)

Eduque treinee Determine os meios

para alcançar a meta

Act(Agir)

CICLO PDCA

Check(Verificar)

Plan (Planejar)

Do (Executar)

P D C

A

(11)

ESTILOS X EFICÁCIA DO GERENCIAMENTO

ESTILO “A”

ESTILO “B”

MELHOR

P D C A

MELHORIA GERENCIAL

TEMPO EMPREGADO DE UM TRABALHO

t

(12)

A C

P D

Plano

PROCESSO NOVO Definir novos padrões ( produto novo ) para atingir metas QCAMS

Padrão

PROCESSO EXISTENTE

Cumprir os padrões estabelecidos

verificando os resultados e corrigindo as anomalias

A C

P D A

C P D

Plano

PROCESSO EXISTENTE

Alterar padrões para atingir novas metas

Interpretação Gráfica da Trilogia de Juran Interpretação Gráfica da Trilogia de Juran

(13)

A S

C

D

1 2 3 4

5

EFETIVO

?

NÃO SIM

META PADRÃO:

Qualidade Padrão, Custo Padrão, etc.

PADRÃO:

Estabelecido para atingir as metas padrão

EXECUÇÃO:

Cumprir o PADRÃO

VERIFICAÇÃO:

Confirmação da efetividade do PADRÃO

AÇÃO CORRETIVA:

Remoção do Sintoma Ação na causa (ANÁLISE) RELATO (Verbal ou Escrito) RELATO (Verbal ou Escrito)

GERENCIAMENTO PARA MANTER META PADRÃO

(14)

PAPÉIS DESENVOLVIDOS NO TRABALHO DO DIA-A-DIA

Estabelece METAS para corrigir a "Situação Atual".

Compreende o "Relatório da Situação Atual".

Faz periodicamente, o "Relatório da Situação Atual" para a direção.

Elimina as anomalias relevantes atuando nas causas fundamentais (PDCA).

Revê periodicamente as anomalias detectando as anomalias crônicas (Análise de Pareto).

Verifica diariamente as anomalias no local de ocorrência atuando complementarmente à funçãoda gerência básica.

Ajuda a função gerencial contribuindo com conhecimento técnico.

Registra as anomalias e relata para a função gerencial.

Conduz Análise das Anomalias, atacando as causas imediatas (p. ex.: o padrão foi cumprido?).

Relata as anomalias.

Atinge METAS através de medidas adequadas

Treina a gerência básica.

Supervisiona se a função execução está cumprindo os padrões.

Treina a função execução.

Cumpre os Padrões Sugere melhorias.

DIREÇÃO

GERÊNCIA MÉDIA

ASSESSORIA (TÉCNICA)

GERÊNCIA BÁSICA

EXECUÇÃO

PAPÉIS SITUAÇÃO OCORRÊNCIA DE

ANOMALIAS NORMAL

Estabelece METAS e medidas que

garantem a sobrevivência da empresa a partir do plano estratégico.

(15)

CONCEITO DE ANOMALIA

Anomalia é o não-atendimento de um requisito especificado, de um requisito de uso pretendido ou de uma expectativa razoável.

•Anomalia é todo acontecimento diferente do usual. Pode ser um defeito em um produto, um ruído estranho na máquina, uma falha em um equipamento, um erro em um relatório, um problema com um fornecedor, uma reclamação de um cliente, entre outros, inclusive um resultado melhor que o esperado.

•Anomalia é qualquer ocorrência não esperada, consistindo em um desvio das condições normais de operação.

(16)

CONCEITO DE FALHA

“Falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994)

• É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.

• É a interrupção da operação da função desempenhada por equipamentos ou componentes; perda da função definida do equipamento (JIPM).

(17)

CONCEITO DE NÃO CONFORMIDADE

“Não atendimento a um requisito requisito (NBR ISO 9000 - 2000)”

(18)

CONCEITO DE PROBLEMA

“é o resultado indesejável de um processo”

00 01 J F M A M J J A S O N D 2002

4,0

3,0

2,0

1,0

PROBLEMA PARA

2002

PROBLEMA TOTAL META

SEU PROCESSO

RESULTADOS

Índice de defeitos

(%) Porcentagem

em peso de material defeituosos

sobre o total produzido

(19)

RECUPERAÇÃO DA CONDIÇÃO 100%

Condição 100%

Desempenho do Equipamento Deterioração Análise de

Falha

Quebra

t Ótimo

p

(20)

Comida estragada, água ruim, sabor estranho nos alimentos, etc.

Paladar

Vazamentos, sujeira, desordem, situações Visão perigosas, iluminação inadequada, objetos

danificados, layout inadequado, pontos fora dos limites do gráfico, filas, etc.

Olfato

Fumaça, cheiro de queimado, presença de produtos químicos, alterações de cheiros característicos de produtos (alimentos, remédios), poeiras, etc.

Audição

Ruídos estranhos em equipamentos

(chiados, estridentes, alarmes), ausência de ruído característico, reclamações, etc.

Tato Calor ou frio excessivo, equipamento ou móveis sujos, rugosidade anormal,

vibração, etc.

ANOMALIA ATRAVÉS DOS 5 SENTIDOS

(21)
(22)

OS MODELOS DE FALHAS

Tempo Freqüência

de Ocorrência de Falhas

Período de Falhas Prematuras

Período de Falhas Aleatórias

Período de Falhas por Desgaste

“Curva da Banheira”

1

1 Freqüência de Falhas Aleatória

2

2 Freqüência de Falhas Crescente

3

3 Freqüência de Falhas Decrescente

(23)

SUAVIZAÇÃO DA CURVA DA BANHEIRA

Tempo Freqüência

de Ocorrência de Falhas

(24)

FALHA POTENCIAL EM EQUIPAMETOS

FALHAS Anomalias

Todas ocorrências que não resultam na parada dos

equipamentos , seja de forma voluntária ou forçada

(sinais de falha)

Todos os eventos que implicam a

parada do equipamento

Obs.: 1 - Numa linha de produção contínua, as falhas e anomalias estão associadas às paradas de produção. Assim, podem ser estabelecidos “ filtros” para diferenciar as falhas das anomalias em função das paradas de produção.

2 - Em manutenção anomalia é sinônimo de falhas potenciais. A principal diferença entre falha e a anomalia é que esta última nem sempre afeta a capacidade de funcionamento do equipamento.

(25)

O CICLO VICIOSO DAS FALHAS, ANOMALIAS OU NC’s

Falha

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Mesmas causas fundamentais atuam

novamente

Falha Reincidente

Ação corretiva somente para remoção do sintoma

Causas fundamentais da falha

não são investigadas

Não são tomadas ações para bloquear as causas

fundamentais da falha

(26)

Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial

Relacionadas a eficiência das Pessoas

1 - Perdas por falhas administrativas

espera de instruções

espera por materiais

2 - Perdas por falhas operacionais

perda de desempenho dos equipamentos

• parada dos equipamentos

organização e métodos

perdas de moral e capacidade

3 - Perdas por desorganização na linha de produção

perdas por desorganização na linha de produção

deficiência de automação

(27)

Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial

Relacionadas a eficiência das Pessoas 4 - Perdas de logística

perda de mão-de-obra oriunda da falta de organização

5 - Perdas de tempo por medições e ajustes em excesso

defeitos na perda de utilização de mão-de-obra

Relacionadas a eficiência dos Equipamentos 7 - Por defeitos em equipamentos

8 - Por ajustes em equipamentos

9 - Troca de ferramental e para troca de gabaritos 10 - Perda de tempo no acionamento inicial

(28)

Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial

Relacionadas a eficiência dos Equipamentos

10 - Outras perdas oriundas de tempo ocioso

limpeza e verificação de funcionamento

espera por instruções

• espera por materiais

espera pela distribuição/alocação de pessoal

confirmação de quantidade (ajustes ou medições)

11 - Perdas por paradas curtas e períodos de ociosidade 12 - Perdas por velocidade

13 - Perdas por repetições de processos para correção de defeitos

(29)

Os 16 Tipos Principais de Perdas Durante as Atividades de Produção Industrial

Relacionadas a Energia

14 - Perdas (desperdícios de energia)

por iniciação

• por sobrecarga

por temperatura

Relacionadas aos Materiais 15 - Perdas de rendimentos

• de qualidade por defeitos

por acabamento inicial

por cortes

por peso

por excessos (aumento no tempo de funcionamento)

16 - Oriundas de matrizes, ferramentas e gabaritos

(30)

O SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS

Detecção e Relato da Falha

Ação corretiva para remover

o sintoma

Registro da Falha

Planejamento Contramedidasdas

Execução Contramedidasdas

Acompanhamento da Execução das Contramedidas

Executar Projetos através

do PDCA

Definir Projetos com Metas

Identificar Falhas Crônicas e Prioritárias

Início

Análise da Falha pelo

“Princípio dos 3 Gen” e Método dos Por quês

Análise Periódica Registros de Falhas dos

Fim

Nota: O “Princípio dos 3 Gen”, significa ir ao local da ocorrência (Genba), observar o equipamento (Genbutsu) e o fenômeno (Gensho).

(31)

EXECUÇÃO SUPERVISÃO/GERÊNCIA STAFF RELATO DE ANOMALIA

5 SENTIDOS NÍVEL DE CONTROLE

POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL

? SOLUCIONA

POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA

?

TOMA AÇÕES PROPÕE OU REVISA PADRÕES

EMITE RELATÓRIO

FINAL

POSSÍVEL SOLUÇÃO EMERGENCIAL

?

SOLUCIONA

POSSÍVEL PREVENIR REINCIDÊNCIA

?

TOMA AÇÕES

PROPÕE OU REVISA PADRÕES

EMITE RELATÓRIO

FINAL

RECEBE INFORMAÇÕES E DOCUMENTOS

NECESSITA FORMAR

GRUPO

?

TOMA AÇÕES APROVA RELATÓRIOS,

REVISA E/OU EMITE PADRÕES

ARQUIVA RELATÓRIOS

ORGANIZA GRUPO

ANALISA E PROPÕE PLANO DE AÇÕES

TOMA AÇÃO PROPÕE OU REVISA PADRÕES

EMITE RELATÓRIO

FINAL S

S

S

S N

N

N

N

S

N

FLUXOGRAMA PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS

(32)

Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias

Ocorrência de Anomalia Remova o sintoma

Investigue a causa

Existe Procedimento

Padrão?

Prepare um procedimento operacional padrão e garanta que todos os operadores sejam treinados

Não

Sim O Procedimento

Padrão é apropriado?

1 Sim

Não 2

(33)

Não é prático ou não conduza bons resultados

Reveja o padrão sob o ponto de

vista técnico 2

Os operadores têm dificuldade

em entender Reescreva o padrão

usando diagramas e figuras para fácil

compreensão Reescreva o padrão

em conformidade com o método atual

de trabalho

Treine os operadores de acordo com os

padrões

Melhore as condi- ções de trabalho

Melhore os métodos de trabalho, introduzindo

mecanismo à prova de erro.

O Procedimento Padrão estava sendo

cumprido?

1

Proced. fácil de errar ou equipamento

complicado Dê treinamento

técnico aos operadores ou os reloque para trabalhos diferentes

Instrua e guie os operadores a cumprir os padrões Os operadores

não compreendem o padrão

Não

Os operadores não possuem habilidade p/ cumprir o padrão

Os operadores não sentem necessidade de cumprir o padrão

Não está numa forma utilizável

Sim

As condições de trabalho são

inadequadas

Visão Gerencial do Tratamento de Anomalias

(34)

AÇÃO CORRETIVA (NBR ISO 9000 - 2000)

A organização deve executar ações corretivas para eliminar as causas das não conformidades, de forma a evitar a sua repetição. As ações corretivas devem ser apropriadas aos efeitos das não conformidades encontradas.

Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para:

• análise crítica de não conformidades (incluindo reclamações de clientes);

• determinação das causas de não conformidades;

• avaliação da necessidade de ações para assegurar que aquelas não conformidades não ocorrerão novamente;

• determinação e implementação de ações necessárias;

• registro dos resultados de ações executadas;

• análise crítica de ações corretivas executadas.

(35)

AÇÃO PREVENTIVA (NBR ISO 9000 - 2000)

A organização deve definir ações para eliminar as causas de não conformidades potenciais, de forma a evitar a sua ocorrência. As ações preventivas devem ser apropriadas aos efeitos dos problemas potenciais encontrados..

Um procedimento documentado deve ser definido para definir os requisitos para:

• definição de não conformidades potenciais e de suas causas;

• avaliação da necessidade de ações para evitar a ocorrência de não conformidades;

• definição e implementação de ações necessárias;

• registro dos resultados de ações executadas;

• análise crítica de ações preventivas executadas.

(36)

Não-Conformidades e Ações Corretivas e Preventivas

• A organização deve estabelecer e manter procedimentos para definir responsabilidades e autoridade para tratar e investigar as não- conformidades, adotando medidas para mitigar quaisquer impactos e para iniciar e concluir ações corretivas e preventivas.

• Qualquer ação corretiva ou preventiva adotada para eliminar as causas das não-conformidades, reais ou potenciais, deve ser adequada à magnitude dos problemas e proporcional ao impacto ambiental verificado.

• A organização deve implementar e registrar quaisquer mudanças nos procedimentos documentados, resultantes de ações corretivas e preventivas. (NBR ISO 14001)

(37)

MATÉRIAS

PRIMAS EQUIPA

-MENTOS INFORMAÇÕES

CONDIÇÕES

AMBIENTAIS PESSOAS PROCEDI- MENTOS

Cumprimento dos procedimentosoperacionais pelos

Executantes PROCESSO

S RESULTADO

S

Relato da anomalia Remoção da anomalia

Análise da anomalia Elaboração do relatório

Revisão diária pela liderança

Tratamento das anomalias crônicas

Relatório periódico da situação atual Estudos do relatório e

OK

? Mantém

Revisão bimestral pela gerência

Contramedidas sobre as causas fundamentais Contramedidas

adicionais Contramedidas sobre as

causas

A P CD

N S

CONTROLE DE PROCESSO PARA MANTER

(38)

FLUXOGRAMA DETALHADO DO SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS*

Falha

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa Fundamental

Causa

Fundamental Ação corretiva

somente para remoção do sintoma

Investigação da causa fundamental da falha no local da ocorrência, utilizando o “Princípio dos 3 Gen” e o “Método dos Por quês”

Elaboração do Relatório de Falhas, registrando

principalmente:

• Descrição da falha

• Ação de correção tomada

• Causa fundamental

• Ações de bloqueio (contramedidas) da causa fundamental para evitar a reincidência da falha (5W1H) Revisão dos Relatórios de

Falha pelos níveis hierárquicos superiores.

Utilizar novamente o “ Princípio dos 3 Gens”

Sugestão de ações corretivas adicionais

(caso necessário) Sugestão de outras causas

fundamentais (caso a investigação inicial tenha

sido incompleta) e contramedidas adicionais

Executar 5W1H

Reunião de revisão periódica dos relatórios de falha(5W1H) em andamento para:

• Verificar se as causas fundamentais foram corretamente identificadas

• Acompanhar execução das contramedidas conforme plano (5W1H)

• Planejar novas contramedidas e revisar plano

• Estender contramedidas para equipamentos similares

Análise periódica dos Relatórios de

Falhas.

Fazer análise de Pareto

Identificação de falhas reincidentes

e prioritárias para definição de projetos com metas

Execução dos projetos através

do PDCA de Soluções de

problemas

(39)

QUEBRAS/FALHAS

A Quebra/Falha é apenas uma ponta do iceberg

( Promover um bom registro) Registro

Indícios/

Evidências

Análise

(Executante)

Regra Básica Para Eliminar as Falhas

Falhas latentes

(Sinal de falha/anomalia)

Detritos, sujeiras, aderência de matérias-primas;

Atritos, desgastes, folgas e vazamentos;

Corrosão, deformação, estragos e rachaduras;

• anormalidade em termos de temperatura, vibração, ruído, etc.

(40)

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS

Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas

Padronização da Manutenção

• Existem padrões de inspeção? A periodicidade das inspeções e seus critérios de julgamento (valores-padrão ) estão definidos?

• Existem padrões de reforma dos equipamentos? A periodicidade das reformas estão definidas?

• Existem padrões de troca das peças? A periodicidade das trocas e seus critérios de julgamento estão definidos?

• Existem procedimentos de inspeção, reforma e troca de peças (manuais de manutenção)?

• Existem meios para registrar os resultados reais das inspeções, reformas e troca das peças?

Cumprimento dos Padrões de

Manutenção

• As inspeções, regulagens e trocas das peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos padrões e de acordo com a periodicidade estabelecida?

• As inspeções, regulagens e troca de peças dos equipamentos estão sendo feitas com base nos procedimentos (manuais de manutenção)?

• Os resultados reais das inspeções, regulagens e trocas de peças estão sendo registrados?

Aspectos Conteúdo da Observação

(41)

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS

Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação

Condições de Operação dos Equipamentos

Evidências das Peças Danificadas Ambiente de Operação dos Equipamentos

• Existem procedimentos padrão para operar os equipamentos(manuais de operação)?

• Os equipamentos estão sendo operados de acordo com os procedimentos padrão?

• As especificações do equipamento estão disponíveis? Verificar se existem erros de projeto ou fabricação das peças do equipamento quanto à resistência dos materiais, tipos de materiais utilizados e dimensionamento. Introduzir melhorias.

• Houve erro de operação ou sobrecarga do equipamento, ultrapassando sua capacidade? Revisar os procedimentos padrão de operação. Respeitar a capacidade do equipamento e introduzir melhorias para atender às necessidades de produção quanto ao volume, velocidade e carga.

• Houve erro de manutenção durante a inspeção, regulagens e troca de peças dos equipamentos? Revisar padrões de manutenção.

• O ambiente de operação dos equipamentos é favorável?

• Observar o ambiente de operação dos equipamentos quanto à presença de poeira, água, óleo, eletricidade estática e agentes corrosivos e quanto às condições desfavoráveis de temperatura, umidade e vibração.

(42)

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA BUSCA DAS CAUSAS FUNDAMENTAIS

Principais Aspectos a Serem Observados na Busca das Fundamentais das Falhas Aspectos Conteúdo da Observação

Outros

• Houve erro na compra das peças de reposição(peças fora de especificação)?

• As condições de manuseio e armazenamento das peças de de reposição são desfavoráveis?

• Existem padrões de inspeção de recebimento das peças de reposição?

• Houve erro durante a inspeção de recebimento das peças de reposição?

• O conhecimento e as habilidades do pessoal de manutenção e produção são suficientes?

• As condições de trabalhos do pessoal de manutenção e produção são adequadas? Verificar se o ambiente de trabalho contribuiu para os erros da manutenção e operação.

• Todas as ferramentas e instrumentos de testes necessários à manutenção e à produção estão disponíveis e calibrados?

• Verificar a existência e as condições dos dispositivos de segurança dos equipamentos.

(43)

AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS

• Algumas Categorias de Causas Fundamentais de Falhas em Equipamentos:

• Lubrificação inadequada

• Operação incorreta

• Sujeira, objetos estranhos e condições ambientais desfavoráveis

• Folgas

• Matérias-primas fora de especificação.

(44)

É necessário ir ao GENBA (cenário real/local onde ocorreu a falha) para fazer a análise, pois os fenômenos são diferentes.

• É necessário estratificar os fenômenos.

•´Se está bem claro como ocorreu a falha, não é necessário fazer a análise.

• Entenda o fenômeno do ponto de vista da física (explicação lógica) do fenômeno. Por exemplo: (1) caso o problema tenha sido encontrado no produto, tentar descobrir se a falha foi decorrente do contato ou do impacto de outros materiais sobre um material mais fraco.(2) O volume está abaixo da especificação.

• A análise tem que ser racional.

• O agrupamento dos fatores analisados para a descoberta da causa pode variar, dependendo do método utilizado para a respectiva análise.

Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades

(45)

• Identifique as condições que contribuem para o fenômeno, ou seja, Selecione todos os casos possíveis conforme possam ser considerados como contribuintes para o fenômeno sob condições de todos os tipos.

• Compreenda as relações entre equipamentos, pessoas, materiais e métodos. Liste todos os fatores possíveis de serem atribuídos à criação do fenômeno, levando em consideração todos os fatores relacionados a equipamentos, pessoas e materiais os quais possam teoricamente implicar em alguma relação entre causa e efeito.

Dicas para o Tratamento de Falhas e Anomalias e Não Conformidades

(46)

Exemplo de uma Análise de Falhas

Falha

Contaminação do motor elétrico com água da lavagem do misturador

Causa Fundamental Corpo

Misturador

Motor Elétrico de Acionamento

Sintoma da Falha = Queima do Motor Elétrico

Análise da Falha

(“Princípio dos 3 Gen”e Método dos Por quês”)

• Por que o motor elétrico queimou?

R -Suas partes internas estavam molhadas

•Por que as partes internas do motor estavam molhadas?

R -Porque a água usada para lavar o misturador infiltrava (molhava) no motor

Antes KAIZEN Depois

MELHORIA

Modificar instalação do motor para afastá-lo do misturador. A análise do custo da modificação

em relação ao custo das falhas é favorável.

RESULTADO

A freqüência deste modo de falha foi reduzido a zero

(47)

FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS

Gerência de Área Localização Resp. Local USER-I D Ramal Sequencial

Operação Manutenção Segurança 5S Apoio Meio Ambiente

EQPTO./MÁQ./OUTROS ORDEM DE SERVIÇO DATA OCORRÊNCIA HORA RESPONSÁVEL TURNO / ÁREA

01 - Descrição sucinta da anomalia (problema)

02 - O que foi feito ? (ação imediata para remoção do sintoma)

03 - A conformidade foi restabelecida ? SIM ( ) NÃO ( )

04 - Observação (coleta de fatos e dados sobre a anomalia: brainstorming):

05 - Análise das causas mais prováveis (utilizar o método dos "porquês" - pelo menos 3 porquês):

RELATÓRI O DE TRATAMENTO DE ANOMALI AS

I DENTI FI CAÇÃO DA ANOMALI A

Deste campo em diante, a responsabilidade para dar seguimento ao tratamento da anomalia, para bloquear a(s) causa(s) fundamental(is), é do Gerente/Líder imediato, em conjunto com as demais pessoas envolvidas com o processo.

/ 2000

Auditoria

Descrição do problema observado

(48)

FORMULÁRIO BASE PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS

06 - Plano de Ação (5W1H):

AÇÃO (O que fazer) QUEM DATA

LIMITE

07 - Verificação (O que foi observado depois das ações), o bloqueio da anomalia foi efetivo ?

08 - O problema é: INÉDITO ( ) REPETITIVO ( ) 09 - É necessário alterar o Padrão atual ? SIM ( ) NÃO ( )

Se SIM, qual padrão ? ( ) 10 - Assinatura Líder: 11 - Parecer Líder:

12 - Áreas envolvidas na solução do problema:

13 - Relatório de tratamento de anomalia encerrado em: / / Folha 2 de 2

OBSERVAÇÃO (Como, Porque, Onde)

(49)

XPTO

RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE REAL, POTENCIAL E RECLAMAÇÃO DE

CLIENTES RQ–011-1/00

1.

Não Conformidade Real Não Conformidade Potencial Reclamação 2. Auditoria

Interna Auditoria

Externa Processo/

Produto Reclamações Fornecedores

3. Categoria: 4. Requisito: 5. Unidade: 6. No :

______ /___ 7. Data:

8. Descrição da Não Conformidade ou Reclamação:

9. Correção:

Responsável: Data: / /

10. Causa(s) Básica(s) da Não Conformidade ou Reclamação:

10.1 – Necessita de Ações Corretivas? Sim Não 11. Plano de Ações:

Ação Responsável Prazo

1.

/ / 2.

/ / 3.

/ /

4. / /

5. / /

12. Verificação da Implementação:

Ação Implementação Data da Verificação Responsável Visto

1 Sim Não 2 Sim Não 3 Sim Não 4 Sim Não 5 Sim Não

/ /

Observações:

MODELO CONCEITUAL PARA TRATAMENTO DE NC

Imagem

Referências

temas relacionados :