VIABILIDADE DO USO DA AREIA INDUSTRIAL NA ARGAMASSA PREPARADA EM OBRA. Comunidade da Construção Sistemas à base de cimento

(1)

VIABILIDADE DO USO DA AREIA INDUSTRIAL

NA ARGAMASSA PREPARADA EM OBRA

(2)

Comunidade da Construção – Sistemas à base de cimento

COMPONENTES:

Eng

o

_{Josemar Araújo}

Eng

o

_{Ronaldo Castellar}

Eng

o

_{Hercílio L. P. da Silva}

APOIO:

PREMASSA Ltda.

Eng

o

_{Domingos Sávio Lara}

José Roberto Freitas Viegas

Efer Construtores Associados

(3)

Estabelecer metodologia e parâmetros que permitam a

avaliação técnica e econômica do emprego de areia

industrial quando comparada com areias naturais.

Verificar a influência do emprego de areia industrial no

meio-ambiente e na construção auto-sustentável.

• JUSTIFICATIVA

Este trabalho pretende servir de efetiva contribuição

para as empresas de construção civil ao buscar

estabelecer uma alternativa de produzir argamassa

industrializada virada na própria obra, com custo

competitivo.

(4)

MATERIAIS

Agregados:

Areia Industrializada - Areia Natural de encostas e orla

(branca)

Areias naturais - Areia Natural quartzosa proveniente de

vazantes de rio (amarela)

Aglomerante: argamassa semi-industrializada (Maxmassa)

Metodologia

(5)

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias Assentamento e

revestimento interno 110 10,6 sacos 0,07 0,13 0,18 0,26

Revestimento externo e

emboço 100 11,6 sacos 0,10 0,20 0,32 0,36

Contra piso 80 14,5 sacos 1,00 m3 _0,18 _0,25 _0,34 _0,41

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

fak 1,5 MPa 110 10,1 sacos 0,8 1,1 1,7 2,2

fak 3,5 MPa 90 12,3 sacos 1,1 2,7 3,3 4,3

fak 4,5 MPa 80 13,9 sacos 1,1 2,6 4,8 5,2

fak 9,0 MPa 60 18,5 sacos 4,0 6,6 10,5 12,2

fak12,0 MPa 40 27,8 sacos 4,8 7,8 14,6 18,1

Propriedades potenciais da MAXMASSA

Resistência de aderência potencial - MPa 1,16 m3 Resistência característica da argamassa Quantidade de areia por saco de Maxmassa litros Consumo por m3 de argamassa produzida Resistência a compressão potencial - MPa Aplicação Quantidade de areia por saco de Maxmassa - litros Consumo por m3 de argamassa produzida A lve na ri a E st rut ura l A ss e nt a m e n to e Re ve st im e n to 1,11 m3 Resistência de Aderência - ABNT NBR 13 528

0,00 0,20 0,40 0,60

7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

Idade

MP

a

Assent. e Rev. Int. Reves. Ext. Emboço Contra-piso

Resistência a compressão - ABNT NBR 13 279

4 8 12 16 20 MP a

Aglomerante

(6)

Local da jazida

1 – Areia industrial, produzida pela Pedrasul

Mineração Ltda. (Juiz de Fora/MG);

2 – Areia Natural

Areia de Vazante, fornecida por Kiobra

Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí;

Areia de orla, fornecida por Kiobra

Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí.

(7)

• Vista panorâmica da planta de produção de

areia industrial Pedrasul

(8)

Como é transportada

1 – Areia Industrializada

Caminhão caçamba a granel

Ensacada – sacos de 30 kg (20 litros)

2 – Areia Natural

Proveniente de vazante de rio : caminhão

caçamba

Proveniente de orla : caminhão caçamba

(9)

Como é armazenada

1 – Areia Industrializada

A granel em baias ao ar livre ou

internas ou silos

Ensacada: barracão de obra ou na

própria edificação em obra

2 – Areia Natural

Ambas são armazenadas em baias ao

ar livre

(10)

- Traços considerados para este trabalho

- Chapisco

Chapisco preparado na obra

Traço: 1:3, em volume de cimento e

areia quartzosa média.

À água de amassamento foi adicionada

resina de PVA (27%) na proporção em volume

1:15.

(11)

Argamassa para Revestimento Externo

Empregou-se argamassa semi-industrializada (saco de

20kg)

- Traço 1: 1 saco : 90 l de Areia de vazante de rio

- Traço 2 : 1 saco : 90 l de Areia de orla

- Traço 3 : 1 saco : 180 l de Areia industrializada

- Traço 4 : 1 saco : 60 l de Areia industrializada +

100 l de Areia de vazante de rio

(12)

100 -60

4 -180

3 -90

-2

Suficiente para

se obter a

trabalhabilid

ade

adequada

90 -1

1 saco

20kg

~ 27 litros

litros

Água

Areia de

Vazante

Areia

de

orla

Areia

Industrial

Traço

N

o

Aglomerante

Maxmassa

Revestimento externo

Traços

(13)

Tipo de mistura :

1- Mecânica - Betoneira de eixo inclinado, de

emprego ordinário nas obras.

Os traços foram rodados, nas mesmas

condições, buscando atingir a mesma

consistência, adequada à aplicação.

- Tipo de substrato:

1 – Bloco de concreto, com chapisco

(14)

Tipo de aplicação

Sobre muro divisório de Barra Bonita, o chapisco foi

aplicado manualmente, a sopapo.

As argamassas foram aplicadas por processo

convencional, utilizando-se o mesmo oficial-pedreiro

para todos os traços e com acabamento desempenado.

O substrato foi salpicado com água a broxa.

A espessura dos painéis de teste foi definida por

taliscas de 2 cm de espessura formando quadros de

(0,60X 1,0) m sobre a alvenaria.

(15)

• Área de ensaio –

chapisco rugoso e aderente

Metodologia

(16)

- Cura da argamassa

Em razão de não ser um processo ordinário na

construção civil, as argamassas não sofreram

cura.

(17)

- No estado fresco

Massa unitária

Teor de ar incorporado

Verificação subjetiva da Trabalhabilidade

Determinou-se:

Consumo real por traço

Custo real do metro cúbico de argamassa

produzida

(18)

RESULTADOS de CAMPO

Efer Construtores Associados Ltda. Data : Obra : Varandas de Barra Bonita

Dados : Padiola : Dimensões : 31,60 x 31,60 x 20,00cm ( a x b x h ) Massa : 8,80 kg Capacidade : 20 l Traço Nº 4 :

Areia ( l ) : 60,00 de areia industrializada + 100,00 de areia de vazante Maxmassa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxmassa ( 20 kg ou 27 l )

Água para mistura ( l ) : 27,00 Tempo de mistura : 10 min

Total Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 160,00 Massa da areia de vazante 24,25 23,90 25,25 24,25 24,35 122,00

Massa da areia de orla

Massa da areia industrial 26,15 26,10 25,60 77,85 Rendimento:

Massa de 20 l do traço: 8,3 sacos

Massa do traço: 0,833 m3

Massa teórica do traço: 0,500 m3

Maxmassa Areia Industrial Areia de Vazante

Condições Climáticas: Tempo bom

COLETA DE DADOS PARA ENSAIO DE ARGAMASSA VIRADA NA OBRA

Número de medidas por padiola ( kg ) 15/06/05

Massa

unitária 1948 kg/m3

Consumo de materiais por m3

de argamassa produzida Areia industrial 120 litros 39,0 kg 233,7 kg 246,9 kg Ar incorporado 9% Maxmassa Areia de vazante 8,3 sacos 7,20 /saco Custo por m3 R$ 60,00 TOTAL 0,833 m3 28,00 /m3 R$ 23,33 R$ 123,33 0,500 m3 80,00 /m3 R$ 40,00

(19)

Acabamento razoável / boa liga

38%

Industrial

62% Vazante

4 bom acabamento / cura lenta / liga

média / apresentou fissuras

Industrial

3 bom acabamento / muita liga /

apresentou fissuras

Orla

2 acabamento rústico / liga média

Vazante

1 Comentários do Pedreiro

Areia

Traço

AVALIAÇÕES

(20)

9 1948

38% Industrial

62% Vazante

4

11 2013

Industrial

3

15 1838

Orla

2

14 1800

Vazante

1 %

kg/m

3 Teor de ar

incorporado

Massa

unitária

Areia

Traço

Resultados no estado fresco

(21)

R$ 28,00

0,833 m3

62% Vazante

R$ 123,33

R$ 80,00

0,500 m3

8,3 sacos

38%

Industrial

4 R$ 151,58

R$ 80,00

1,263 m3

7,0 sacos

Industrial

3 R$ 137,87

R$ 28,00

1,277 m3

14,2 sacos

Orla

2 R$ 129,60

R$ 28,00

R$ 7,20

por saco

1,200 m3

13,3 sacos

Vazante

1 TOTAL

Areia

Maxmassa

Areia

Maxmassa

Custo por

m

3

Preço

Consumo por m

3

Areia

Traço

Consumo e Custo

(22)

Grau de fissuração nos paineis

62% Vazante

0,00

0,600

0 38% Industrial

4 13,33

0,600

8 Industrial

3 15,00

0,600

9 Orla

2 0,00

0,600

0 Vazante

1 N

o

_de

fissuras

por m

2

Área (m

2

₎

N

o

_de

fissuras

Areia

Traço

(23)

No estado endurecido

- aspecto superficial,

- resistência ao risco,

- fissuras e trincas

- Resistência de aderência

– ABNT NBR 13 528

VERIFICAÇÕES

(24)

(25)

(26)

(27)

Data 1 saco 100 litros 60 litros Seção a b c d e 1 1021 >0,52 100 2 882 >0,45 100 3 930 >0,47 100 4 1105 >0,56 10 90 5 584 0,30 90 10 6 634 >0,32 100 1 2332 1,19 100 2 1935 0,99 100 6 2311 1,18 100

As formas de ruptura b, c e d indicam que a resistência de aderência não foi determinada e é maior do que o valor obtido.

EFER Construtores Associados Ltda.

Areia da obra

Ensaio de resistência de aderência – ABNT NBR 13 528

Traço Nº 4 Substrato

Blocos de concreto com chapisco 04/08/05

Idade do revestimento: 41 dias

CP No Ø mm Carga N Areia Industrial Resistência de aderência (MPa) Forma de ruptura % mm2

Placas não serradas até o substrato

Espessura nominal do painel 50 50 1964 2 cm 1964 Espessura nominal do painel 2cm Maxmassa

Obra: Varandas de Barra Bonita

(28)

1,12

0,54

0,40

1,12

Resistência média sem corte

0,56

0,28

0,41

0,83

Resistência máxima

0,50

0,21

0,37

0,68

Resistência média exceto os 2

menores valores

0,44

0,19

0,33

0,58

Resistência média

4

3

2

1 Traço N

o

Resultados

100 litros

180 litros

Areia Industrial

90 litros

Areia de Orla

60 litros

90 litros

Areia de Vazante

1 saco

Maxmassa

4

3

2

1 Traço N

o

Bloco de concreto com chapisco

Substrato

R E S U M O - Resistência de aderência - MPa

(29)

9 A argamassa com areia industrial atende aos critérios de

trabalhabilidade

9 O custo é competitivo quando comparado às argamassas usuais

“viradas na obra”

9 A qualidade do revestimento obtido (aspecto, fissuras, resistência ao

risco e de aderência) são perfeitamente atendidos pela argamassa

com areia industrial.

9 O emprego da areia industrial em locais distantes do produtor deve

ser empregada em combinação com areias da região de forma a

tornar a argamassa mais barata.

9 O meio ambiente agradece....

(30)

Impactos modificadores da

evolução natural da superfície:

Erosão.

Assoreamento.

Instabilidade dos taludes,

encostas e terrenos em geral.

Mobilização de terra.

Modificação dos regimes

hídricos, das águas

superficiais e subterrâneas.

Impactos sobre a fauna e flora:

Poluição das águas superficiais e

subterrâneas.

Alteração da qualidade do solo

agrícola e geotécnico.

Conflito com outras formas de uso

e ocupação do solo.

Impactos ambientais –

extração de areia natural

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

Extração de areia no rio

Paraíba - SP

(36)

(37)

Pela atenção dos senhores,

agradecemos.

(38)

COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO

Efer Construtores Associados Ltda.

Estudo tecnológico

Viabilidade do uso da areia industrial

na argamassa virada na obra

Componentes:

Engº Josemar Araújo

Engº Ronaldo Castellar

Engº Hercílio L. P. da Silva

Apoio:

PREMASSA Ltda. - Eng

o

Domingos Sávio

LaraPREMASSA Ltda. - Eng

o

José Roberto Viegas

(39)

APRESENTAÇÃO

A EFER Construtores Associados Ltda, juntamente com a Comunidade da Construção e o apoio técnico dos Engenheiros Domingos Sávio Lara e José Roberto Viegas, apresenta estudo de viabilidade técnica e econômica do emprego da areia industrial na produção de argamassa virada em obra.

É por demais sabida a influência das areias nas propriedades das argamassas e conseqüentemente dos revestimentos. A obra fica a mercê de fornecedores que, independentemente da sua idoneidade, não são capazes de fornecer areias naturais extraídas por processo convencional que apresentem propriedades físicas constantes, ou mesmo com faixas de variação aceitáveis.

O prejuízo que advém do emprego das areias naturais com materiais deletérios é visível na maioria das construções. A presença de argilas e impurezas orgânicas é a certeza das patologias nas argamassas.

Também uma justificativa importante para o emprego das areias industrializadas obtidas a partir de moagem de rocha sã e posterior classificação granulométrica é o impacto ambiental controlado. Ao contrário da exploração das areias naturais que agridem o meio ambiente, o beneficiamento de areia industrial se dá a partir de planta de pedreira pré-existente ou não sob condições de mínima agressão ao meio ambiente.

Este trabalho visou buscar uma alternativa para a argamassa virada na obra de forma a melhorar seu desempenho com a utilização de material produzido industrialmente, com granulometria e teor de material pulverulento controlados. Visou também a questão econômica buscando reduzir custo e melhorar os resultados.

Elegeu-se um ligante para argamassa de uso consagrado no mercado, composto por cimento portland, cal CH I e aditivos de marca comercial Maxmassa

O estudo contemplou quatro composições por saco de ligante – traço adequado a aplicação em revestimento externo:

• Areia de vazante • Areia de orla • Areia industrial

• Areia de industrial (38%) + areia de vazante (62%) Para cada traço/areia se determinou o consumo efetivo de materiais por m3 de argamassa produzida, o custo por metro cúbico, a caracterização dos agregados, o rendimento da argamassa, o teor de ar incorporado, a massa unitária, a resistência de aderência, o grau de fissuração e os comentários do pedreiro, a fim de verificar sua trabalhabilidade.

Com isso foi possível avaliar de forma clara os resultados e definir, em função de tais critérios, qual o tipo de areia é mais adequada à realidade técnica e econômica da construtora e, principalmente, indicar uma alternativa segura e econômica para a construção civil.

(40)

.

Í N D I C E

APRESENTAÇÃO... 2 EMPREGO DE AREIA INDUSTRIAL EM ARGAMASSA VIRADA NA OBRA ... 4 INTRODUÇÃO ... 4 OBJETIVOS ... 4 JUSTIFICATIVA ... 5 METODOLOGIA ... 6 Materiais ... 6 Areias... 6 Aglomerante... 6 Água... 6 TRAÇOS ADOTADOS... 7 PROCESSO DE PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS ... 7 VERIFICAÇÃO DE PROPRIEDADES DO ESTADO FRESCO... 7 Trabalhabilidade... 7 Consumo real por traço - Custo... 8 Massa unitária ... 8 Teor de ar incorporado ... 8 PAINÉIS EXPERIMENTAIS ... 8 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA... 8 RESULTADOS ... 9 I – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS – ABNT NBR 7211 ... 10 II – CARACTERIZAÇÃO DA MAXMASSA... 14 DADOS DO FABRICANTE... 14 III – DADOS EXPERIMENTAIS DE CAMPO... 16 IV – ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA, CONFORME ABNT 13 528... 21 OBSERVAÇÕES NO ESTADO FRESCO... 217 CONSUMO REAL E CUSTO EFETIVO DAS ARGAMASSAS... 238 GRAU DE FISSURAÇÃO... 248 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ... 249 VIABILIDADE ECONÔMICA... 249 ADERÊNCIA... 249 GRAU DE FISSURAÇÃO... 249 TRABALHABILIDADE /ACABAMENTO... 259 CONCLUSÃO ... 30 ANEXOS ... 31 ANEXOA... 327

MECANISMO DE ENDURECIMENTO DA CAL... 327

ANEXOB ... 33

EVOLUÇÃO DAS RESISTÊNCIAS DE ARGAMASSAS A BASE DE CAL ... 33

ANEXOC ... 36

O emprego do chapisco nos revestimentos ... 36 O EFEITO NO MEIO AMBIENTE ... 37 A PRODUÇÃO DE AREIA INDUSTRIAL É AMBIENTALMENTE CORRETA. ... 38

(41)

Emprego de areia industrial em argamassa virada na obra

INTRODUÇÃO

O agregado miúdo empregado na elaboração das argamassas de assentamento e revestimento, quando viradas na obra, representa a mais importante fonte de patologias e exerce influência decisiva na trabalhabilidade, qualidade e durabilidade dos revestimentos.

A extração das areias naturais (cava, barranco, vazantes, leito de cursos d’água, orla marítima) leva a degradação do meio ambiente de difícil recuperação.

A alternativa de se empregar areia produzida industrialmente a partir da moagem de rochas sãs, permite-se obter uma classificação granulométrica que potencializa a participação do agregado miúdo na melhoria das propriedades das argamassas nos estados fresco e endurecido.

OBJETIVOS

Estabelecer metodologia e parâmetros que permitam a avaliação técnica e econômica do emprego de areia industrial quando comparada com areias naturais

Verificar a influência do emprego de areia industrial no meio-ambiente e na construção auto-sustentável

(42)

JUSTIFICATIVA

A extração de areia natural do leito de rios, das suas margens ou de bacias vicinais requer grande esforço para a recuperação das áreas degradadas ou os danos serão de grande monta para o meio ambiente, com a redução da vazão dos cursos d’água e mesmo a sua extinção.

O emprego das areias naturais na produção de concretos e argamassas exige permanente vigilância dos profissionais envolvidos, requerendo controle de recebimento e de qualidade rigorosos. As mudanças de características das areias naturais ocorrem freqüentemente, dependendo do regime de chuvas, local de retirada, profundidade da escavação, etc. Para manter as mesmas características das argamassas há que se fazer constantes mudanças ou ajustes nos traços.

A areia industrial vem trazer contribuição decisiva para resolver de vez a questão tecnológica dos agregados miúdos (areia). E o meio ambiente com certeza agradece. A partir de investimento significativo a areia é produzida por sistema de beneficiamento da rocha sã com equipamentos que asseguram a obtenção de um grão de forma tendendo a cúbica. A forma do grão é a principal responsável pelas propriedades do agregado na argamassa vindo a seguir a composição granulométrica.

A areia artificial obtida da moagem de rocha sã, em geral, do sub-produto do processo de obtenção de pedra britada, é a solução permanente e definitiva sob os pontos de vista tecnológico e ecológico. A produção de areia artificial é ecologicamente correta.

A composição granulométrica constante e sob medida obtida em uma planta de produção versátil permite elaborar a areia para as diversas aplicações, atendendo a expectativa técnica e a mais econômica.

A trabalhabilidade das argamassas melhora sensivelmente, tornando muito mais fácil o seu manuseio.

A ausência de fissuras que se obtém com o emprego das areias industriais aliadas a aditivos físico-químicos é garantia de durabilidade do revestimento.

Nas argamassas aditivadas os consumos de água são sensivelmente menores e assim os riscos de fissuras e trincas são praticamente excluídos. E fissuras e trincas são a principal causa de danos nos revestimentos das edificações, principalmente os externos. E, muito importante, elimina-se para sempre o emprego de saibros, argilas (terra vermelha ou amarela) filitos e similares nas argamassas para “dar liga”.

Outro ganho muito importante é o aumento da resistência de aderência e da resistência à desagregação superficial ou ao risco.

Do ponto de vista econômico a areia industrial também apresenta vantagens. Os consumos de ligante para uma dada aplicação são sensivelmente menores.

E qualquer economia traz consigo um ganho também de característica social, com ênfase para o Setor da Construção Civil.

(43)

METODOLOGIA

O presente estudo elegeu a argamassa para revestimento externo para estabelecer parâmetros que permitissem a avaliação comparativa das argamassas obtidas com três areias e a composição de uma destas com a areia industrial.

Materiais

Areias

• Areia industrial, produzida pela Pedrasul Mineração Ltda. (Juiz de Fora/MG); • Areia de Vazante, fornecida por Kiobra Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí; • Areia de orla, fornecida por Kiobra Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí.

As areias foram submetidas aos ensaios de caracterização conforme ABNT NBR-7211 – resultados anexos.

Aglomerante

Considerando que o comportamento das argamassas é menos afetado pelo aglomerante empregado e que estes são geralmente de qualidade aceitável, o presente estudo foi elaborado com um ligante composto por cimento portland CPV ARI Plus, fabricante HOLCIM, Cal CH I da CALNEVE e aditivos para melhorar as propriedades no estado fresco e no estado endurecido das argamassas, de nome comercial MAXMASSA.

O emprego de cal nas argamassas encontra justificativa pela sua contribuição na trabalhabilidade e essencialmente pelas características do revestimento obtido. Enquanto as argamassas a base de cimento portland aumentam sobremaneira a sua rigidez com o tempo e há perda de resistência de aderência, as argamassas de cal apresentam um aumento na resistência de aderência. Via de regra os revestimentos com argamassas mistas – cimento+cal – não apresentam patologias.

A Maxmassa é correntemente empregada nas obras da EFER. Água

Empregou-se água da rede pública do Rio de Janeiro

.

Traços adotados

Aplicação: Revestimento externo

Areia

Industrial

Areia

de orla

Areia de

Vazante

Aglomerante

Maxmassa

Traço

N

o

litros

Água

1 - - 90

2 - 90 -

3 180 - -

1 saco

20kg

~ 27 litros

4 60 - 100

Suficiente para

se obter a

trabalhabilidade

adequada

(44)

Processo de produção das argamassas

A dosagem do ligante se deu por saco, sem fracionamento, conforme indicado pelo fabricante.

Para a dosagem dos agregados empregou-se caixa calibrada destinada à determinação de massa unitária de agregados.

A mistura dos materiais foi executada em betoneira convencional, de eixo inclinado e capacidade 350 litros. Buscou-se manter a mesma rotina de mistura para as diversas argamassas, obedecendo aos seguintes passos:

i) Foi colocado na betoneira, para cada traço, um saco de Maxmassa sem fracionamento;

ii) Após a colocação da Maxmassa, foi acrescentado o volume de areia necessária para cada traço utilizando a caixa calibrada e uma balança eletrônica para a determinar a massa unitária de cada uma delas;

iii) Acrescentou-se água à mistura até que se tivesse uma mistura com as características adequadas à aplicação;

iv) Ao final foi apropriado o tempo e a água de mistura.

A quantidade de água foi medida, no entanto, a sua adição visou somente atingir a consistência adequada à aplicação, sempre de acordo com o profissional-pedreiro que executou os painéis experimentais.

Verificação de propriedades do estado fresco

Após a mistura se buscou determinar características que permitissem avaliar a argamassa.

Trabalhabilidade

Para cada traço se registrou as observações do pedreiro.

Consumo real por traço - Custo

Para cada mistura mediu-se o volume total de argamassa efetivamente produzido de forma a permitir a determinação dos consumos reais de cada traço e, por conseguinte, seu custo por metro cúbico.

Massa unitária

Determinada através da pesagem da caixa de agregado, com 20 litros de argamassa.

Teor de ar incorporado

A partir da determinação da massa unitária o teor de ar incorporado foi calculado com base na massa específica potencial da argamassa do traço estudado, quais sejam:

(45)

Traço Areia Massa Específica potencial adotada kg/m3 1 Vazante 2100 2 Orla 2150 3 Industrial 2250 4 38% Industrial 62% Vazante 2150 Painéis experimentais

As argamassas produzidas foram aplicadas sobre parede pré-existente, de blocos de concreto com superfície de aparência homogênea, com chapisco.

Os painéis têm dimensão de: (0,60 X 1,00 X 0,02)m.

A espessura foi mantida invariável. Para as operações de acabamento se respeitou o tempo mínimo necessário para se obter um revestimento sem fissuras.

Foi salpicada água sobre o chapisco antes da aplicação da argamassa de revestimento.

Determinação da resistência de aderência

Após 41 dias se executou os ensaios de resistência de aderência à tração conforme a ABNT NBR 13 528.

Ainda, de forma a verificar a resistência superficial da argamassa e reproduzir mais fielmente a solicitação efetiva a que são submetidos os revestimentos, se executou também o ensaio de aderência com as placas coladas sem corte do revestimento até o substrato.

(46)

RESULTADOS

A seguir se apresentam os resultados na seguinte ordem: I - Caracterização dos agregados

II - Caracterização física da Maxmassa III - Dados experimentais de campo

IV - Ensaio de resistência de aderência, com corte do substrato e sem corte do substrato.

(47)

I – Caracterização dos Agregados – ABNT NBR 7211 Areia de ORLA ANÁLISE GRANULOMÉTRICA ( NBR 7217 / ABNT ) PESO DA AMOSTRA 1000 g

PENEIRAS RETIDA ACUMUL. (mm) (% ) (% ) 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 1 1 0,6 4 5 0,3 23 28 0,15 62 89 FUNDO 10 99 DIÂM. MÁX. (mm) : 1,2 MÓDULO DE FINURA: 1,23

MASSA ESPECÍFICA APARENTE SECA - NBR 7251 1,270 kg/dm3 OBSERVAÇÕES:

MASSA ESPECÍFICA REAL - NBR 9776 2,560 kg/dm3

ABRASÃO "LOS ANGELES" - NBR 6465 - % ZONA 1 - areia muito fina - NBR 7211

MATERIAL PULVERULENTO - NBR 7219 3,70 %

ARGILA EM TORRÕES - NBR 7218 nihill %

IMPUREZAS ORGÂNICAS - NBR 7220 <300 ppm IDENTIFICAÇÃO REFERÊNCIA No DATA COLETA DATA RELATÓRIO CLIENTE INTERESSADO PROCEDÊNCIA Composição Granulométrica - NBR 7217 0,15 0,3 4,8 6,3 2,4 0,6 1,2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,1 1 10

Abertura das peneiras - mm

Porcentagem retida acumulada

(48)

A reia de vazante A N Á LISE G R A N U LO M É T R IC A ( N B R 7217 / A B N T ) PE SO D A A M O ST R A 1000 g P E N E IR A S R E T ID A A C U M U L . (m m ) (% ) (% ) 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 1 1 2,4 6 7 1,2 24 31 0,6 41 72 0,3 21 93 0,15 6 99 FU N D O 1 100 D IÂM . M ÁX . (m m ) : 4,8 M Ó D U LO D E FIN U R A: 3,02

M ASSA E SPEC ÍFIC A APAR EN TE SEC A - N B R 7251 1,510 kg/dm3 O B SE R V A Ç Õ E S:

M ASSA E SPEC ÍFIC A R EAL - N B R 9776 2,600 kg/dm3

AB R ASÃO "LO S AN GE LES" - N B R 6465 - % ZO N A 4 - areia grossa - N B R 7211

M ATER IAL PU LV E R U LEN TO - N B R 7219 0,60 % AR GILA EM TO R R Õ E S - N B R 7218 nihill % IM PU R EZAS O R GÂN IC AS - N B R 7220 <300 ppm

ID E N TIFIC AÇ ÃO

R E FER ÊN C IA No D ATA C O LETA D ATA R ELATÓ R IO CLIEN TE IN TER E SSAD O P R O CE D ÊN C IA

C o m p osição G ran u lom étrica - N B R 7217

0,15 0,3 4,8 6,3 2,4 0,6 1,2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,1 1 10

Abertu ra d as pen eiras - m m

P o rc en ta g e m r e ti d a ac um u la d a

(49)

A reia IN D U STR IA L A N Á LISE G R A N U L O M É TR IC A ( N B R 7217 / A B N T ) P ESO D A A M O STR A 1000 g P E N E IR A S R E T ID A A C U M U L . (m m ) (% ) (% ) 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 9 9 0,6 19 28 0,3 15 43 0,15 21 64 FU N D O 36 100 D IÂM . M ÁX . (m m ) : 2,4 M Ó D U LO D E FIN U R A: 1,45

M ASSA ESPE C ÍFIC A APAR EN TE SE C A - N B R 7251 1,530 kg/dm3 O B SER V A Ç Õ ES:

M ASSA ESPE C ÍFIC A R EAL - N B R 9776 2,720 kg/dm3

AB R ASÃO "LO S AN GELE S" - N B R 6465 - % ZO N A 1 - areia fina - N B R 7211

M ATE R IAL PU LV ER U LE N TO - N B R 7219 23,40 % AR GILA EM TO R R Õ E S - N B R 7218 - % IM PU R E ZAS O R GÂN IC AS - N B R 7220 - ppm

ID E N TIFIC AÇ ÃO

R E FE R ÊN C IA No D ATA C O LETA D ATA R E LATÓ R IO C LIEN TE IN TER E SSAD O P R O C E D Ê N C IA

C om posição G ranulom étrica - N B R 7217

0,15 0,3 4,8 6,3 2,4 0,6 1,2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,1 1 10

Abertura das peneiras - m m

P o rcentagem retid a acum u la da

R esultado Lim . Inferior Lim . Superior

II – Caracterização da Maxmassa Dados do Fabricante

Composição potencial: cimento portland CPV ARI Plus, fabricante HOLCIM, Cal CH I da CALNEVE e aditivos para melhorar as propriedades no estado fresco e no estado endurecido das argamassas

.

(50)

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias Assentamento e

revestimento interno 110 10,6 sacos 0,07 0,13 0,18 0,26 Revestimento externo e

emboço 100 11,6 sacos 0,10 0,20 0,32 0,36 Contra piso 80 14,5 sacos 1,00 m3 0,18 0,25 0,34 0,41

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

fak 1,5 MPa 110 10,1 sacos 0,8 1,1 1,7 2,2

fak 3,5 MPa 90 12,3 sacos 1,1 2,7 3,3 4,3

fak 4,5 MPa 80 13,9 sacos 1,1 2,6 4,8 5,2

fak 9,0 MPa 60 18,5 sacos 4,0 6,6 10,5 12,2

fak12,0 MPa 40 27,8 sacos 4,8 7,8 14,6 18,1

Alve

na

ria

E

strut

ura

l

Assenta

m

ento e Re

vest

im

ento

1,11 m3

Propriedades potenciais da MAXMASSA

Resistência de aderência potencial - MPa 1,16 m3 Resistência característica da argamassa Quantidade de areia por saco de M axmassa litros Consumo por m3 de argamassa produzida Resistência a compressão potencial - MPa Aplicação Quantidade de areia por saco de Maxmassa - litros Consumo por m3 de argamassa produzida

Resistência de Aderência - ABNT NBR 13 528

0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50

Idade

MP

a

Assent. e Rev. Int. Reves. Ext. Emboço Contra-piso

Resistência a compressão - ABNT NBR 13 279

0 4 8 12 16 20

Idade

MP

a

(51)

III – Dados experimentais de campo

Dados : Padiola : Dim ensões : 31,60 x 31,60 x 20,00cm ( a x b x h ) Massa : 8,80 kg Capacidade : 20 l Traço Nº 1 :

Areia ( l ) : 90,00 de areia de vazante

Maxm assa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxm assa ( 20 kg ou 27 l ) Água para mistura ( l ) : 13,50

Tem po de m istura : 7 min

Total Volum e da m edida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 10,00 90,00 Massa da areia de vazante 24,80 24,85 24,25 24,25 13,35 111,50

Massa da areia de orla Massa da areia industrial

Rendim ento:

Massa teórica do traço:

Maxmassa Areia de Vazante

Condições Climáticas: Tem po bom

15/6/2005

Massa

Consumo de materiais por m3 de argamassa produzida

Número de medidas por padiola ( kg )

75 litros 36,0 kg 135,0 kg 145,0 kg Ar incorporado 14% Maxmassa Areia de vazante 13,3 sacos 7,20 /saco Custo por m3 R$ 96,00 TOTAL 1,200 m3 28,00 /m3 R$ 33,60 R$ 129,60

(52)

Dados : Padiola : Dim ensões : 31,60 x 31,60 x 20,00cm ( a x b x h ) Massa : 8,80 kg Capacidade : 20 l Traço Nº 2 :

Areia ( l ) : 90,00 areia de orla

Maxm assa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxm assa ( 20 kg ou 27 l ) Água para m istura ( l ) : 18,00

Tem po de m istura : 7 m in

Total Volum e da m edida ( l )==> 20,00 20,00 20,00 20,00 10,00 90,00 Massa da areia de vazante

Massa da areia de orla 21,90 22,05 21,75 21,55 11,35 98,60 Massa da areia industrial

Rendimento ( l ) :

Massa de 20 l do traço ( kg ) : 14,2 sacos

Massa do traço ( kg ) : _{1,277 m3}

Massa teórica do traço ( kg ) :

Maxm assa Areia de Vazante

Condições Clim áticas : Tem po bom

COLETA DE DADOS PARA ENSAIO DE ARGAM ASSA VIRADA NA OBRA

14,2 sacos 7,20 /saco R$ 102,13

36,8 kg 129,5 kg 136,6 kg

Núm ero de m edidas por padiola

15/6/2005 Massa unitária 1,277 m3 28,00 /m3 R$ 35,74 TOTAL R$ 137,87 Custo por m3

1838 kg/m3 Consumo de materiais por m3 de argamassa

71 litros

Ar

incorporado 15% Maxmassa Areia de vazante

(53)

Areia ( l ) : 180,00 areia de industrializada

Maxmassa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxmassa ( 20 kg ou 27 l ) Água para mistura ( l ) : 43,00

Tempo de mistura : 13 min

Total Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 180,00 Massa da areia de vazante

Massa da areia industrial 25,65 25,40 25,20 25,45 25,45 25,15 25,10 25,65 25,80 228,85

Rendimento ( l ) :

Massa de 20 l do traço ( kg ) : 7,0 sacos

Massa do traço ( kg ) : 1,263 m3

Massa teórica do traço ( kg ) :

Maxmassa Areia Industrial

Condições Climáticas : Tempo bom

R$ 151,58 TOTAL 7,0 sacos 7,20 /saco R$ 50,53 1,263 m3 80,00 /m3 R$ 101,05 286,8 kg 291,9 kg Custo por m3 Ar incorporado 11% Maxmassa Areia industrial 15/6/2005

Massa

Consumo de materiais por m3de argamassa produzida

Número de medidas por padiola

143 litros 40,3 kg

(54)

Areia ( l ) : 60,00 de areia industrializada + 100,00 de areia de vazante Maxmassa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxmassa ( 20 kg ou 27 l )

Água para mistura ( l ) : 27,00 Tempo de mistura : 10 min

Total Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 160,00 Massa da areia de vazante 24,25 23,90 25,25 24,25 24,35 122,00

Massa da areia industrial 26,15 26,10 25,60 77,85 Rendimento:

Massa teórica do traço: 0,500 m3

Maxmassa Areia Industrial Areia de Vazante

Condições Climáticas: Tempo bom

0,833 m3 28,00 /m3 R$ 23,33 R$ 123,33 0,500 m3 80,00 /m3 R$ 40,00 8,3 sacos 7,20 /saco Custo por m3 R$ 60,00 TOTAL Areia industrial 120 litros 39,0 kg 233,7 kg 246,9 kg Ar incorporado 9% Maxmassa Areia de vazante

Número de medidas por padiola ( kg ) 15/06/05

Massa

Consumo de materiais por m3 de argamassa produzida

(55)

IV – Ensaio de resistência de aderência, conforme ABNT 13 528 D ata 1 saco 90 litros S eção a b c d e 1 1256 >0,64 100 2 1626 >0,83 100 3 1356 >0,69 100 4 860 >0,44 10 90 5 603 0,31 90 10 6 1116 >0,57 100 1 2332 1,19 100 2 1935 0,99 100 6 2311 1,18 100

A s form as d e rup tura b, c e d indicam que a resistência de aderência não foi determ inada e é m aior do que o valor obtido.

F o rm a s d e ru p tu ra

a - in terface arga m assa /su bstrato b - n o interior d a a rga m a ssa c - rup tura do su bstrato d - in te rface re vestim en to /cola e - in te rfa ce co la /pa stilh a

m m2

M axm assa

1964 50

P lacas não serradas até o substrato

E spessura nom inal do painel 2cm 50 E spessura nom inal do painel

E nsaio de resistência de aderência – A B N T N B R 13 528

Form a de ruptura % C P No C arga N R esistência de aderência (M Pa) Ø m m

E F E R C onstrutores A ssociados L tda.

Idade do revestim ento: 41 dias

A reia de vazante

2 cm

V arandas d e B arra B onita

C liente: O bra:

1964

04/08/05

T raço N º 1

B locos de concreto com chapisco S ubstrato

(56)

D ata 1 saco 90 litros S eção a b c d e 1 657 >0,33 100 2 471 0,24 50 50 3 543 >0,28 100 4 806 >0,41 20 80 5 647 >0,33 100 6 785 >0,40 10 100 1 888 0,45 100 2 663 0,34 100 6 815 0,42 100

A s form as de ruptura b, c e d indicam que a resistência de aderência não foi d eterm inada e é m aior do que o valor ob tido .

F orm a s d e ru p tu ra

a - interface arga m a ssa/su bstra to b - no in te rior d a arga m assa c - ru ptura do sub stra to d - inte rfa ce re vestim e nto /cola e - in te rfa ce co la /p astilh a

2 cm m m 2

50 1964

E nsaio de resistência de aderência – A B N T N B R 13 528

Idade do revestim ento: 41 dias

C liente: E F E R C onstrutores A ssociados L tda.

O bra:

S ubstrato

B locos de concreto com chapisco

E spessura nom inal do painel A reia de O rla T raço N º 2 R esistência de aderência (M Pa) Ø m m C arga N

V arandas de B arra B onita

50 1964

E spessura nom inal do painel

2cm

P lacas não serradas até o substrato

Form a de ruptura %

C P N o

M axm assa

(57)

D ata 1 saco 180 litros Seção a b c d e 1 355 0,18 50 50 2 549 >0,28 40 60 3 358 0,18 100 4 245 0,12 90 10 5 411 0,21 60 40 6 361 0,18 70 30 1 1035 0,53 100 2 1033 0,53 100 6 1084 0,55 100

A s form as de rup tura b, c e d ind icam q ue a resistência d e ad erência não foi determ inada e é m aior d o q ue o valo r ob tid o.

F o rm a s d e ru p tu ra

a - in te rfa ce a rga m a ssa /su b stra to b - n o in terio r d a a rga m a ssa c - ru p tu ra d o su b stra to d - in te rfa ce re ve stim e n to /co la e - in te rfa ce co la /p a stilh a

M axm assa S ubstrato

C P N o

E nsaio de resistência de aderência – A B N T N B R 13 528

C liente: E F E R C onstrutores A ssociad os L tda.

O bra:

04/08/05

V aran d as d e B arra B on ita

P lacas n ão serrad as até o sub strato Ø

m m C arga N

R esistência de aderência

(M P a)

B locos de concreto com chapisco Idade do revestim ento: 41 dias

E spessura nom inal do painel 2cm E spessura nom inal do painel m m 2 50 19 64 50 19 64 F orm a de ru ptura % T raço N º 3 A reia Industrial Pedrasul 2 cm

(58)

D ata 1 saco 120 litros 70 litros Seção a b c d e 1 1021 > 0,52 100 2 882 > 0,45 100 3 930 > 0,47 100 4 1105 > 0,56 10 90 5 584 0,30 90 10 6 634 > 0,32 100 1 2332 1,19 100 2 1935 0,99 100 6 2311 1,18 100

A s fo rm as de ruptura b, c e d ind icam q ue a resistência de aderência não foi determ inad a e é m aio r d o q ue o valor obtido .

F o rm as d e ru p tu ra

a - interface a rga m assa/sub strato b - no interior da argam a ssa c - rup tura do su bstrato d - in te rface revestim e nto/cola e - interfa ce cola /pa stilh a

M axm assa

O bra: V aran d as d e B arra B onita

P lacas não serradas até o substrato E spessura nom inal do painel 50 50 1964 2 cm 1964 E spessura nom inal do painel 2cm 04/08/05

Idade do revestim ento: 41 dias C P N o Ø m m C arga N A reia Industrial R esistência de aderência (M Pa) Form a de ruptura % m m 2 A reia da obra

E nsaio de resistência de aderência – A B N T N B R 13 528

C liente: E F E R C on strutores A ssociad os L td a.

T raço N º 4 Substrato

(59)

ANEXO A

Abaixo transcrevemos parte do texto da NBR 13.749-dez/96 –

Revestimento de Paredes e Tetos de Argamassas Inorgânicas – Especificação, para melhor entendimento dos resultados de ensaio:

“ 5.7 Aderência

O revestimento de argamassa deve apresentar aderência com a base de revestimento e entre suas camadas constituintes, avaliada conforme ... e 5.7.2.

...

5.7.2 ... execução de pelo menos seis ensaios de resistência de aderência à tração, conforme a NBR 13 528, em pontos escolhidos aleatoriamente, ... O revestimento desta área deve ser aceito se de cada grupo de seis ensaios realizados (com idade igual ou superior a 28 dias) pelo menos quatro valores forem iguais ou superiores aos indicados na tabela 2.”

Tabela 2 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única

Valores em megapascal

Local Acabamento Ra

Pintura ou base para reboco ≥ 0,20 Interna

Cerâmica ou laminado ≥ 0,30 Pintura ou base para reboco ≥ 0,30 Parede

Externa

Cerâmica ≥ 0,30

Teto ≥ 0,20

Formas de Ruptura do Corpo de Prova – NBR 13.528-nov/95

Figura 2-(a) – Ruptura na interface revestimento / substrato

Figura 2-(b) – Ruptura da argamassa de revestimento

Figura 2-(c) – Ruptura do substrato Figura 2-(d) – Ruptura na interface revestimento / cola revestimento Pastilha Cola Argamassa de Substrato

(60)

Observações no estado fresco

Dos comentários do oficial pedreiro e das observações efetuadas, conclui-se:

Traço Areia Comentários do Pedreiro 1 Vazante acabamento rústico / liga média

2 Orla bom acabamento / muita liga / apresentou fissuras 3 Industrial bom acabamento / cura lenta / liga média / apresentou

fissuras 4 38% Industrial

62% Vazante Acabamento razoável / boa liga

Resultados no estado fresco Massa unitária Teor de ar incorporado Traço Areia kg/m3 % 1 Vazante 1800 14 2 Orla 1838 15 3 Industrial 2013 11 4 38% Industrial 62% Vazante 1948 9

Consumo real e custo efetivo das argamassas

A partir da medida efetiva dos volumes produzidos por betonada se determinou os consumos e o custo efetivo para cada areia e para a combinação de areia industrial com areia de vazante.

Consumo Real por Traço e Custo por m3

Consumo por m3 Preço Custo por m3

Traço Areia

Maxmassa Areia Maxmassa Areia TOTAL

1 Vazante 13,3 sacos 1,200 m3 R$ 28,00 R$ 129,60 2 Orla 14,2 sacos 1,277 m3 R$ 28,00 R$ 137,87 3 Industrial 7,0 sacos 1,263 m3 R$ 80,00 R$ 151,58 38% Industrial 0,500 m3 R$ 80,00 4 62% Vazante 8,3 sacos 0,833 m3 R$ 7,20 R$ 28,00 R$ 123,33

(61)

Grau de fissuração

Os painéis serviram também para avaliar o grau de fissuração dos revestimentos. As fissuras reveladas a partir de aspersão de água na superfície foram contadas e então se determinou a incidência de fissuras relativas ao metro quadrado de revestimento.

Traço Areia Número de

fissuras Área No de fissuras por m2 1 Vazante 0 0,600 m2 0,00 2 Orla 9 0,600 m2 15,00 3 Industrial 8 0,600 m2 13,33 38% Industrial 62% Vazante

Grau de fissuração dos painéis

0,600 m2 0,00

4 0

Discussão dos resultados

Viabilidade econômica

O traço Nº 4, composto de areia industrial (38%) e areia de vazante (62%), foi o mais econômico. Apesar da areia industrial ter seu custo muito superior ao das outra areias, sua utilização em associação com a areia de vazante, faz com que se reduza significativamente a utilização do aglomerante (Maxmassa).

O uso exclusivo de areia industrial não apresenta a mesma economia visto que embora a redução de consumo do aglomerante reduza o custo deste item na mistura, o custo unitário da areia industrial contribui para aumentar preço final da argamassa. Aderência

O traço Nº 3 (100% de areia industrial) não atendeu à NBR 13 749 que especifica o limite de 0,30 MPa para o revestimento externo. Neste caso as rupturas ocorreram preferencialmente na interface argamassa/substrato em razão da consistência menos plástica da argamassa – faltou água na mistura.

O traço Nº 1 (areia de vazante) apresentou resistências de aderência mais elevadas.

Os traços Nº 2 (areia de orla) e No 4 atenderam à NBR 13 279.

Os ensaios sem corte do substrato evidenciaram a resistência superficial do revestimento, característica fundamental para o desempenho das fachadas. A interface emboço/argamassa colante, textura ou tinta é onde ocorre com maior freqüência os descolamentos.

Grau de fissuração

(62)

acabamento. Notou-se que devido ao maior tempo necessário a “pega” deste traço, o pedreiro antecipou o tempo para o acabamento da amostra, ocasionando fissuras na superfície do mesmo.

Trabalhabilidade / Acabamento

No traço Nº 1, em função da granulometria da areia de vazante, o acabamento da amostra apresentou-se mais rústico. Este traço revelou uma boa trabalhabilidade.

A combinação de duas areias – industrial + vazante, proporcionou ao traço Nº 4, uma argamassa de boa trabalhabilidade e com superfície bem acabada.

Apesar de ter um acabamento liso, o traço Nº 3 proporciona uma argamassa de difícil aplicação, manuseio e aumento do tempo de “pega”, podendo gerar fissuras caso não se respeite o momento ideal para dar o acabamento, como foi o caso exposto acima.

CONCLUSÃO

A combinação de areia industrial com areia média (vazante) –TRAÇO 4 -resultou numa argamassa que cumpre os requisitos de trabalhabilidade, acabamento e desempenho (aderência).

Do ponto de vista de custo a argamassa se apresentou vantajosa.

E a produção de areia industrial, pelas suas características, com certeza traz menor degradação ambiental.

Rio de Janeiro, primavera 2005

Josemar Araújo Engo Civil – CREA

RonaldoCastellar Engo Civil - CREA

Hercílio Luiz Engo Civil - CREA

(63)

ANEXOS

A - Mecanismos de endurecimento da cal

B - Evolução das Resistências de argamassas a base de Cal C - Emprego de Chapisco nos revestimentos

(64)

ANEXO A

MECANISMO DE ENDURECIMENTO DA CAL

A Maxmassa é composta por cimento portland, cal calcítica 100% hidratada, com 0% de carbonato de cálcio, o que indica a sua completa calcinação.

O mecanismo de endurecimento da cal obedece a seguinte seqüência:

A rocha calcárea é submetida a aquecimento em forno rotativo a temperatura e tempo determinados, onde ocorre a reação:

CaCO3 + calor → CaO + CO2↑ (gás)

O resultado da calcinação é então hidratado, resultando:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

Na presença de ar, processa-se a reação de endurecimento:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

(65)

ANEXO B

EVOLUÇÃO DAS RESISTÊNCIAS DE ARGAMASSAS A BASE DE CAL

As argamassas mistas (cal + cimento) apresentam características distintas das argamassas de cimento. As resistências são menores nas tenras idades, no entanto, o crescimento destas resistências é muito mais prolongado.

O processo de endurecimento das argamassas mistas se dá de fora para dentro. A cal reage com o ar e forma novamente o calcário. A superfície em contato com o ar se carbonata mais rapidamente. O ar continua a penetrar no interior da argamassa promovendo a carbonatação interna. Esse processo perdura indefinidamente no tempo, conforme Anexo B.

Para bem caracterizar estas afirmações, são apresentados resultados obtidos em obra e em trabalhos de pesquisa realizados com Maxmassa (Massical + cimento).

Obra de alvenaria estrutural (edificação com 21 pavimentos) – São Paulo

Resistência à compressão média - MPa

Laudo no

7 dias 14 dias 63 dias

01 6,0 7,7 10,0 02 5,2 7,0 10,1 03 5,0 8,0 11,4 04 6,4 9,2 12,0 Média 5,65 7,98 10,88 Sd 0,66 0,92 0,98 Resistência a compressão 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 0 10 20 30 40 50 60 70 Idade (dias) MP a

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O comportamento médio dos resultados indica que a resistência à compressão está em franca ascensão, sendo de se esperar valores maiores até 90 dias e mesmo para tempos maiores. O que não ocorre com as argamassas de cimento portland.

Para ilustrar esta afirmação apresentam-se resultados obtidos num programa de estudos de longa duração, financiado por Fabricantes de insumos e Construtoras de Minas Gerais:

TRAÇO CONSUMOS por m3

No

volume em peso ciment o CAL CH I Água Massa espec. kg/m3 Massa unit. kg/m3 Teor de ar % Espalhame nto mm Retençã o de água 23 1:2,5:12 1:1,2:9,78 131 157 282 2108 1861 11,7 263 - 24 1:3,0 1:2,60 461 - 394 2064 2054 0,5 - - 25 1:2,5:12 1:1,2:9,79 115 138 270 2076 1653 20,4 280 93 26 1:2,0:10 1:0,96:8,1 6 147 141 276 2098 1760 16,1 280 93 27 1:2,0:8, 0 1:0,96:6,5 3 175 168 276 2097 1761 16,0 276 93 31 1:1,0:4, 0 1:0,48:3,4 6 321 154 275 2145 1863 13,2 260 93 32 1:1,2:6, 0 1:0,6:5,19 233 140 283 2124 1859 12,5 262 90 33 1:2,0:8, 0 1:0,96:6,5 3 178 171 256 2129 1762 17,2 255 91

Os gráficos bem ilustram a progressão das resistências a compressão e de aderência TRAÇO RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

-MPa / idade (dias)

RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA - MPa / idade (dias)

No volume em peso 7 14 28 91 364 14 28 63 91 364 23 1:2,5:12 1:1,2:9,78 0,9 1,0 1,5 2,1 2,9 - - - 25 1:2,5:12 1:1,2:9,79 0,5 0,9 1,1 1,4 2,0 0,14 0,25 0,27 0,35 0,38 26 1:2,0:10 1:0,96:8,16 0,6 1,0 1,2 2,1 2,8 0,19 0,22 0,23 0,24 0,36 27 1:2,0:8,0 1:0,96:6,53 1,1 1,7 2,3 3,6 4,7 0,20 0,27 0,29 0,31 0,36 31 1:1,0:4,0 1:0,48:3,46 6,6 9,6 10,5 11,2 14,6 - - - 32 1:1,2:6,0 1:0,6:5,19 3,0 4,4 5,1 6,0 7,9 - - - 33 1:2,0:8,0 1:0,96:6,53 1,6 1,9 2,4 3,3 4,1 - - -

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também neste trabalho.

Nas argamassas elaboradas com cimento e areia, sem adição de cal CH-I, é conhecida a redução da resistência de aderência com o tempo.

Resistência de aderência X tempo

0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Idade (dias) MP a

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ANEXO C

O emprego do chapisco nos revestimentos

Sobre o emprego da camada de chapisco na execução dos revestimentos de alvenaria, temos a comentar:

i – O chapisco exerce três funções básicas visando melhorar a aderência: • Uniformizar a absorção d’água da base

• Corrigir vazios das juntas dos elementos de alvenaria

• Conferir rugosidade a bases lisas (concreto, blocos de concreto, cerâmico de baixa absorção, etc.)

ii – Em superfícies de concreto é imprescindível o emprego do chapisco.

iii – A aplicação da argamassa de chapisco a sopapo ou a rolo requer uma consistência fluida da argamassa. Os traços empregados geralmente são ricos em cimento (1:2 até 1:3, em volume de cimento e areia lavada de média a grossa).

iv - A camada aplicada é delgada, perdendo água rapidamente para a base e para o ambiente. A alvenaria de blocos cerâmicos acentua sobremaneira a velocidade da perda de água. O chapisco nunca é curado, assim, o cimento perde muito da sua eficácia no processo de endurecimento pela ausência de água. Na interface chapisco/bloco a perda de água é ainda mais elevada, com mais prejuízo para a hidratação do cimento.

Assim, o chapisco quando empregado como melhorador de aderência atua na verdade na redução da aderência do conjunto revestimento. É usual na execução de ensaios de resistência de aderência de revestimentos a ruptura ocorrer predominantemente na superfície bloco chapisco ou mesmo no interior do chapisco.

v – Um recurso empregado para reduzir estas deficiências é a adoção de melhoradores de aderência à base de resinas PVA ou acrílicas. Para superfícies de baixa rugosidade e absorção (concreto e blocos de concreto lisos) obtém-se melhores resultados. No entanto, a camada de chapisco pode ainda ficar muito fechada e com baixa absorção e prejudicar a aderência da argamassa de revestimento.

Conclusões

Definida a argamassa a empregar em determinada situação é adequado verificar inicialmente a necessidade do emprego de chapisco com o bloco de alvenaria a utilizar. Para revestimentos internos em alvenaria de bloco cerâmico e com o emprego de argamassa de emboço de boa aderência no estado fresco (adesividade úmida) é de todo

desnecessária a utilização de chapisco, mesmo porque não se tem notícia de

descolamentos de emboços internos com argamassas de qualidade aceitável.

Para revestimento externo a avaliação prática em painéis experimentais pode indicar que a não adoção do chapisco melhora a aderência e, por conseguinte, a qualidade do conjunto revestimento.

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O EFEITO NO MEIO AMBIENTE

É uma realidade a dificuldade encontrada pelas empresas que extraem areia de cursos dágua.

A produção de areia industrial é ambientalmente correta.

Os danos quase sempre irreversíveis trazem prejuízos de grande monta.

A produção de areia industrial é planejada, controlada e causa o mínimo impacto ao meio ambiente.