nas Ametropias
PROF. DR. PAULO SCHOR
Professor Adjunto Livre-Docente e Chefe do Departamento de Oftalmologia e Ciências Visuais da Escola Paulista de Medicina (UNIFESP).
A Importância do Policarbonato nas Ametropias
Prof. Dr. Paulo Schor
Professor Adjunto Livre-Docente e
Chefe do Departamento de Oftalmologia e Ciêncais Visuais da Escola Paulista de Medicina (UNIFESP). CRM-SP 65.093.
Prof. Dr. Paulo Schor
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Ametropias
Introdução
O policarbonato é um material orgânico que foi desenvolvido na década de 1970 para aplicações aeroespaciais, como capacetes dos astronautas e janelas de naves espaciais, mas rapidamente surgiram outros usos, tais como componentes eletrônicos, materiais de construção e correção visual.(1)
Na década de 1980, iniciou-se a fabricação de lentes em policarbonato para óculos em resposta a uma demanda mercadologica de diminuição de peso e aumento da resistência a impacto. Desde o seu surgimento, lentes de policar-bonato se tornaram o padrão para óculos de segurança, óculos de esporte e óculos de proteção para as crianças.(1) Não obstante tal direcionamento, as
len-tes têm seu uso difundido em todas as faixas etárias, armações e ametropias. Considerado um material óptico com excelente resistência a impactos, o policarbonato mantém as qualidades ópticas de uma lente, de modo a aliar segurança, conforto e qualidade de visão. As lentes produzidas a partir desse polímero são, portanto, direcionadas ao público em geral independente de ida-de e hábitos.
Outra característica desse material é o elevado índice de refração (1.59), que permite bons resultados estéticos em miopia ou hipermetropia com o uso de lentes mais fi nas. Seu resultado são lentes até 30% mais leves que o material
standard (resina com índice de refração de 1.50) e 15% mais leves que a resina
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Devido a sua resistência a impacto (maior que a dos materiais orgânicos convencionais), as lentes em policarbonato são também recomendadas para armações de três peças, uma vez que neste tipo de lentes é necessária a exe-cução de furos para a montagem, o que poderia comprometer a integridade de materiais menos resistentes, aumentando o risco de fi ssuras ou rupturas.
O que caracteriza o policarbonato como uma opção mais segura (mais resistente) é o seu processo de produção. Enquanto a maioria das outras lentes se vale do processo de moldagem simples (quando um material plástico líqui-do é fundilíqui-do por um períolíqui-do prolongalíqui-do até que as lentes sejam formadas), no policarbonato se utiliza um material termoplástico composto de pequenas partículas, injetado sob pressão nos moldes da lente, comprimidos e resfriados rapidamente.
Principais recomendações do policarbonato
É recomendada para um público que deseja lentes mais fi nas e mais leves, usuários de altas dioptrias, homens e mulheres que desejam uma lente mais fi na por estética e ido-sos que possuem a pele mais fi na e precisam de lentes mais leves;
Esportes de quadra com risco de impactos ou acidentes oftalmológicos, tais como o squash, em que os óculos são bastante utilizados;
Para pessoas amétropes (boa escolha para óculos) praticantes de basquete, hande-bol, futehande-bol, entre outros, bem como os emetropes. Evita que, em caso de choque com os olhos, se produzam lesões oculares;
Esportes ao ar livre para alívio dos sintomas de radiação UV (em olhos sensíveis) e re-sistência ao impacto (mountain bike, ciclismo, montanhismo, esqui, caça, tiro ao alvo, etc.);
Em crianças são uma opção interessante pela segurança oferecida a impactos; É amplamente utilizado em óculos de segurança e em algumas profi ssões é item obrigatório. Existem muitos acessórios específi cos para a proteção dos olhos, como visei-ras de policarbonato, utilizadas por jardineiros, bombeiros e policiais.
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dar conformidade ao processo.(4)
Especifi camente a regra ABNT NBR ISO 14889:2012, que descreve Óp-tica oftálmica — Lentes para óculos — Requisitos fundamentais para lentes acabadas não cortadas, dita os ensaios mecânicos a serem realizados para aprovar lentes para uso humano.
Embora não haja legislação que determine o uso de lentes de alta resis-tência para usos específi cos, parece claro que sua utilização é mais apropriada em indivíduos mais sujeitos a riscos (como as crianças).
Produção nacional
Com a crescente exigência do mercado de óculos brasileiro, a Essilor International investiu na fabricação do material policarbonato na EDAM - Essilor da Amazônia, em Manaus (AM), com processo de produção “ecoamigável”.
A lente em policarbonato além de segura, mais leve e mais “verde” é fabricada no Brasil. Tem sido indicada para quem busca, além de resistência e conforto, leveza e lentes mais fi nas. Pois é 12 vezes mais resistente a impactos do que as confeccionadas com resina comum, 30% mais leve e 25% mais fi na do que as mesmas lentes tradicionais.(5)
Além disso, bloqueia 100% da radiação UV, que pode acelerar o desen-volvimento de lesões nas pálpebras de pessoas predisponentes.
Esse material é indicado e pode ser utilizado para a fabricação de lentes de óculos que corrigem a miopia, a hipermetropia, o astigmatismo e a presbiopia (vista cansada), podendo ser utilizado em qualquer tipo de armação, mesmo sem “aro”.
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Mais informações sobre as lentes “verdes”
Ao adquirir lentes de óculos, o usuário pode optar por aquelas que são fabricadas seguindo preceitos que protegem o meio ambiente e são sustentáveis.
Pioneira no ramo de lentes oftálmicas, a Essilor desenvolveu uma nova embalagem para a lente em policarbonato, que utiliza material 100% reciclável e é inteiramente pro-duzida com fi bras de madeira, eliminando, pela primeira vez, a necessidade de recipiente plástico. Isto se deve a um desenho de embalagem inovador – “cupless” – cuja mudança, isoladamente, elimina 200 toneladas de plástico descartado anualmente, no mundo.
A Essilor International foi premiada com Silmo d´Or de 2008 na categoria Embalagem, com a inovadora e ecológica embalagem de policarbonato.
Consumo de água: 100% da água utilizada na fabricação da lente em
policarbona-to é reciclada, preservando milhões de litros por ano.
Material reciclável: a lente em policarbonato pode ser reciclada e utilizada em
outras indústrias, como automóveis, brinquedos e computadores.
A primeira lente “verde” em policarbonato da Essilor, reduz signifi cativamente o impacto ambiental. Está disponível com antirrefl exo Crizal®; em lente fotossensível Transitions®; em
solar polarizada Xperio para atividades ao ar livre e antiembaçante Optifog®. A lente em
policarbonato oferece 1 ano de garantia contra trinca ou quebra.
Conclusão
O avanço na área de materiais permite melhorar o desempenho de lentes oftálmicas. Menor espessura e portanto maior leveza, além de maior resistência a impactos, mantendo-se a qualidade óptica, são características do policarbo-nato. Sua maior difusão e utilização dependem do entendimento desses pre-ceitos, e de marketing adequado ao nosso mercado. A atuação das empresas detentoras dessa tecnologia, como a Essilor, é fundamental nesse processo.
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cfm?fr=801.410
4. http://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=091891
5. http://www.abiotica.com.br/ws2011/exibeNewsletterTexto.asp?img=ne-wsletter
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Editora Dux Ltda.
Dux
“Crizal, Xperio, Optifog são marcas registradas da Essilor International. Transitions é marca registrada da Transitions Optical Inc.”
As lentes PolyPower™
são muito mais leves,
por isso não pesam
no rosto.
A propriedade única do material
permite lentes muito mais fi nas,
mesmo nos maiores graus.
Isso garante um encaixe perfeito
e elegante em qualquer armação.
Feitas 100% em policarbonato,
o mesmo material dos cockpits
dos carros de corrida,
elas absorvem mais impacto
e são super-resistentes.
+
LEVES
+
FINAS
+
FORTES
O POLICARBONATO
DA ESSILOR.
As lentes PolyPower™ ainda protegem contra
os raios UVA e UVB. E o policarbonato é o único
material reciclável usado na fabricação de lentes.
Fabricado em Manaus
Tecnologia Essilor
Disponível nos modelos Essilor Airwear,
TFL e Lentes KODAK Poly
Essilor Airwear é marca registrada da Essilor International. PolyPower™ e TFL são marcas registradas da Multi-Óptica Distribuidora Ltda. A marca registrada da Kodak e seu conjunto-imagem são usados pela Signet Armorlite sob licença da Kodak. © 2016 Signet Armorlite, Inc.
