RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS PAULO SILVA SOBRINHO & MARCELO RAYMUNDO

RADIADORES GALVANIZADOS &

GALVANIZADOS PINTADOS

PAULO SILVA SOBRINHO & MARCELO RAYMUNDO

Anos 40 - Sr. José Marangoni cria uma pequena oficina de reparos em equipamentos elétricos. Com a 2a Guerra Mundial o Brasil tem dificuldades de importação, o sr. José Marangoni inicia a fabricação de transformadores, em Mogi Mirim – SP.

Anos 50 – com a pós guerra surge a Indústria e Comércio Materiais Elétricos Marangoni Ltda, fabricando Transformadores, Para-raios e Chaves Desligadoras de alta tensão.

Anos 60 – nova razão social: Indústria Elétrica Marangoni Maretti Ltda.

Anos 70 – passa a fabricar Radiadores e Válvulas Borboletas. Em 1979 a Brown Boveri S/A adquire 30% das ações da Marangoni.

Anos 80 – 1981 – construção da nova fábrica.

- 1987 – a Marangoni passa a fazer parte do grupo ABB.

Anos 90 – 1991 - a Marangoni recompra as ações e volta a ser 100% Brasileira.

- 1999 – cria-se a Marangoni Andina fábrica de caldeiraria p/ transformadores.

Anos 2000 – 2000 – implantação da ISO 9000.

- 2002 – nova fábrica em Zagreb, na Croácia.

- 2005 - encerramento da Marangoni Andina (Colômbia). - 2006 - construção da galvanização própria.

- 2007 - a Marangoni expande para o Setor Rodoviário.

Anos 2010 – 2010 – passa a fabricar Tintas a base d’água. Encerramento das atividades na Croácia, motivado pela crise européia.

- 2011 - inicia a fabricação de Tubos Customizados e Eletrodutos.

- 2012 - cria uma Joint Venture chamada Marangoni Meiser Ltda., com o foco em pisos industriais.

- 2016 - produção de Transformadores Elétricos com a

inauguração de nova fábrica de sistemas de medição.

- 2017 – julho - certificação ISO 9001 da BVQI, agora para a gestão

dos processos de fabricação Smart Grid e também validação da certificação já existente para todos os outros processos produtivos da Marangoni.

QUEM É O MAIOR

CONSUMIDOR DE AÇO NO

MUNDO

Cerca de

30%

da

produção

mundial de

ferro e aço

é perdida

com a

corrosão.

CORROSÃO

=

FERRUGEM

CORROSÃO

Minério de Ferro é composto por vários minerais:

Magnetita – Fe

O

Hematita - Fe

O

70 a 72% de Fe

Wustita – FeO

Siderita – FeCO

Pirita – FeS

Siderúrgica - Aciaria:

Aço Carbono – acima de 98% de Fe

Corrosão:

CORROSÃO

Corrosão – tendência natural da matéria em retornar ao seu estado

de maior estabilidade.

 Um estudo da empresa norte-americana CCTechnologies, disponível no site

www.corrosioncost.com, avaliou que de 1% a 5% do PIB dos países são consumidos pela corrosão.

 Perda por corrosão no Brasil = 4% do PIB ( fontes: USP / IZA )

= R$ 251 BILHÕES ( 2016 ) = US$ 77,2 bilhões (US$ 1.00 = R$ 3,25) (12/2016) PIB 2016 BRASIL = R$ 6,267 TRILHÕES.

 Com a utilização de técnicas atuais de proteção contra corrosão, estima-se que

poderiam ser economizados cerca de R$ 63 bilhões por ano = 25% dos R$ 251 bilhões acima.

COMO POSSO PROTEGER O AÇO CARBONO OU O FERRO FUNDIDO, DA

AÇÃO DO MEIO AMBIENTE:

SIMPLES ADERÊNCIA SUPERFICIAL

DIFUSÃO DO ZINCO NA REDE CRISTALINA DA PEÇA



 GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

UMA GRANDE DIFERENÇA

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

Conhecido também como:

- ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE

- ZINCAGEM A FOGO

Títulos Sinônimos

- GALVANIZAÇÃO A FOGO

CEE 114 – Comissão Especial de Estudos – ABNT

--- ABNT NBR 6323 --- 07/2016

“GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE DE PRODUTOS DE AÇO E FERRO FUNDIDO

– ESPECIFICAÇÃO”

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

Definição

É um processo de revestimento de zinco no aço C ou ferro fundido ou

aço patinável, que se encontram na forma de peças, estruturas, de

vários formatos, tamanhos, complexidade, interna e externamente.

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

Processo: •Desengraxe •Lavagem •Decapagem •Lavagem •Fluxagem •Secagem •Imersão (*) •Resfriamento •Passivação * Zinco fundido – 450 a 460ºC Projeto – muito importante!

Fonte: ICZ

COMO A GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE PROTEGE

CONTRA A CORROSÃO?

BARREIRA

DUREZA DAS CAMADAS (VICKERS)

Zinco na Galvanização



O zinco é utilizado neste processo por ter menor

potencial de redução que o ferro contido no aço,

ou seja, nesta ligação química é quem cederá

elétrons.



Como o zinco é mais anódico do que o elemento

ferro na série galvânica, é ele que se corrói,

originando a proteção catódica, ou seja, o zinco

se sacrifica para proteger o ferro.

Fonte:jornal Bairro Florianópolis Ponte Hercílio Luz

Florianópolis

Zinco - Anodos de Sacrifício

 Construção em 2006;

 Praticamente cativa;

 Controle do processo =

Garantia da qualidade de

seus produtos;

 Processo específico para

imersão de radiadores;

 Tanques enclausurados

principalmente para não

haver contaminação da

etapa de resfriamento e

passivação com cloro

condensado.

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

 Cuba com 4,50 x 2,00 x 1,90

uma das cubas com maior

largura do Brasil;

 Utiliza GLP como gás

combustível;

 Zinco SHG.

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

Normas nacionais

Garantia da qualidade

 ABNT NBR 7397 – Produto de aço ou ferro fundido revestido de zinco por

imersão a quente – Determinação da massa do revestimento por unidade de área – Método de ensaio.- (mais utilizado para Galvanização Contínua)

 ABNT NBR 7398 – Produto de aço ou ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verificação da aderência do revestimento – Método de ensaio.

 ABNT NBR 7399 – Produto de aço ou ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verificação da espessura do revestimento por processo não

destrutivo – Método de ensaio.

 ABNT NBR 7400 – Galvanização de produtos de aço ou ferro fundido por

imersão a quente – Verificação da uniformidade do revestimento – Método de ensaio.

Sinergia entre a pintura e a superfície galvanizada

SISTEMA DUPLEX – PINTURA SOBRE GALVANIZADO

Sinergismo

1. Ação cooperativa de duas ou mais substâncias, de modo que o efeito resultante é maior que a soma dos efeitos individuais destas.

AUMENTA A PROTEÇÃO ENTRE 1,5 A 2,5 VEZES. EXEMPLO: ( para ambiente C3 ) (valores estimados)

AÇO PINTADO – 10 anos

AÇO GALVANIZADO – 45 anos

AÇO GALVANIZADO e PINTADO = (10+45)x2,0= 110 anos de vida útil.

Importante para ambientes C4 e C5 – ABNT NBR 14643 – Classificação da corrosividade das atmosferas:

Normas

SISTEMA DUPLEX – PINTURA SOBRE GALVANIZADO

 ABNT NBR 9209 – Preparação de superfícies para pintura – Processo de fosfatização – Procedimento ( para aços carbono e aços galvanizados ).

 ABNT NBR 11003 – Tintas – Determinação da aderência.

 ABNT NBR 11297 – Execução de sistema de pintura para estruturas e equipamentos de aço carbono zincado – Procedimento.

 ISO 12944 - Tintas e vernizes - Proteção contra corrosão de estruturas de aço por sistemas de proteção por pintura.

 PETROBRAS N – 1021 - Pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e poliméricos.

NOTA: Fosfatização – Método de conversão das superfícies de aço-carbono e aço-carbono zincado, para se obter uma camada microcristalina de fosfatos

metálicos insolúveis. Esta camada tem a finalidade de inibir a corrosão e aumentar a aderência e o desempenho de esquemas de pintura.

Pintura dos Radiadores Galvanizados da Marangoni

SISTEMA DUPLEX – PINTURA SOBRE GALVANIZADO

 Consiste no banho do

radiador com tinta através de mangueira;

 São aplicados tantos banhos (demãos) quanto necessários para atingir a

espessura de camada especificada;

 Sempre de cima para baixo;  Pré-tratamento químico da superfície galvanizada evitando-se desta forma o uso de isocianato para tinta de fundo – tecnologia própria;  Típico para transformadores e radiadores.

RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS

Definição

Radiador é um dispositivo

utilizado para troca de calor entre o

ar atmosférico e outra substância

(geralmente um líquido de

arrefecimento) (óleo mineral ou

óleo vegetal) contida em um

sistema fechado (estanque).



Tipos – Tubulares e painéis;



Utilização - em transformadores e reatores para os mercados de

geração, transmissão e distribuição de energia elétrica;



Fabricados – em chapas de aço C com espessuras de 1,0 a 1,2

mm;



Galvanização – espessuras de camadas solicitadas entre 80 e

120 micrometros – processo específico para atingir estas camadas

em virtude das espessuras das chapas;



Pintura sobre galvanizado – Sistema Duplex.

Alto investimento implica em maior vida útil possível =

Economia e Sustentabilidade

“ AS CONCESSIONÁRIAS DE ENERGIA AGRADECEM ”

RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS

Radiadores Galvanizados

Ambientes:

ABNT NBR 14643 – Classificação da corrosividade das atmosferas -

categoria C3:

Ambiente interno – alta umidade, pouca poluição no ar;

Ambiente externo – interior urbano ou costa urbana.

Radiadores Galvanizados Pintados

Ambientes:

ABNT NBR 14643 – Classificação da corrosividade das atmosferas -

categoria C4:

Ambiente interno – piscinas, plantas químicas;

Ambiente externo – interior industrial ou costa urbana.

- categoria C5:

Ambiente externo - industrial com alta umidade ou alta salinidade

costal.

RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS

CATEGORIAS DE CORROSIVIDADE NORMA ABNT NBR 14643

RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS

Estanqueidade

Os elementos (tubos ou

painéis) por onde passam os

líquidos de arrefecimento são

estanques, o que torna o

processo de galvanização

particular para radiadores.

Rompimento por formação

de vapor durante a

RADIADORES GALVANIZADOS & GALVANIZADOS PINTADOS

Reforma de radiadores

A reforma de radiadores consiste em:

 Decapagem química;

 Troca dos conjuntos de bujões de ar e dreno;  Ensaio de estanqueidade;  Eliminação de eventuais vazamentos;  Eliminação de eventuais amassamentos;

 Verificação da estrutura mecânica;  Tratamento químico;

 Possíveis trocas de parte e peças;  Galvanização a fogo;