ANÁLISE DA APLICAÇÃO DE UM SOFTWARE
ROTEIRIZADOR EM UM SISTEMA
MILK RUN
Nádia Veríssimo
Universidade Federal de São Carlos – Departamento de Engenharia de Produção
Rodovia Washington Luís, Km 235, São Carlos, São Paulo, CEP: 13565-905 – nadiaverissimo@hotmail.com Manoel Fernando Martins
Universidade Federal de São Carlos – Departamento de Engenharia de Produção
Rodovia Washington Luís, Km 235, São Carlos, São Paulo, CEP: 13565-905 – manoel@power.ufscar.br
Abstract
This work reports the application of a routing software in a milk run system of a company to compare the routes created by the software with the routes currently used by the company. The referred company has been working with a milk run system since 1997, but its routes has not been updated since then, making this company a good case of study. The software used in this work for data processing was the ROADSHOW. The routes generation considered only the volumetric capacity of the vehicle as a restriction to obtain the shortest route. The results showed that the routes created by the software are more efficient than the ones currently used, in respect to the total distance and the total amount of money spent on tolls.
Keyword: Routing Systems, Milk Run System, Integrated Logistic.
1. Introdução
A partir dos anos 80, com a queda do paradigma da Produção em Massa, surge a necessidade das empresas se diferenciarem e assim se tornarem mais competitivas frente aos seus concorrentes. Os clientes estão se tornando cada vez mais diversificados e exigentes, fazendo com que as empresas respondam rapidamente às mudanças, façam entregas mais freqüentes e com lotes menores, além de disponibilizar alto nível de serviço ao cliente, tornando indispensável um sistema logístico eficiente e eficaz.
“A logística de transporte (ou outdoor) é a responsável por otimizar a cadeia de fornecimento e distribuição dentro do processo produtivo. No Brasil, a preocupação com a eficiência nas últimas décadas ficou atrofiada pelos ganhos financeiros e pelo isolamento ao mercado externo. Nos últimos anos, as mudanças econômicas motivaram as empresas na busca pela produtividade, na qual a logística constitui um dos fatores predominantes, considerando-se as dimensões continentais do País” (ROSSETO, 2000).
Para que uma empresa tenha vantagens competitivas atualmente é necessário que ela agregue valores aos seus produtos que sejam percebidos pelo consumidor como diferenciais, e tenha estratégias que reduzam seus custos desnecessários (desperdícios) ao longo da cadeia e do processo produtivos.
Para CHRISTOPHER (1997) “a fonte da vantagem competitiva é encontrada, primeiramente, na capacidade de a organização diferenciar-se de seus concorrentes aos olhos do cliente e, em segundo lugar, pela sua capacidade de operar a baixo custo, com lucro maior”. Portanto, as empresas ou têm vantagem em produtividade, a qual proporciona custo mais baixo, ou vantagem em valor, a qual proporciona um diferencial à empresa frente aos concorrentes, ou vantagem em ambas.
Assim, a logística dará suporte à organização administrando a movimentação de materiais e informações relacionadas a fim de atender as necessidades e anseios dos clientes (vantagem em valor – melhor serviço ao cliente) e ao menor custo possível (vantagem em custo – maior lucro).
Porém, o conceito de logística evoluiu e hoje se fala em Logística Integrada que visa controlar e otimizar o fluxo de informações e o fluxo físico entre os elos da cadeia de suprimentos, dentro de objetivos estratégicos definidos (BOWERSOX e outros, 1986). A Logística Integrada promove a cooperação entre cliente e fornecedor facilitando a comunicação, gerando vantagens e diminuindo desperdícios ao longo de toda a cadeia.
Além disto, esta integração se faz cada vez mais necessária devido ao processo de desverticalização da produção que as empresas vêm promovendo em seus processos produtivos. As empresas deixaram de realizar certas etapas do processo produtivo, maximizando a eficiência de seus recursos internos (especializando-se no que fazem melhor) e passando a comprar cada vez mais materiais e serviços de fornecedores especializados. Isto gera a necessidade de uma maior ênfase à gestão de suprimentos.
Considerando a otimização do fluxo físico, a desverticalização da produção nas empresas e sabendo-se que dentre os custos logísticos o transporte representa a maior parcela, os canais de distribuição são de grande importância na logística e o roteamento de veículos é uma ferramenta para ajudar a diminuir os custos de transporte.
O roteamento de veículos é parte integrante da estratégia logística e tem impacto no desempenho das companhias através da melhor alocação dos recursos disponíveis no transporte e do melhor serviço ao cliente.
No entanto, a empresa não deve ver o roteamento somente como uma ferramenta para a distribuição de seus produtos acabados, a empresa também deve otimizar o fluxo físico de seus suprimentos podendo, até mesmo, se responsabilizar por ele através de um eficiente programa de coleta (milk run) com a ajuda do roteamento de veículos.
2. O Sistema Milk Run
O Milk Run consiste na coleta de peças e/ou sistemas completos de diferentes fornecedores em quantidades predeterminadas.
Trata-se de uma estratégia logística cujo conceito vem do processo de fabricação do leite nas fazendas, onde o leite extraído das vacas nas fazendas é recolhido pelas usinas para ser tratado e depois distribuído ao comércio.
A aplicação deste conceito na Indústria é bem mais elaborada. A empresa interage com os fornecedores tornando o fornecimento de peças de estrita responsabilidade da empresa.
Este processo traz algumas mudanças significativas, já que como os produtos devem ser entregues diariamente, as cargas são menores assim como os veículos, tornando o processo bem mais otimizado e controlado.
Com o uso deste processo pode-se obter resultados muito interessantes como: Assegurada qualidade das peças;
Redução do estoque;
Redução no preço das peças;
Ganho de mão de obra nos almoxarifados; Redução do estoque de embalagens; Redução do Leadtime;
Otimização do fluxo de informações; Redução de custos.
3. Características Gerais de um Sistema Roteirizador
“O roteirizador é um instrumento de planejamento e de simulação de situações na área de logística. Trata-se especificamente de um software capaz de montar um modelo matemático que seja fácil de manipular e parametrizar e que represente, de maneira mais fiel possível, as condições externas de trabalho (distância entre pontos, condições de trânsito, tempos de deslocamento e de trabalho, etc.), possibilitando assim a simulação do que ocorrerá nas ruas e estradas durante o trabalho de vendas, coleta ou entrega de materiais” (JUNIOR, 2001).
Um roteirizador traça rotas conforme os dados que são inseridos a fim de torná-las eficientes, trazendo as melhores vantagens de acordo com as necessidades e restrições específicas de cada empresa.
Os dados a serem inseridos no sistema são diversos: dados sobre os clientes, janela de tempo para entrega/coleta, tempo de espera e de carregamento/descarregamento, tempo disponível para o percurso, diversidade e capacidade da frota, custo do transporte (combustível, pedágio), velocidade média de percurso, jornada de trabalho, tipo de material e quantidade a ser entregue/coletada.
“A partir das informações armazenadas, o roteirizador define com rapidez a frota necessária, a seqüência de entregas de cada motorista, os horários e o melhor caminho a ser seguido”. (LOPEZ, 1996)
O roteirizador é capaz de fazer simulações considerando menor custo, menor tempo, menor distância, a preferência de uma entrega/coleta no início ou no fim da rota, gerando rotas diferentes e possibilitando a mudança diária conforme as necessidades vão se alterando.
Segundo JUNIOR (2001), a função de um sistema roteirizador é estabelecer um roteiro ideal considerando:
Uma malha viária previamente definida;
Um conjunto de nós (pontos de coleta/entrega); Um conjunto de veículos;
Um conjunto de restrições para malha, nós e veículos;
Uma demanda de coleta/entrega que deve ser atendida pelos veículos, respeitando-se as restrições.
O resultado obtido pelo sistema é a solução mais próxima da ótima, uma seqüência de coletas/entregas a serem realizadas pelos veículos disponíveis.
Vantagens e benefícios advindos dos roteirizadores: Maior eficiência e pontualidade na entrega ou coleta; Melhor aproveitamento da frota e dos motoristas; Menor tempo de viagem e de planejamento das rotas; Redução de custos;
Planejamento eficiente das rotas por considerar diversas variáveis, tais como: horário de entrega, tempo de espera e descarregamento, velocidade média em autovias e ruas, perfil da frota disponível, jornada de trabalho do motorista, etc; Flexibilidade: “O sistema informa ao operador o tempo, quilometragem e custo
de cada rota, permitindo-lhe optar por aquela que lhe ofereça maiores vantagens de acordo com suas necessidades específicas” (LOPEZ, 1996);
Realização de simulações e previsões permitindo maior controle da distribuição.
4. Objetivo e Metodologia
O objetivo deste trabalho foi comparar os resultados provenientes da aplicação de um software roteirizador com os resultados do atual método empírico utilizado por uma empresa para gerar as rotas do seu sistema milk run. Um estudo de caso foi realizado em uma empresa montadora.
Inicialmente foi realizado um levantamento e posterior seleção de material bibliográfico de onde foram extraídos alguns conceitos teóricos sobre Logística, Gestão de Suprimentos, Filosofia Just in Time e Roteamento de Veículos; e também algumas características do setor automobilístico.
Posteriormente, foram realizadas entrevistas com diferentes pessoas da empresa para a obtenção de dados e informações necessários para aplicação do software roteirizador.
A escolha do software para a realização deste trabalho considerou a disponibilidade e a acessibilidade ao software. Portanto, o software utilizado foi o ROADSHOW, o qual foi disponibilizado por outra empresa que o utiliza para criação das rotas de distribuição de seus produtos acabados.
Após a aplicação do software, os resultados foram comparados com o método atual para analisar se este aproximava-se dos resultados gerados pelo software e qual dos métodos se mostrava mais eficiente.
5. Resultados
Antes da apresentação dos resultados é necessária a apresentação de alguns dados coletados:
A produção média gira em torno de 1200 produtos por dia;
Foram coletados dados de 15 fornecedores que atuam no sistema milk run da empresa;
A frota disponível conta com um tipo de veículo com capacidade de 50,77 m3; A velocidade média dos veículos é de 80 Km / hora;
A janela de tempo para coleta é de uma hora.
Com o atual método utilizado pela empresa foram estimados os seguintes valores: A distância total percorrida em uma semana é aproximadamente de 11160,54
Km;
O total gasto com pedágio em uma semana é aproximadamente de R$ 1819,60. Para realizar as simulações no ROADSHOW, algumas considerações tiveram que ser feitas, devido ao software já estar programado para atender certas restrições da empresa que o disponibilizou e também devido à falta de dados. Estas considerações estão indicadas a seguir:
O software considera 1 hora para almoço;
Não há horário definido para chegada dos veículos na empresa: dado já programado no software;
Falta de dados sobre custos por hora e custo por milhagem / Km não possibilitaram a roteirização por menor custo nem a estimação do custo total das rotas geradas;
Não é possível inserir custos de pedágio no software, sendo estes calculados após a definição das rotas;
A roteirização teve como restrição a cubagem, ou seja, a capacidade de volume dos veículos. Não foram fornecidos dados suficientes para considerar restrições de capacidade de peso dos veículos e de empacotamento dos materiais;
A aproximação dos mapas neste software pode ser estadual, regional e/ou municipal. No caso da região abrangida pelo sistema milk run estudado, o mapa disponível no software era estadual, isto é, não foi possível uma aproximação adequada para indicar ao software as rodovias existentes para a roteirização.
Os resultados gerados pelo ROADSHOW encontram-se nas tabelas a seguir:
Rota 1 2 3 4
Saída Empresa Empresa Empresa Empresa Cidade A (1)
Cidade B (6) Cidade F (5) Cidade G (13)
Cidade B (8) Cidade I (2)
Cidade C (10) Cidade D (15) Cidade H (3)
Cidade D (14) Cidade
(Código do fornecedor)
Cidade E (4)
Chegada Empresa Empresa Empresa Empresa
Total
coletado (m3)
47,59 37,25 19,74 35,98
Pedágio (R$) 74,10 55,80 44,40 55,80
Rota 5 6 7 8
Saída Empresa Empresa Empresa Empresa
Cidade F (5)
Cidade D (15) Cidade A (1) Cidade E (4) Cidade A (1)
Cidade B (8) Cidade F (7) Cidade C (10)
Cidade B (12) Cidade F (5) Cidade J (11) Cidade I (2)
Cidade (Código do fornecedor)
Cidade B (8)
Chegada Empresa Empresa Empresa Empresa
Total
coletado (m3) 46,40 32,70 48,61 47,59
Pedágio (R$) 57,90 39,60 57,90 55,80
Rota 9 10 11 12
Saída Empresa Empresa Empresa Empresa
Cidade D (15)
Cidade D (15) Cidade L (9) Cidade E (4) Cidade I (2)
Cidade I (2) Cidade C (10) Cidade B (8)
Cidade (Código do fornecedor)
Cidade B (8)
Chegada Empresa Empresa Empresa Empresa
Total coletado (m3) 20,48 41,98 47,52 49,18 Pedágio (R$) 55,80 55,80 57,90 51,30 Rota 13 Saída Empresa Cidade G (13) Cidade F (5) Cidade (Código do fornecedor) Cidade D (15) Chegada Empresa Total coletado (m3) 49,79 Pedágio (R$) 55,80
Tabela 1: Seqüência de paradas das rotas, total a ser coletado e total a ser pago com pedágio em cada rota.
Dia da Semana Rotas Segunda-feira 1, 2, 3 e 4 Terça-feira 3, 4, 5 e 6 Quarta-feira 3, 7, 8 e 9 Quinta-feira 4, 5, 6 e 10 Sexta-feira 3, 4, 6 e 11 Sábado 12 e 13
Tabela 2: Rotas a serem cumpridas durante a semana.
Dados fornecidos pela empresa
Valores gerados pelo ROADSHOW Distância total percorrida
por semana (Km)
11160,54 7521,52
Pedágio por semana (R$) 1819,60 1155,60
Tabela 3: Comparação entre os resultados gerados pelo ROADSHOW e os dados fornecidos pela empresa.
É importante lembrar que as rotas foram geradas tendo como restrição somente a capacidade volumétrica do veículo e objetivando o caminho mais curto. Além disso, o software utilizado não estava adaptado ao problema, como já explicado. Por causa disto, a comparação entre as rotas utilizadas pela empresa e as rotas geradas pelo ROADSHOW baseou-se apenas na distância total percorrida e o gasto total com os pedágios em uma semana.
As freqüências das visitas e os volumes a serem coletados por dia foram mantidos pelas novas rotas geradas pelo ROADSHOW.
Um dos problemas foi a não possibilidade de analisar as rodovias utilizadas pelas rotas devido ao problema de aproximação do mapa já mencionado, portanto, depois de conhecidas as seqüências de visitas, os caminhos a serem seguidos foram determinados com a ajuda de um mapa manual detalhado sobre o Estado de São Paulo. A seguir, foram calculados os custos com pedágio nos caminhos determinados tomando como base o site http://www.der.sp.gov.br/servicos/pedagios.htm, de onde foram extraídos os valores dos pedágios.
6. Conclusão
Este Trabalho de Graduação buscou analisar a utilização de um método científico para criação de rotas em um sistema milk run de uma empresa montadora, com o intuito de comparar as rotas geradas pelo método científico com as rotas atualmente utilizadas pela empresa.
Com base nos resultados gerados pelo ROADSHOW, pôde-se concluir que as rotas geradas mostraram-se mais eficientes que as atuais em relação à distância total percorrida e ao total gasto com pedágios por semana.
Verificou-se, portanto, um gasto total com pedágio 36,49 % menor e uma distância total percorrida 32,61 % menor em relação aos valores estimados referentes às rotas usadas pela empresa.
Talvez, isto pode ser explicado pelo fato da empresa trabalhar com rotas fixas durante a semana, o que não maximiza a utilização dos veículos nem minimiza a distância total percorrida por todas as rotas.
O ROADSHOW, ao contrário, analisa diariamente quais são os pontos de coleta e a quantidade a ser coletada e gera rotas consolidando carregamentos de diversos fornecedores a fim de completar um veículo, diminuindo os custos fixos deste veículo e
Outra conclusão é que esta roteirização diária se torna interessante quando a produção se encontra muito variável, pois a quantidade coletada será de acordo com a programação da produção, evitando grandes estoques de matéria-prima.
Portanto, a utilização do método científico proposto para o roteamento de veículos do sistema milk run estudado oferece melhores resultados do que o atual método empírico utilizado, o qual se encontra defasado (as mesmas rotas são seguidas desde 1997, onde fornecedores são apenas incluídos ou excluídos).
É importante relembrar que as condições sob as quais os dados foram tratados e que as restrições utilizadas para a geração das rotas não possibilitaram a otimização do roteamento do sistema milk run estudado, deste modo, os resultados obtidos são parciais, podendo não retratar uma solução ótima.
Partindo destes resultados parciais, surge a perspectiva de pesquisas futuras onde haja acesso a todas as informações necessárias e possam ser utilizados outros softwares disponíveis no Brasil que podem se adequar melhor ao problema em questão do que o ROADSHOW.
Outra consideração é a importância dos sistemas milk run, a qual cresce à medida que a gestão de suprimentos se torna crucial nas empresas, pois é uma técnica para redução de custos com estoques e movimentação de matérias-primas, além da garantia da disponibilidade destas.
Pode-se mencionar também, a necessidade de uma real integração entre as funções de uma organização, pois o software roteirizador deve receber informações de vários setores para a otimização de seus cálculos, e informa os resultados para os setores interessados, ou seja, ele faz parte de um sistema de informação que nutre toda a organização. Portanto, é necessário não somente a integração física, mas também uma conscientização das pessoas de que a busca para alcançar objetivos comuns através da integração é o que irá trazer o melhor resultado para a organização.
Neste sentido, a Logística Integrada tenta unir tanto pessoas dentro de uma organização quanto organizações dentro de uma cadeia produtiva para cooperação e interesses mútuos.
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