RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CENTRO TECNOLÓGICO - CTC

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS - EQA

CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS

HENRIQUE DE LUCA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Florianópolis, novembro 2015

Henrique De Luca

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Florianópolis, novembro de 2015

Relatório de Estágio Supervisionado em

Indústria apresentado ao Programa de

Graduação em Engenharia de Alimentos da

Universidade Federal de Santa Catarina, na

disciplina de Estágio Supervisionado na

Indústria, sob a orientação do Prof. Dr. Marcelo

Lanza e supervisão do Gerente do Processo de

Fabricação de Cerveja da Filial Lages,

Leonardo Pereira de Pina.

SUMÁRIO

SUMÁRIO ...4

1. INTRODUÇÃO ...5

2. A EMPRESA: AMBEV ...6

2.1 PRODUTOS ... 6

2.2 SONHO, GENTE E CULTURA... 8

2.3 DIVISÃO DE ÁREAS NA FÁBRICA ... 9

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ...13

3.1 INFORMAÇÕES GERAIS ... 13

3.2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ... 13

4 CONCLUSÃO ...28

2.1.1 Cervejas ... 6

2.1.2 Refrigerantes ... 7

2.1.3 Chá ... 7

2.1.4 Energético... 8

2.1.5 Isotônico ... 8

2.2.1 Sonho ... 8

2.2.2 Gente Ambev... 9

2.2.3 Cultura Ambev ... 9

3.2.1 Semana de integração á empresa ... 13

3.2.2 Programa de integração para estagiários ... 14

3.2.3 Análise de S.W.O.T... 16

3.2.4 Treinamento de “White Belt” ... 17

3.2.5 Integração na área de processo ... 19

1. INTRODUÇÃO

Como forma de complementação e finalização dos estudos acadêmicos no curso de Engenharia de Alimentos da Universidade Federal de Santa Catarina, os alunos devem realizar o estágio obrigatório, relacionado à disciplina “Estágio Supervisionado na Indústria”.

Este relatório tem como referência as atividades desenvolvidas durante estágio na área de Processo de Fabricação de Cerveja na empresa COMPANHIA DE BEBIDAS DAS AMÉRICAS-AMBEV, no período de Abril a Dezembro de 2015.

A supervisão do período de estágio obrigatório foi realizada pelo Gerente de Processo, Leonardo Pereira de Pina, formado em Mestre Cervejeiro pelo Siebel Institute – Chicago - Estados Unidos. O estágio também foi orientado pelo Professora Doutor Marcelo Lanza, do curso de Engenharia de Alimentos.

Assim, no decorrer deste relatório serão apresentadas as principais informações

relativas à empresa, serão descritas as atividades realizadas durante o estágio e será

realizada uma revisão bibliográfica sobre os temas abordados e estudados nesse período.

2. A EMPRESA: AMBEV

A história da Ambev começa no ano 2000, quando as centenárias Cervejaria Brahma e Companhia Antarctica, líderes no setor de bebidas, se unem para criar a Companhia de Bebidas das Américas, Ambev. As 16 mil pessoas que as duas empresas empregavam à época juntaram esforços para criar uma nova Companhia produtora de bebidas que pudesse impulsionar o setor de bebidas brasileiro, possibilitar a entrada no mercado de novas marcas, ampliar o leque de produtos de qualidade a preços acessíveis, estimular a inovação, gerar empregos e contribuir para o crescimento da economia.

Desde então, a Ambev amplia e consolida sua liderança no Brasil e na América Latina. Hoje, ela é parte da Anheuser-Busch InBev n.v./s.a (ABI), maior grupo cervejeiro do mundo. Opera em 16 países das Américas e ocupa, isoladamente, a quarta posição (em volume) entre as maiores cervejarias globais. No Brasil a Ambev, produz, envasa e comercializa cerca de 30 marcas de cervejas e bebidas não alcoólicas. Ao longo da história da empresa, ela pôde se tornar modelo de eficiência, gestão, controle de custos e geração de valor.

2.1 PRODUTOS

A Ambev produz diferentes tipos de bebidas, são elas: Cerveja, refrigerante, chá, isotônico e energético. As marcas comerciais de cada bebida são apresentadas a seguir.

2.1.1 Cervejas

Dentre as cervejas produzidas estão: Antártica, Antártica Subzero, Brahma, Chopp

Brahma, Brahma 0,0%, Brahma Malzebier, Caracu, Polar, Skol, Skol Beats, Bohemia,

Original, Serra Malte, Stella Artois, Corona, Franziskaner Dunkel, Hoegaarden, Leffe,

Patricia, Norteña e Quilmes. A FIGURA 2 mostra as marcas de cervejas

comercializadas.

FIGURA 2 - Marcas de cervejas.

2.1.2 Refrigerantes

Dentre os refrigerantes produzidos estão: Guaraná Baré, Citros Antártica, Guaraná Antártica, Pepsi, Soda Limonada Antártica, Sukita, H2OH, Tônica Antártica.

A FIGURA 3 mostra as marcas de refrigerantes comercializados.

FIGURA 3 – Marcas de refrigerantes comercializados.

2.1.3 Chá

Atualmente a Ambev produz e comercializa a marca Lipton Ice Tea de chá. A FIGURA 4 mostra a marca de chá comercializada.

4

4

FIGURA 4 – Marca de chá comercializada.

2.1.4 Energético

Atualmente a Ambev produz e comercializa a marca Fusion de energético. A FIGURA 5 mostra a marca de energético comercializado.

FIGURA 5 – Marca de energético comercializado.

2.1.5 Isotônico

Atualmente a Ambev produz e comercializa a marca Gatorade de isotônico. A FIGURA 6 mostra a marca de isotônico comercializado.

FIGURA 6 – Marca de isotônico comercializado.

2.2 SONHO, GENTE E CULTURA

A cultura da Ambev é uma combinação de suas crenças e práticas. Os princípios da empresa mostram o caminho que deve ser seguido e são eles que garantem a consistência do jeito de trabalhar, respeitando as culturas locais nos 16 países em que atua. Os princípios se dividem em sonhos grandes, pessoas excelentes e cultura forte.

2.2.1 Sonho

4

4

4

“Ser a melhor empresa de bebidas do mundo, unindo as pessoas por um mundo melhor.”

2.2.2 Gente Ambev

Pessoas excelentes, com liberdade para crescer em velocidades condizentes com seus talentos e recompensadas adequadamente são os ativos mais valiosos da companhia.

Os líderes na Ambev devem selecionar pessoas com potencial para serem melhores do que eles. Uma vez que estes são avaliados pela qualidade das suas equipes.

2.2.3 Cultura Ambev

 A empresa nunca está completamente satisfeita com os seus resultados. Foco e tolerância zero ajudam a garantir uma vantagem competitiva e duradoura.

 O consumidor é o patrão. O relacionamos com os consumidores se dá por meio de experiências significativas das suas marcas, unindo tradição e inovação, sempre de forma responsável.

 Ser uma Companhia de donos. Donos assumem resultados pessoalmente.

 Acredita-se que bom senso e simplicidade orientam melhor que sofisticação e complexidade.

 O gerenciamento dos custos é realizado de forma rigorosa para liberar mais recursos e assim suportar o seu crescimento no mercado.

 Liderança pelo exemplo pessoal é o melhor guia para a cultura. É feito o que se fala.

 Não se permite "pegar atalhos". Integridade, trabalho duro e consistência são a chave para construir a Companhia.

2.3 DIVISÃO DE ÁREAS NA FÁBRICA

A estrutura organizacional dentro das fábricas da Ambev contam com 8 macroáreas, são elas: Processo, Packaging, Qualidade, Engenharia, Logística, Segurança, Meio Ambiente, Gente e Gestão (essas duas últimas são englobadas em uma mesmo macroárea).

O processo é a macroárea responsável pela produção da bebida propriamente dita, seja ela cerveja, refrigerante, chá, isotônico ou energético. Tratando mais especificamente do processo da cerveja, esta macroárea é subdividida em três pequenas áreas, são elas:

 Silos e Brassagem: Responsável pelo recebimento, estocagem, beneficiamento e gerenciamento de matérias-primas (malte, high-maltose, lúpulo aromático, lúpulo de amargor, etc.). Responsável também pela fabricação do mosto cervejeiro concentrado que deve seguir frio e aerado para área de adegas;

 Adegas: Responsável pela fermentação, centrifugação e maturação da cerveja concentrada. É também função da área de adegas fazer o gerenciamento do fermento, garantindo que o mesmo seja utilizado até um número máximo de gerações (conforme padrão operacional) e após esse número seja autolisado e destinado para venda (venda de subproduto).

 Filtração: Responsável por filtrar e diluir a cerveja maturada (a cerveja dos maturadores é concentrada). A área da filtração possui uma interface grande com a área de packaging, uma vez que esta é a última etapa do processo.

A área de packaging recebe a bebida pronta da área de filtração e é responsável por encher as embalagens, arrolhar, pasteurizar, rotular, encaixotar e paletizar (empilhamento das caixas/garrafeiras em cima de paletes). Também ocorrem nesta área a despaletização das garrafeiras estocadas (com garrafas vazias vindas do mercado), o desencaixotamento das garrafas e posteriormente a lavagem das garrafas que retornam do mercado e que são reutilizadas (garrafas retornáveis).

A área da qualidade é responsável pelas diversas análises (microbiológicas, físico-químicas e sensoriais) durante as inúmeras etapas da fabricação. A área da qualidade supervisiona os diversos processos durante a fabricação do produto a fim de garantir a aplicabilidade da “food safety”.

A engenharia, assim como o processo, é subdividida estrategicamente em três

áreas menores, são elas:

 PCM (Programação e controle de manutenção): Responsáveis pela distribuição das atividades, e compra de materiais necessários para manutenções programadas e/ou emergenciais de cada área, garantindo mão de obra especializada nas atividades solicitadas;

 Manutenção: Responsáveis pelas atividades de suporte em manutenção mecânica e elétrica;

 Utilidades: Área responsável por fornecer vapor (produzido em caldeiras), água gelada (para utilização como fluido de troca térmica em alguns trocadores de calor por placas), energia elétrica, etanol (utilizado como fluido de troca térmica nas camisas dos fermentadores).

A área de logística tem por responsabilidade a estocagem de produto acabado, bem como o carregamento das garrafeiras em caminhões. A logística também controla o almoxarifado, onde se encontram todos os insumos e materiais diversos utilizados pela fábrica. A parte de modulação fabril também é feita e controlada pela logística, conforme demanda da malha de produção.

A área de segurança é encarregada de monitorar as condições inseguras nas áreas produtivas e na área externa, a fim de evitar possíveis acidentes no ambiente de trabalho. Esta área também acompanha serviços mais críticos com relação a riscos, como por exemplo, trabalho em altura, trabalho em espaços confinados e outros. A cultura de segurança na Ambev é levada muito a sério, pois a empresa entende que seus funcionários são seu bem mais precioso, e desta forma foi definido que “Nem metas, nem objetivos financeiros são desculpa para o não cumprimento das normas de segurança”.

A área de meio ambiente, por sua vez, controla toda a parte de destinação de subprodutos, bem como consumo de água.

A área de gente é considerada uma área suporte, sendo responsável pelos processos de recrutamento, seleção, retenção e desenvolvimento de recursos humanos.

Esta área está preocupada em desenvolver ambientes e processos direcionados a permitir que os colaboradores possam realizar a totalidade seus potenciais.

A área de gestão que também é considerada área suporte é responsável por

monitorar e garantir que as ferramentas de gestão são aplicadas em todas as áreas. As

ferramentas de gestão são uma forma muito eficaz de garantir o alcance de metas

através do acompanhamento da rotina e resolução de problemas a partir de causas

fundamentais.

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1 INFORMAÇÕES GERAIS

O turno de estágio iniciava-se às 8h e terminava às 15h, com uma hora de almoço, que era servido para o estagiário sem nenhum custo, no refeitório localizado dentro da empresa.

Além da bolsa de estágio também era pago um valor referente ao vale transporte, mas sem nenhum desconto no valor da bolsa.

3.2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.2.1 Semana de integração á empresa

As atividade na Ambev iniciaram com uma semana de integração, obrigatória para todos os colaboradores que iniciam suas atividades na empresa, onde inicialmente o Gerente Fabril abordou temas como sonho, valores e metas da Ambev e também nos contou sobre sua trajetória na empresa.

Durante os sete dias o tema mais abordado foi: a importância de os

colaboradores serem conscientes quanto à cultura de segurança dentro e fora da

empresa. Cuidados com segurança no trabalho integram o sistema de gestão e de

melhoria de produtividade da Ambev, também trazendo contribuição importante para o

bem-estar de sua gente. As ações com o objetivo de aumentar a segurança e reduzir

acidentes envolvem todas as áreas da empresa e a elas são destinados investimentos

contínuos. Na área fabril, em 2013, houve sensível melhora na notificação e na

prevenção de acidentes, com queda de 22% no número de acidentes com afastamento do

trabalho sobre o registrado em 2012. Cada vez mais a Ambev investe recursos para

aumentar a segurança dos funcionários, esses recursos são aplicados em treinamento

contínuo de funcionários e fornecedores, ferramentas de monitoramento e mapeamento,

para prevenção de acidentes, e equipamentos de segurança.

Durante a integração também foi apresentado o VPO (Voyager Plant Optimization) que é o programa de gestão da empresa. O VPO é conhecido, mais informalmente dentro da Ambev, como o “guia para fazer as coisas da maneira correta visando alcançar as metas”. O sistema VPO foi desenvolvido pela ABInbev e é representado por uma casa. O topo é representado pelos resultados e os pilares refletem os meios através dos quais os resultados serão alcançados. Há dois pilares horizontais – Gestão e Gente, que são parte essencial de toda a casa da ABInbev, sendo estrategicamente considerados áreas suporte. O Pilar Gestão atravessa todos os pilares e os relaciona com resultados e seu objetivo é garantir que toda a Gente esteja trabalhando na mesma direção e buscando alcançar o sonho, através do alcance de melhores e sustentáveis resultados. O Pilar Gente é o alicerce de toda a casa e descreve uma só forma de gerenciar, liderando e engajando as pessoas em suas funções e acreditando sempre que a Gente Ambev (termo utilizado para referir aos colaboradores) é o mais precioso patrimônio da Companhia.

A FIGURA 7 representa o sistema de gestão da ABInbev, com seus pilares.

FIGURA 7 -. Sistema de gestão da ABInbev

3.2.2 Programa de integração para estagiários

Após a integração á empresa os estagiários foram direcionados para uma integração mais aprofundada nas áreas fabris. Todos os estagiários passaram pelas

RESULTADOS Gestão

Gente

Meio Ambiente Manutenção

Segurança

Qualidade Logística

10

mesmas áreas, conhecendo os processos das duas fábricas, conforme esquema mostrado a FIGURA 8.

ÁREA CONHECIDA TEMPO (DIAS) ATIVIDADES

Gente e gestão

3

Entender e acompanhar a rotina de execução e check da área de gente, assim como o papel da área de Gente e Gestão frente o sonho e desafios das unidades

Financeiro

1

Entender o papel do financeiro dentro das unidades, gestão de custos, fluxo de notasfiscais,enfim o fluxo geral do processo e as interfaces.

Processo cerveja

5

Acompanhamento das áreas: Brassagem, Adegas e Filtração aprendendo as áreas do processo, os padrões técnicos de processo, a gestão dos turnos, programação da produção.

Qualidade

Assegurada

3

Conhecimento geral dos principais produtos da área de qualidade e a importância dos mesmos (Físico-químico, embalagens, microbiologia).

Conhecer a relação entre qualidade,

processo e logística. Realizando treinamento de análise sensorial

Meio Ambiente

2

Entendimento do processo de tratamento e distribuição de água, bem como dos riscos de indisponibilidade fabril nesta etapa.

Conhecimento dos requisitos legais aplicáveis.

Conhecer as diretrizes básicas da gestão ambiental de subprodutos e resíduos sólidos.

Logística

4

Conhecimento geral das características das unidades com as capacidades e as limitações das mesmas. Conhecer o papel e responsabilidades da logística, principais clientes e a rotina da área.

Fundamental compreender o conceito e o funcionamento da Reunião de Produção.

Packaging

7 Fábrica de Cervejas (acompanhar os

equipamentos: paletizadora/despaletizadora, encaixotadora/desencaixotadora, lavadora de garrafas,

enchedora, arrolhador, pasteurizador, rotuladora e linha de barril de chopp).

Segurança

2

Realizar rotina de segurança, participar da matinal de segurança com fechamento de quadro, participar do monitoramento de segurança, conhecer avaliações de riscos nas áreas e os comportamentos críticos.

Manutenção e

Utilidades

6

Conhecer como funciona de forma geral a área, principais reuniões e sistemas, relação com áreas clientes (toda a fábrica). Acompanhamento do fluxo: PCM, Partida de linha, retrabalhos.

Verificar gestão de custo da manutenção, planejamento de curto, médio e longo prazo e ordens de serviço.

FIGURA 8 -. Esquema de integração de estagiários

Após passar por todas as áreas e acompanhar as rotinas, os estagiários elaboraram uma Análise de S.W.O.T, com a finalidade de identificar características de cada área que fossem relevantes para fábrica como um todo. Cada grupo de estagiários apresentou a Análise de sua respectiva fábrica, mas a elaboração foi feita e discutida por todos.

3.2.3 Análise de S.W.O.T

A sigla S.W.O.T. vem dos termos ingleses Strenghts (Forças), Weakness

(Fraquezas), Opportunities (Oportunidades) e Threats (Ameaças). Esta é uma

ferramenta utilizada para fazer análise de cenário (ou análise de ambiente), sendo usada

como base para gestão e planejamento estratégico de uma corporação ou empresa, mas

podendo, devido a sua simplicidade, ser utilizada para qualquer tipo de análise de

cenário, desde a criação de um blog à gestão de uma multinacional. Também pode ser

chamada de Análise FOFA ou FFOA (Forças, Fraquezas, Oportunidades e Ameaças)(emportuguês).

A Análise S.W.O.T. é um sistema simples para posicionar ou verificar a posição estratégica da empresa no ambiente em questão. A técnica é creditada a Albert Humphrey, que liderou um projeto de pesquisa na Universidade de Stanford nas décadas de 1960 e 1970, usando dados da revista Fortune das 500 maiores corporações.

Os pontos discutidos na apresentação do S.W.O.T não serão apresentados neste relatório,uma vez que contém elementos estratégicos considerados confidenciais.

3.2.4 Treinamento de “White Belt”

Nos dias 28 e 29 de outubro (carga horária de 16 horas) foi realizado o

treinamento de White Belt com o intuito de aumentar e evoluir as principais

capacidades analíticas dos estagiários de forma a capacitar e aplicar o método de gestão

para atingir resultados. Este treinamento ensina a como ter foco na resolução de

problemas, utilizando o método de PDCA (Plan, Do, Check and Act). A ferramenta

PDCA deve ser aplicada seguindo-se um fluxo de elaboração, o qual requer uma

combinação de habilidades analíticas e de gerenciamento, pontos esses muito bem

abordados durante o treinamento. A FIGURA 8 mostra um esquema do método

estudado no treinamento de White Belt.

FIGURA 8 - Esquema da ferramenta de gestão: PDCA.

Para desenvolver a habilidade de aplicação de PDCA foram apresentadas várias formas de estudo de dados, todos utilizando o excel, são eles:

 Gráfico de barras e série temporal (Utilizado na fase de identificação do problema):

É um instrumento utilizado para representar graficamente uma sequencia de dados obtidos por um determinado período de tempo. Nos mostra o comportamento de uma variável ao longo do tempo, e permite obter características do grupo de dados que ajudem a melhorar o planejamento da estratégia de análise. O gráfico de série temporal também é utilizado para representar graficamente a melhoria obtida no processo até o final do projeto, que são controladas durante todo tempo.

 Histogramas (Utilizado na fase de observação do problema): É um gráfico de barras que mostra a variação sobre uma faixa específica e que possibilita conhecer as características de um processo ou um lote de produto.

 Gráfico de Pareto (Utilizado na fase de observação do problema): É um gráfico de

barras que ordena a frequência das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a

priorização dos problemas,também chamado de Princípio de Pareto ou Princípio dos

efeitos ou Princípio da “Regra 80/20” onde 20% das variáveis do processo podem

causar 80% dos problemas, defeitos, rejeições, variações, etc. É uma ferramenta útil

para determinar quais passos no processo contribuem para a maioria dos defeitos ajudando a identificar as maiores oportunidades de melhoria.

 Tabela dinâmica e Gráfico dinâmico (Utilizados na fase de observação do problema): É uma maneira de extrair informações de uma grande tabela de dados e apresentá-las de um modo mais legível. Sem dúvida é uma ferramenta de organização, filtro e estratificação que cria tabelas menores a partir de uma maior. O gráfico dinâmico é um gráfico de representação em barras de dados oriundos de uma tabela dinâmica e que tem a mesma função de organizar e estratificar.

 Mapa de processo (Utilizada na etapa de análise de processo): É um fluxograma do processo contendo informações sobre as entradas e saídas dos subprocessos, parâmetros de processo (controlados ou não) e dos produtos em processo (produtos em formação).

 Diagrama de Causa e Efeito (Utilizada na etapa de análise de processo): É uma ferramenta de brainstorming usada para identificar,explorar e mostrar possíveis causas relacionadas ao problema ou auxiliar na identificação das causas raiz.

 Ferramenta dos 5 Por Que (Utilizada na etapa de análise de processo): É uma ferramenta analítica de pergunta-resposta usada para determinar a causa-raíz do problema. Perguntar 5 vezes por que, quase sempre leva a cuasa-raíz de um problema, que precisarão ser validadas com dados, esta ferramenta é utilizada para complementar as informações do Diagrama de Causa e Efeito.

 Gráfico de correlação (Utilizado na etapa de análise de processo): É um gráfico que mostra a relação entre duas variáveis através de um gráfico duo dimensional de dados, fornecendo informações como força, formato (linear, curva, etc.), direção (positiva ou negativa) e presença de distorção.

 5W1H (Utilizado na etapa de plano de ação): Ferramenta que descreve O que?

(What?), Quem? (Who?), Quando (When?), Por que? (Why?) e Como? (How?) o plano de ação deve ser executado e desta forma prioriza ações.

3.2.5 Integração na área de processo

Após a apresentação da Análise de S.W.O.T cada estagiário seguiu para sua área de estágio para início das atividades específicas. Por pertencer ao processo de cerveja, tive a oportunidade de conhecer todas as subáreas que compõe a fabricação de cerveja.

O processo acompanhado no estágio, está descrito a seguir.

a) Recebimento e armazenamento de malte

O recebimento, limpeza e ensilagem são de enorme importância para o processo de produção. A remoção de impurezas e de outros resíduos é obrigatória para assegurar a boa qualidade do malte e da cerveja, pois aumenta o nível de segurança da planta industrial.

As primeiras operações envolvendo o malte são a recepção e o descarregamento.

O malte é transportado das maltarias até a fábrica por caminhões e são despejados em sistemas de transporte (rosca sem fim) que conduzem o malte aos silos de estocagem.

Para que sejam mínimos o acúmulo de pó e o risco de explosões, é preciso realizar a aspiração de pó (filtros de manga) em diversos dutos e equipamentos. Logo que o caminhão chega, é coletada uma amostra representativa da carga de malte para análises em laboratório.

O malte antes de ser moído para utilização na brassagem deve passar por uma série de etapas denominadas: beneficiamento do malte. A primeira etapa do beneficiamento é uma peneira de malha grossa localizada logo na entrada do malte, no início da rosca sem fim, que possui a finalidade de retirar materiais grandes (gravetos, palha).

Quando for ser utilizado o malte estocado nos silos segue, através de um sistema de vácuo, para uma peneira vibratória, na qual são retidos materiais um pouco maiores que o grão do malte, assim os grãos de malte passam pela malha da peneira e continuam no processo, enquanto ficam retidos materiais como pedras, grãos estranhos e outros.

Ao sair da peneira,os grãos passam por um ímã que retém possíveis componentes

metálicos como pregos, roscas, lascas metálicas, etc. O malte então segue para uma

despedradeira (grau de inclinação calculado e com movimento oscilante), esse é um equipamento que separa, por diferença de densidade, os grãos de malte de pedras com tamanho aproximado e que não ficaram retidas na peneira, além de reter outros grãos como o milho. Os grãos beneficiados, seguem para as células de malte,de onde seguem para a pesagem e moagem.

Para manter sempre a qualidade dos produtos estocados, a gestão dos estoques de malte na cervejaria garante a rotatividade das matérias-primas, assegurando o uso dos lotes mais antigos em primeiro lugar.

b) Brassagem

A brassagem inicia com a moagem do malte, que ocorre num moinho de martelo onde o malte é esmagado para expor o endosperma amiláceo e facilitar a ação enzimática durante a mosturação.

A brassagem é a etapa de fabricação de mosto, e é muito importante para as etapas da fabricação de cerveja. O entendimento desses processos é essencial para que se estabeleçam os parâmetros adequados a fim de que as fabricações de mosto sejam uniformes, rápidas e econômicas. A fabricação do mosto é feita em etapas, são elas:

Mosturação (Realizadas nas tinas de mostura), Filtração do mosto (Realizadas nas tinas filtro), Fervura do mosto (Realizada nos cozinhadores de mosto), Decantação (Realizada nos Whirpools) e Resfriamento e aeração do mosto (Realizado através de trocadores de calor).

O mosto possui em sua composição os seguintes elementos:

 Açúcares;

 Dextrinas;

 Beta-glucanos;

 Pentosanos;

 Fosfatos e outros íons;

 Proteínas e peptídeos;

 Aminoácidos;

 Lipídios;

 Ácidos orgânicos;

 Compostos fenólicos.

Os carboidratos, com cerca de 90 a 92% da composição, e os compostos nitrogenados, entre 4 e 5% do extrato, podem ser considerados os principais componentes do mosto.

Parte dos carboidratos constitui uma fração fermentável, que será transformada pela ação das leveduras em gás carbônico e etanol. A parte não-fermentável dos carboidratos, composta por açúcares maiores e dextrinas, irá contribuir para a formação do corpo da cerveja. E a maneira como a mostura é conduzida, em especial na etapa de sacarificação do amido, será fundamental na determinação desse atributo.

A capacidade de fermentação do mosto pode ser expressa por um percentual em relação ao extrato inicial, essa medida é chamada de grau de atenuação-limite ou percentual de atenuação-limite. Tal parâmetro revela o menor valor de extrato aparente atingido na fermentação de um determinado mosto, que é dado pela relação entre os açúcares fermentáveis e não-fermentáveis ali presentes.

Essa medida de controle está entre as mais importantes na elaboração do mosto, pois influenciará não só no corpo da cerveja, como também no teor alcoólico desejado em relação as extrato obtido pela mostura.

De fundamental importância para a formação da espuma e para a estabilidade coloidal (brilho e turbidez), devido aos compostos nitrogenados solúveis, a mostura também influencia a formação de aromas durante uma etapa posterior, a fermentação; e isso por conta dos aminoácidos presentes no mosto.

As enzimas presentes no malte apresentam importância vital para que o extrato dele resultante fique em torno de 80% do peso seco, o que corresponde a aproximadamente 70% mais do que seria obtido sem a ação enzimática.

1ª Etapa: Mosturação

Uma pré mistura de água e malte é realizada já no moinho, a mostura entra na tina pelo fundo prevenindo a incorporação excessiva de oxigênio. Ao término na trasfega do moinho para a tina o pH e o teor de cálcio são parâmetros ajustados com a adição de Ácido Fosfórico e Cloreto de cálcio.

A tina de mostura do processo da filial Curitiba apresenta formato quadricular, aquecido com serpentinas de vapor. Este equipamento possui agitador, pois é necessário evitar a inativação enzimática causada pela temperatura elevada na interface entre o mosto e a superfície de aquecimento além de minimizar as forças de cisalhamento que modificam a estruturados glucanos e do amido, com o risco de formação de gel ou complexos de substâncias de maior viscosidade ou de difícil ataque pelas enzimas.

Nesta etapa ocorre a chamada rampa de temperatura a temperatura inicial é responsável pelo entumescimento do amido, acompanhado em seguida por sua gelatinização, esses processos são importantes porque a água contida nos grânulos de amido força-os a incharem, romperem seu envoltório de amilopectina e fragmentarem- se. A amilose é então dissolvida na água e a amilopectina se torna viscosa como uma goma, o que é essencial para uma boa mostura, uma vez que as enzimas amilolíticas só conseguem hidrolisar o amido na sua forma dissolvida e gelatinizada. Nesta temperatura também ocorre a solubilização proteica – necessária para ação de proteases- e a ação de proteases – endo e exopeptidases-. Todas essas reações ocorrem sinergicamente. O próximo set point é ajustado para uma temperatura que favorece uma atividade otimizada das beta-amilases, um grupo de enzimas amilolíticas que hidrolisam o amido em maltose, principalmente. O set point é novamente ajustado para alcançar a temperatura ótima para atuação das alfa-amilases, que continuam a decompor o amido.

O último set point é de uma temperatura ideal para inativação de todas as enzimas, finalizando, portanto o preparo do mosto.

2ªEtapa: Filtração do mosto

Após a etapa de mosturação inicia-se a filtração do mosto, que ocorre nos filtros

prensa. A filtração do mosto tem o objetivo de remover os sólidos não solubilizados,

como as cascas dos grãos de malte e demais fragmentos sólidos. A filtração do mosto ocorre em duas etapas: filtração do mosto primário (filtração simples, cuja fração líquida apenas atravessa o meio filtrante, o primeiro mosto é circulado por alguns minutos para diminuição da turbidez, até que a camada filtrante seja bem efetiva, evitando arraste de partículas finas para a tina de fervura) e a filtração do mosto secundário (utiliza-se nesta etapa uma água reaproveitada da filtração imediatamente anterior). As duas etapas ocorrem a uma temperatura de 76˚C, que proporciona uma boa filtração sem afetar a qualidade do mosto (temperaturas muito elevadas escurecem o mosto e promovem adstringência).

3ªEtapa: Fervura do mosto

Após a filtração, o mosto passa por um processo de fervura. As principais mudanças ocorridas durante essa etapa são:

 Inativação completa das enzimas;

 Esterilização do mosto;

 Extração e isomerização de compostos do lúpulo;

 Coagulação de material proteico do mosto;

 Formação de complexos proteína-polifenol;

 Formação de substâncias colorantes e aromáticas;

 Formação de substâncias redutoras;

 Diminuição do pH;

 Concentração do mosto pela evaporação de água;

 Evaporação de voláteis derivados do malte e do lúpulo.

O processo de fervura é realizado nas tinas de fervura ou “cozinhadores de mosto”. O cozinhador é equipado internamente com um trocador de feixe tubular, onde o mosto circula de baixo para cima nos tubos, e assim emerge e, em seguida, é distribuído radialmente por um difusor na parte superior, o que facilita sua volatilização.

Esta etapa não pode ser longa e deve ser controlada a fim de que parte do mosto não

seja caramelizada junto a interface de aquecimento, o que poderia prejudicar a troca

térmica e, principalmente, ocasionar aromas de caramelo ou queimado para o mosto e consequentemente para a cerveja.

Nesta etapa são adicionados os lúpulos de amargor e aroma. A primeira porção adicionada é de lúpulo destinado ao amargor (adicionado no início da fervura), a segunda adição é de lúpulo aromático (adicionado no final da fervura). Nesta etapa também é adicionda a High maltose, um xarope que evita as reações de Maillard e o escurecimento demasiado, que corrigem ou alcançam o extrato desejado.

4ªEtapa: Decantação do mosto

Após a fervura trub formado deve ser separado do mosto, junto com resíduos de lúpulo em pellets. As forças que mantém os flocos de trub unidos são relativamente frágeis, de modo que é preciso evitar forças de cisalhamento excessivas no bombeamento do mosto para o equipamento de separação do trub.

O equipamento utilizado é o Whirpool e consiste em um tanque que recebe o mosto tangencialmente em velocidade suficiente para que as partículas mais densas se acumulem na porção central do fundo que possui uma leve inclinação para facilitar a limpeza. A retirada do mosto limpo é feita por saídas laterais em diferentes alturas, com intenção de minimizar o tempo de permanência do mosto neste equipamento. Após alguns minutos de separação uma bomba envia o mosto para resfriamento (que ocorre num trocador de calor de placas).

c) Adegas: Fermentação e Maturação

O mosto cervejeiro produzido na brassagem é enviado frio e aerado para a área

de adegas, setor responsável pela propagação e gerenciamento do fermento bem como a

fermentação , centrifugação e maturação.

A dosagem da levedura é feita concomitantemente com o recebimento do mosto, essa dosagem deve ser baseada no tipo de fermentação e no extrato original do mosto. A dosagem deve ser planejada levando-se em conta:

 Velocidade adequada de fermentação;

 Perfil de voláteis adequado;

 Conseguir que a levedura esteja em bom estado ao final da fermentação, para ser reutilizada;

 Evitar o excesso de formação de biomassa com prejuízo da produtividade.

Dessa forma, é preciso procurar uma dosagem otimizada que consiga o melhor compromisso com as condições acima.

Uma vez estabelecidas taxa de inoculação e aeração, no acompanhamento da fermentação, podemos destacar outros três aspectos:

 Controle da taxa de fermentação através do controle da temperatura;

 Acompanhamento do progresso da fermentação pela leitura do extrato (ou parâmetro relacionado);

 Definição do momento do término da fermentação primária, por exemplo, pela medida da concentração de dicetonas vicinais e precursores.

A fermentação ocorre em duas etapas, na fermentação dita primária ocorre inicialmente a proliferação celular e em seguida as células iniciam a produção de álcool e CO

pelo consumo dos açúcares do mosto. Nesta primeira etapa ocorre a formação de diacetil que promovem sabor amanteigado na cerveja e portanto devem ser eliminados.

A eliminação do diacetil ocorre por ação das próprias células da levedura, isso ocorre quando há um aumento da temperatura do tanque iniciando a segunda etapa da fermentação.

Após a redução de diacetil e atenuação do extrato ocorre a recolha do fermento,

e a cerveja é enviada para uma centrífuga que tem por finalidade reduzir a turbidez da

cerveja causada principalmente por células em suspensão. As centrífugas são

dispositivos cilíndricos construídos em aço inoxidável, contendo sequências verticais de discos, que em funcionamento giram em rotação elevadas. A cerveja entra pela parte inferior deste equipamento e a força centrífuga promove a separação da levedura no sentido radial, do centro para as extremidades dos discos, acumulando-se junto a parede lateral.

Após a centrifugação, inicia-se o último processo na adegas que é a maturação;

pouco ou nada resta em termos de processos biológicos na maturação. O principal motivo da permanência da cerveja em maturação, nesse caso, é a formação de complexos formados por proteínas e polifenóis a temperaturas baixas. A temperatura nos maturadores é negativa e isso evita que o complexos frágeis de proteínas e polifenóis se desfaçam, dificultando a separação ou adsorção no respectivo equipamento de filtração.

d) Filtração da cerveja

Os objetivos principais da filtração são:

 Produzir cerveja com brilho e limpidez adequados aos parâmetros estabelecidos com base no produto maturado;

 Adequar parâmetros como extrato original e álcool, através de blendagem com água desaerada;

 Adequar a carbonatação do produto para cada tipo de embalagem;

 Aumentar o grau de estabilização físico-química da cerveja,com a realização de processos especiais de filtração ou por meio da dosagem de aditivos;

 Evitar a perda da estabilidade organoléptica do produto por oxidação,

minimizando a incorporação de oxigênio aos processos de filtração e dosando

antioxidantes, caso seja permitido e necessário.

4 CONCLUSÃO

O estágio em indústria, desenvolvido entre os meses de abril a dezembro na Ambev, foi extremamente positivo quanto ao aprendizado, quanto à vivência em indústria, atendendo muito bem às minhas expectativas de quando ingressei na empresa.

Foi uma experiência bastante significativa em relação ao crescimento pessoal e profissional, pois durante o período de estágio, exigia-se a constante aplicação dos conhecimentos adquiridos nas aulas teóricas do curso de Engenharia de Alimentos, assim, tive a oportunidade de conhecer e exercitar o lado prático desses estudos.

O estágio me possibilitou um grande conhecimento quanto à vivência em um ambiente de trabalho de uma empresa de grande porte. Assim, um aprendizado bastante significativo desenvolvido durante o estágio foi no que se refere à relação interpessoal com chefes e colegas de trabalho e no que diz respeito ao trabalho em equipe, sendo que características como iniciativa, pró-atividade e organização sempre eram bastante exercidas, trabalhadas e valorizadas. Fazer parte de uma equipe, e poder ter exercido a função “PERTENCER” foi para mim, de todas, a melhor experiência, isso porque todos trabalhamos por metas coletivas que só serão alcançadas com o trabalho conjunto.

Enfim, o estágio foi uma experiência muito substancial e gratificante, que me proporcionou o crescimento em diversas competências pessoais e profissionais.

Gostaria de registrar a excelência do programa de estágio da Ambev, que exalta o

estagiário como função de liderança aplicando atividades de grande importância e

confiando estratégias. Indico o Programa de Estágio Superior da Ambev aos futuros

colegas formandos de Engenharia de Alimentos, por conhecer a capacidade dos alunos

formados por esta escola e acreditando que podemos cada vez mais ser introduzidos em

grandes empresas.