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ESTUDO DA IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE EM ATIVOS DA INDÚSTRIA –
UM ESTUDO DE CASO
Anderson Guilherme Morais Oliveira1, Fabricio José Nobrega Cavalcante2
1Graduando do Curso Interdisciplinar em Ciência e Tecnologia, UFERSA, Mossoró – Rio Grande do Norte.
E-mail: anderson.gmo@outlook.com.br
2Professor Doutor, CE – UFERSA, Mossoró – Rio Grande do Norte.
E-mail: fabriciocavalcante@ufersa.edu.br
Resumo: A crescente concorrência no mercado induz as corporações a procurarem sempre pelo desenvolvimento, inovação ou vantagens à vista de seus concorrentes, seja essas através da otimização de processos, redução custos, de produção, manutenção e aquisição de equipamentos, não deixando de lado a segurança e a estabilidade de seus processos, evitando sempre paradas indesejadas e não planejadas. Nessa perspectiva, o seguinte trabalho visa apresentar uma estratégia alternativa de manutenção, como também seus fundamentos e sua implementação, que tem como proposta o aumento na segurança da produção, por meio da elevação da confiabilidade dos ativos, bem como a redução de custos relacionados ao reparo dos mesmos.
Palavras-chave: Gestão de Ativos; Manutenção; Confiabilidade;
1. INTRODUÇÃO
A intensa disputa econômica entre as organizações na contemporaneidade, expõe a necessidade de otimizar todos os seus processos, uma vez que, por diminuta que seja a vantagem que uma empresa possa vir a ter quando comparada a sua concorrente, pode tornar-se um fator crucial em sua sobrevivência no mercado. Vantagens essas que podem serem adquiridas por meio de inovações tecnológicas, melhoras na logística, otimização de processos, entre outros. Sabendo disso, a temática de gestão de ativos destaca-se com relevância nesse cenário competitivo, pois, além de ser um assunto que possui um dinamismo muito alto, também se pode evidenciar sua abrangência, possuindo ramificações que lida diretamente com o desempenho, qualidade e eficiência.
Desde a revolução industrial, a globalização vem ganhando cada vez mais força, consequentemente, surgiram novos desafios a serem batidos, sendo um deles, o consumismo. A expressiva demanda por produtos que observamos hodiernamente, exige que a produção industrial acompanhe o ritmo de consumo. Todavia, para ter um sistema de produção eficiente, é necessário que o ativo esteja sempre em boas condições de funcionamento, e para isso, faz-se necessário uma estratégia adequada de manutenção, que objetiva a redução de falhas dos ativos.
Nessa conjuntura, surge a confiabilidade, que pode ter sua definição encontrada como o conhecimento formal resultante da análise de falhas e a busca pela minimização de sua ocorrência [1]. A confiabilidade está associada com probabilidade, isso implica que as confiabilidades devem apresentar valores no intervalo de 0 e 1, como ainda, os postulados de probabilidade podem ser utilizados em cálculos de confiabilidade. Para a caracterização do modelo matemático que apresente o desempenho de um ativo, deve ser definido de maneira exata, o seu desempenho adequado. O desempenho adequado é quando um item opera de maneira satisfatória, independentemente de seu estado. Por exemplo, se o desempenho adequado de um carro, é a locomoção, se o mesmo estiver sem o ar condicionado, sem limpador de para-brisa e sem buzina, continuará se locomovendo, apresentando assim, um desempenho adequado. Enquanto ao modelo matemático mais simples que pode ser mencionado, para descrever a condição de funcionamento, é o binário, onde só existem duas possibilidades, onde o item pode estar em um estado de funcionamento (desempenho desejado) ou em um estado de falha. Esse modelo pode ser aplicado em itens que possuam um ponto bem definido entre o funcionamento e a falha [1].
Nesse cenário, o seguinte trabalho tem como propósito apresentar uma metodologia que mostra-se vantajosa na eficiência industrial, sendo ela a Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), que objetiva o bom funcionamento dos ativos, por meio do menor custo possível, tendo como principais pontos: aumento na vida útil do maquinário, melhoria na qualidade dos produtos, otimização do desempenho operacional e segurança no ambiente de operação.
UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMIÁRIDO - UFERSA CURSO DE BACHARELADO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA Trabalho de Conclusão de Curso (2020).
2. GESTÃO DE ATIVOS
O presente capítulo tem a finalidade de realizar uma revisão de literatura acerca das principais temáticas que envolvem a gestão de ativos, como, o conceito de ativo, seu ciclo de vida, planejamento estratégico e sua normatização.
2.1. Ativo
Existem algumas definições do conceito de ativo, o que irá variar de acordo com ótica a qual o mesmo estará sendo visto. Para a contabilidade são os bens e direitos de uma entidade, sendo eles expressos em capital que está à disposição da organização, já em uma perspectiva econômica, os ativos são posses que, ao serem administradas, impactam positivamente na renda da empresa. Desse modo, um ativo é qualquer bem de uma companhia, sendo ele físico ou não, que possua valor econômico, e que seja capaz de gerar um fluxo de caixa positivo nos cofres da supracitada [2].
Ativo também é algo que possua valor financeiro, ou potencial de contribuir para a organização, possuindo duas classificações, tangíveis e intangíveis [3]. Nesse estudo só será abordado os ativos tangíveis, que em resumo, significa ativos que são corpóreos, como, por exemplo, máquinas industriais.
2.2. Ciclo de vida dos ativos
O ciclo de vida de um ativo é entendido como a vida física desse, envolvendo todos os processos a qual o mesmo foi submetido desde sua criação, passando pelo seu estágio de produção, comercialização, uso, manutenção e outros estágios intermediários envolvidos [4]. O ciclo de vida de um ativo pode ser dividido em 4 fases [5], sendo elas:
2.2.1. Fase de projeto
Onde se obtém essencialmente o planejamento de operação e manutenção do ativo, juntamente ao seu dimensionamento, capacidade de execução de tarefas e a sua padronização, tanto quando comparada a outros ativos, como também às políticas que os regem.
2.2.2. Fase de fabricação
A fase de fabricação requer uma atenção especial, pois todos os requisitos e características definidas no projeto, devem ser seguidas, para que sua instalação ocorra como o previsto, sua operação seja eficiente, e a segurança do ativo e de seus operantes esteja garantida, de acordo com as normas regulamentadoras.
2.2.3. Fase de instalação
Nessa etapa, é fundamental que os padrões estabelecidos pelas normas técnicas sejam seguidos, ademais, para garantir o seu bom funcionamento, os testes necessários antes da sua operação devem ser feitos. Essas são as primeiras tarefas que devem ser realizadas para o adequado acompanhamento no decorrer de seu ciclo de vida.
Por último, mas não menos importante, a manutenção do item deve ser feita de acordo com as recomendações do fabricante.
2.2.4. Fase de operação e manutenção
As fases de operação e manutenção têm como fim manter a garantia do bom funcionamento dos equipamentos ao longo de sua vida útil, evitando o máximo de diminuição em seu desempenho. Nessa etapa, normalmente são encontradas falhas ou deficiências que foram causadas ou por erros de projeto ou instalação.
2.3. Gestão de ativos
Baseado no conceito genérico de ativo, sendo ele uma fonte de benefícios para uma organização, a identificação, como também as classificações entre eles, é obtida através da contribuição dos mesmos para com o objetivo da empresa. Sua gestão pode ser definida como uma atividade planejada de uma companhia para extrair valor dos mesmos. A obtenção do valor de um ativo, normalmente é dada pelo equilíbrio do custo benefício, risco, oportunidades e desempenho [6].
Podemos definir a gestão de ativo como análise dos dados obtidos a partir do ativo físico, dessa forma conduzindo o processo de tomada de decisão a partir das informações extraídas. Tratando também de controle de
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construção, ativação, operação, desativação e manutenção de instalações de equipamentos, assim, facilitando a obtenção de resultados, como também, as tomadas de decisões [6].
O conceito de gestão de ativos em concordância com a norma brasileira pode ser definido como uma atividade coordenada de uma organização, afim de obter valor dos ativos, envolvendo o equilíbrio entre custo, risco e desempenho [7]. Para outros, é definida como a utilização de atividades sistemáticas e coordenadas a qual a organização realiza a gestão da forma mais otimizada e sustentável possível de seus ativos e sistema de ativos [8].
Como também, é uma atividade, que tem a finalidade de gerir o valor dos ativos, envolvendo benefícios, custos, riscos, oportunidade e desempenho [5].
As atividades voltadas para a gestão de ativos, possuem a natureza interdisciplinar e têm foco no ciclo de vida do ativo [9]. Uma boa gestão de ativo possui a capacidade de diminuir os custos, melhorar o desempenho operacional, prolongar a vida útil dos ativos, calcular riscos, promovendo consequentemente, a valorização do bem, já que seu estado de conservação e ciclo de vida influenciam diretamente no seu valor comercial. Essa atividade de gerenciamento de ciclo de vida, relaciona-se diretamente com a redução dos custos de manutenção, reparo e produtividade do ativo.
2.4 Sistema de gestão de ativos
Dentro da esfera de gestão de ativos, temos o sistema de gestão de ativos, que é o conjunto de elementos inter- relacionados de uma organização que define políticas e objetivos, como também o processo para a obtenção desses objetivos. Os elementos que compõem esse sistema podem ser citados como: políticas, planos, operações, desenvolvimento e sistema de informações, que inclui software e hardware que são utilizados para buscar a eficiência a otimização dos ativos. Um sistema de gerenciamento ajuda a empresa na coordenação operacional e de manutenção [3].
2.5 Gestão de ativos e manutenção
A gestão de ativos também se trata de boas práticas de manutenção de itens, contribuindo para seu bom desempenho. Parte desse trabalho de manutenção preza pela integridade do item, afim de garantir as condições mínimas de funcionamento desse ativo, a qual o mesmo possa produzir de maneira satisfatória. Essa estratégia de manutenção é conhecida como Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC).
Dentre as vantagens de um bom gerenciamento da manutenção, podemos pontuar a redução dos índices de falhas, e consequentemente a diminuição das paradas de produção, dessa forma, aumentando a confiabilidade das linhas produtivas da empresa. Outro ponto que deve ser lembrado na manutenção é a conservação da integridade mecânica dos equipamentos, que está relacionado com a conservação dos componentes e estruturas físicas do ativo, além de mantê-los de acordo com os parâmetros de projeto, possibilitando a sua utilização dentro do processo produtivo, além de garantir a qualidade do produto, com custos já conhecidos.
No processo produtivo existem alguns equipamentos que requerem atenção especial, estes recebem o nome de equipamentos críticos. Recebem esse nome por terem o mais alto grau de importância na cadeia produtiva, pois, sua parada repentina e indesejada, implica em grandes perdas para a indústria, como financeiras, de insumos e atrasos, que geram a insatisfação do cliente. Para a garantia da confiabilidade não só desses equipamentos, como também dos demais, faz-se necessário uma excelente estratégia de manutenção.
3. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE 3.1. Definição
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), também conhecida como Reliability Centered Maintence (RCM), pode ser descrita como uma estratégia de manutenção que reúne diversas técnicas de engenharia, afim de manter o ativo desempenhando normalmente sua função especificada, fazendo somente o essencial para tal feito.
Esse programa de manutenção vem ganhando cada vez mais espaço no mercado, isso se dá pelas vantagens que apresenta, como redução de custos provenientes de defeitos, reparos, substituições, diminuição de paradas produtivas, e aumento da segurança no ambiente de trabalho [1]. Outra vantagem significativa da MCC é sua facilidade de implementação, já que a mesma é baseada em normas.
3.2. Pilares da Manutenção Centrada na Confiabilidade
Existem 7 pilares que sustentam a MCC [10], a seguir, será mostrado cada um deles, e suas respectivas descrições.
1. Funções e padrões de desempenho esperados para os equipamentos da organização.
2. Modos em que os equipamentos podem falhar no comprimento de suas funções.
3. Motivos para cada falha funcional
4. Consequências geradas para cada eventual falha 5. Formas as quais cada falha interessa
6. Ações que podem ser realizadas para prevenir e impedir cada falha
7. Medidas que podem ser tomadas na ausência de uma ação preventiva apropriada.
3.2.1. Funções e padrões de desempenho
As funções e padrões de desempenho tratam-se dos papéis que cada maquinário exerce ao longo de seu tempo útil de utilização. Tendo isso em mente, é necessário entendermos que cada componente da fábrica desempenha funções primárias e secundárias. As funções primárias são as que justificam a compra do ativo, já as secundárias, são atribuições e características do equipamento além de suas incumbências principais, por exemplo, um forno rotativo que é usado na fabricação de cimento, sua função primária é fornecer quantidades e adas de calor afim de alterar a composição química dos derivados de minérios, já suas funções secundárias seriam: não causar desconforto térmico e sonoro no ambiente, apresentar baixa vibração, entre outros. Os profissionais que conseguem identificar com mais facilidade as funções primárias e secundárias de cada equipamento, sãos os gerentes e encarregados de produção, como também os respectivos operadores. Dessa forma, é fundamental a participação desses colaboradores em reuniões do programa.
3.2.2. Modos em que os equipamentos podem falhar
A segunda questão está relacionada com as maneiras de como podem ocorrer a falha durante a utilização dos equipamentos. Essas falhas são casualidades que atrapalham o funcionamento adequado do componente. É importante ressaltar a existência das falhas possíveis de ocorrer, sendo elas, defeitos que sucederam em um momento anterior em determinado elemento, ou em algum elemento que apresenta o funcionamento semelhante.
Encaixam-se também nessa classificação aquelas que a equipe responsável julga a possibilidade de ocorrência, baseada em sua experiência.
3.2.3. Motivos para cada falha funcional
Posto que, as ações preventivas não estão orientadas às falhas, e sim as suas causas, é fundamental a dedicação do programa de MCC na identificação dos motivos dessa falha. A causa deve ser exposta da forma mais detalhada possível, para que as ações de resolução sejam norteadas à raiz do problema, e não aos seus sintomas. Vale lembrar, da importante participação dos envolvidos na operação desses equipamentos, como operadores, técnicos e mecânicos. Os fabricantes também podem ser uma importante fonte de informação alternativas.
3.2.4. Consequências geradas para cada falha eventual
Assim como suas causas, as consequências da falha merecem bastante atenção. A MCC deve abordar: (I) o que pode ser observado quando a falha ocorre, (II) o tempo que o equipamento irá permanecer parado na eventualidade da ocorrência da falha, (III) os danos que a falha pode acarretar e (IV) o que pode ser feito para reparar a falha. Os operadores podem descrever o que é observado no momento do lapso, os supervisores de linha, normalmente, possuem informações relacionadas ao tempo em que o equipamento fica parado após ocorrer a falha, e por último, engenheiros e especialistas podem prenunciar os danos da ocorrência da falha.
3.2.5. Formas as quais cada falha interessa
Outro ponto que deve ficar evidente, é a forma que cada falha interessa para a planta industrial. Em um arranjo de produção, podem ocorrer centenas de modos de falha diferentes. Algumas formas de falha, trazem danos diminutos, já outros podem trazer riscos sérios à segurança e produtividade. Os esforços e recursos dedicados na prevenção da falha, deve ser proporcional ao dano que a mesma possa vir a causar. As consequências das falhas podem ser divididas em cinco grupos, sendo eles: (I) consequências escondidas, que não possuem impacto imediato, mas expõe a organização a outras falhas graves (II) consequências à segurança (III) consequências ambientais (IV) consequências operacionais (V) outras consequências, as falhas que fazem parte desse grupo não se encaixam em nenhuma das anteriores.
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3.2.6. Ações que podem ser realizadas para prevenir e impedir cada falha
Após a ciência das consequências das falhas, o passo posterior é o que pode ser feito para impedir a falha.
Nesse processo, são envolvidas tarefas pró-ativas e tarefas reativas. As ações pró-ativas ocorrem antes do acontecimento da falha. Faz parte das ações pró-ativas a manutenção preventiva e a manutenção preditiva, a primeira trata-se da recuperação ou substituição programada do item, já a segunda é relacionada com recuperação ou substituição dependendo do estado da peça. Já as tarefas reativas são feitas após os componentes falharem. Só são tomadas ações reativas quando não é possível a implementação de uma pró-ativa ou quando não é viável financeiramente.
3.2.7. Medidas que podem ser tomadas na ausência de uma medida preventiva apropriada
Finalmente, a última questão básica da MCC é a ação que deve ser tomada caso não haja a possibilidade da realização de uma atividade pró-ativa na prevenção da falha. Nas situações em que a falha possa trazer danos graves e não for possível o exercício de tarefas preventivas e preditivas, poderá ser necessário a solicitação de atividades de procura de falhas, ou em casos mais raros, o redesenho do subsistema. A procura de falhas trata-se da verificação periódica de funções que podem apresentar falhas, já o redesenho de subsistemas desenvolve alterações em componentes, conjuntos ou subsistema. É importante ressaltar que o redesenho faz parte de situações excepcionais, sendo essas, não presentes no cotidiano de uma equipe de MCC, por esse motivo, de maneira geral, as mesmas não apresentam competências suficientes para o desenvolvimento dessa atividade.
3.3 Procedimento para a implementação da MCC
A implementação da MCC, baseia-se em nove etapas, basicamente, sendo elas: seleção da equipe, capacitação em MCC, estabelecimento dos critérios de confiabilidade, como também da base de dados, aplicação da FMEA, escolhas das atividades de Manutenção Planejada (MP), documentação de atividade de MP, elaboração de metas e indicadores, revisão geral do programa de MCC [1]. Em seguida, esses passos serão detalhados.
3.3.1. Seleção de comitê e equipes de trabalho
O primeiro passo que deve ser tomado para implementar um programa de MCC é baseado na escolha da equipe que irá coordenar o programa, e por consequência, uma figura que irá tomar a liderança do planejamento. As competências necessárias para exercer tal liderança devem ser, vigor para promover as mudanças necessárias, boa comunicação, capacidade para motivar os colaboradores. O líder, no que lhe concerne, deve formar um comitê que deve conter representantes da produção, engenharia e manutenção. O tamanho da equipe é variável, em conformidade com a complexidade da planta fabril, esse grupo ficará encarregado do gerenciamento da fase de implantação. Tarefas específicas, no entanto, devem ficar à cargo de outro conjunto de funcionários, conjunto esse, que pode ser composto por operadores, mecânicos, eletricistas e engenheiro, que possuam certo convívio com o equipamento ou processo que está sendo tratado.
3.3.2. Capacitação em MCC
Já selecionadas as pessoas que irão participar diretamente do trabalho, o próximo passo a ser dado é a capacitação e orientação da delegação e grupos de trabalho. Todas os componentes da delegação devem conhecer a fundo a MCC, bem como conceitos que envolvem: fundamentos da MCC, falhas funcionais e seus padrões, confiabilidade, manutenção preditiva e corretiva, etapas de implementação, entre outros. Quanto às equipes de trabalho, devem ter conhecimento dos fundamentos da MCC, confiabilidade, Análise de Modos e Efeitos (FMEA), e conceitos fundamentais relacionados a manutenção.
Conceitos como falhas escondidas, componentes em criticidade e parcialmente críticos, análise de falhas simples ou múltiplas, modos e efeitos devem ser conhecimento de todos os participantes do processo. Os termos apresentados aqui, terão uma breve explicação em seguida.
Componentes críticos recebem essa denominação, pois, caso haja uma falha nos mesmos, algumas funções no sistema não irão funcionar. Já os potencialmente críticos, não têm o poder de parar funções do sistema, mas de diminuir a confiabilidade do mesmo.
Análise simples, está relacionada com sistemas em série, que caso um componente venha falhar, uma função do sistema também irá falhar, sendo ela interrompida de imediato. Já a de múltiplas falhas, consiste em sistemas que, uma interrupção de uma função do sistema, depende de outras falhas, e não somente de uma. FMEA analisa as potenciais falhas de um elemento, juntamente aos seus efeitos e causas.
3.3.3. Estabelecimento dos critérios de confiabilidade
Para a aplicação da MCC, faz-se necessário a definição da confiabilidade dos maquinários e da planta de modo geral. Para o alcance de tal objetivo, algumas regras são valiosas, como: (i) impedir acidentes que possam ser convertidos em danos pessoais, (ii) impedir acidentes que possam ferir normas locais, nacionais, internacionais ou mesmo ambientais, (iii) impedir acidentes que gerem relevantes danos materiais, (iv) garantir alta confiabilidade em equipamentos gargalos. Quando definidas essas metas, as atividades de manutenção podem ser iniciadas.
3.3.4. Estabelecimento da base de dados
Informações relativas à confiabilidade dos ativos disponíveis são vitais para o sucesso da MCC, sabendo disso, um banco de dados que faça o registro e a classificação das falhas observadas é imprescindível. Em essência, esse banco de dados deve conter informações de: sistema, subsistema, conjunto, componente, data e hora da falha, modo de falha, causa da falha, classificação da mesma, ação corretiva, data e hora do retorno à operação
3.3.5. Aplicação da FMEA e classificação dos componentes
Com a aplicação da análise dos modos de falhas e efeitos, começa com a identificação da função de cada equipamento, ou seja, a razão que motivou a instalação de determinando componente. Logo após a identificação da função, ainda com a FMEA é possível fazer a descrição dos modos de falha, juntamente com seus efeitos e causas. Esses efeitos da falha, classificam os componentes da seguinte forma: (i) crítico, (ii) potencialmente critico ou (iii) não crítico. Ademais, permite classificar as consequências das falhas, como: (i) possível acidente envolvendo pessoal, (ii) material, (iii) meio ambiente, (iv) parada da linha, (v) perdas econômicas significativa.
Os componentes críticos e potencialmente críticos devem ser adicionados no plano de manutenção, enquanto outras providências são tomadas para os não críticos.
3.3.6. Seleção das atividades de MP pertinentes
Já com os componentes críticos e subcríticos classificados, as atividades de manutenção devem ser direcionadas para os mesmos. Os equipamentos que possuem essa classificação, requerem um maior cuidado, pois suas falhas podem causar um acidente, parada de linha ou uma expressiva perda econômica. Dessa forma, o programa deve fazer o possível para que as falhas dessas parcelas não venham acontecer. As tarefas de manutenção podem ser distinguidas como: (i) preditivas, orientadas pelo desgaste, (ii) preventivas, orientadas pelo tempo, e (iii) reativas procura de falhas ou uso até a falha.
3.3.7. Documentação das atividades de MP
As atividades de manutenção, tanto preditiva quanto preventiva, devem ser registrada em planilhas, nesta, deve conter informações relacionadas ao sistema, subsistema, conjunto, componente, descrição detalhada da atividade, periodicidade e responsável. Para que haja êxito no controle do programa, todas as atividades devem ser documentadas, tanto o que deve ser executado, quanto o que foi realizado.
3.3.8. Criação de metas e indicadores
A gerência da MCC tem como base as metas e os indicadores. Em primeiro momento, devem ser definidos os indicadores, que são métricas que auxiliam nas tomadas de decisão, normalmente envolvem tempo de parada, disponibilidade de equipamentos e qualidade de processo. Após definidos os indicadores, metas reais e alcançáveis devem ser traçadas. Acidentes de várias naturezas, que possam trazer danos às pessoas, ao ambiente ou mesmo grandes perdas econômicas, devem ser extinguidos, independentemente da situação da empresa. Já quando se tratar de paradas de produção, as metas devem ser difíceis, mas não inalcançáveis, isso ajudará a motivar a equipe.
3.3.9. Revisão do programa de MCC
A MCC vem evoluindo com o passar do tempo, o que o torna um programa que sempre está em melhoria, por esse motivo os procedimentos devem ser reavaliados com certa periodicidade. Novos modos de falhas que em outrora desconhecidos, podem ser descobertos e com eles surgirão novas atividades preventivas. O avanço tecnológico também contribui para o aprimoramento do programa. O feedback também desempenha um papel importante nesse contexto, pois o conhecimento adquirido pelas equipes servirá para o avanço contínuo do programa.
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3.4. Planilha de apoio à implementação do programa de MCC
Para auxiliar na implementação do programa, é importante fazer uso de uma planilha que contenha informações sobre os modos de falhas, como também detalhes das ações de manutenção. No anexo A, é mostrado um exemplo de documento, contendo os profissionais mais adequados para o preenchimento de cada campo, e no anexo B, um exemplo com a mesma planilha, só que dessa vez, já preenchida.
3.5. Diagrama de verificação de atividades
No anexo C, mostra-se um diagrama que pode auxiliar na escolha da atividade de manutenção adequada para variadas situações e modos de falhas. A MCC antepõe atividades que possam ser efetivas na prevenção da falha, ou seja, preza pela proatividade. Sabendo disso, a antecipação de falhas deve ser priorizada, por meio de atividades preditivas e preventivas. A primeira deve ser priorizada, pois conduzem a um possível reparo ou substituição somente quando é necessário, baseado no desgaste do item. Já a segunda, é indicada quando a predição não pode ser feita. Quando essas ações proativas não são possíveis, uma alternativa é analisar a consequência da falha, sendo a mesma não severa, pode-se escolher pela procura da falha, como também rodar até o lapso. Caso a falha for escondida, e não causam prejuízos imediatos ao sistema, em contrapartida diminuem a sua confiabilidade, a procura da falha deve ser a ação escolhida, caso não seja possível, em último caso será necessário o redesenho do sistema. Por outro lado, se a falha não for escondida e for amena, e seu custo é menor do que o custo de manutenção, é recomendado rodar até que ocorra a falha [1].
4. BREVE ANÁLISE DE UM CASO DE APLICAÇÃO
A seguir, será feita uma análise sucinta de um caso de aplicação feita por Vinícius Oliveira [11], em um ativo de uma industrial siderúrgica de grande porte, na cidade de João Monlevade, localizada em Minas Gerais.
4.1. Apresentação da empresa
A empresa que foi estudada no artigo consultado foi a ArcelorMittal, uma corporação internacional no ramo siderúrgico. Segundo seu site, ela tem capacidade de produção total de 11,3 milhões de toneladas de aço, e 7,1 milhões de toneladas de minério de ferro, somando a produção de todas suas 29 unidades. A unidade de João Monlevade, conta com dois laminadores, onde em um deles, foi aplicada a MCC, sendo o mais moderno entre os dois.
4.2. Justificativa da aplicação
A empresa estudada viu a necessidade de manter-se cada vez mais competitiva no mercado, para isso, procurou maneiras de otimizar seus processos, por meio de uma mudança na forma que era feita a manutenção, buscando diminuição da frequência de manutenções corretivas, uma vez que estas podem gerar paradas e atrasos na produção, e possuem um alto custo.
4.3. Identificação do sistema e equipamento com maior criticidade
Para a escolha do objeto de estudo, foi utilizado um software de gerenciamento MES (Manufacturing Execution System), que forneceu relatórios de paradas, contendo dados como: data, horário, equipamento, causa, descrição da ocorrência e providências tomadas, no período de 01 de janeiro de 2012 à 31 de dezembro de 2016. Com essas informações, tornou-se possível a identificação do sistema com maior criticidade.
Logo em seguida, depois de identificado o sistema que seria aplicada a MCC, foi realizada uma nova busca que objetivou o reconhecimento de componentes responsáveis pelas maiores taxas de paradas acidentais. O sistema escolhido para aplicação foi o laminador, e o componente escolhido foram os rolos, por serem responsáveis por 56,50% do tempo gasto por paradas acidentais.
4.4. Elaboração do FMEA
Após a seleção do sistema e do componente, foi elaborado um FMEA, que tinha como objetivo a identificação das falhas mais características do componente crítico, e das consequências que a produção viria a ter em caso de falha deste. A experiência dos envolvidos e a vivência no trabalho, também serviu de fonte de informação importante para elaboração do FMEA.
A primeiro momento, as funções do componente foram identificadas, para que fosse possível saber quais seriam suas condições aceitáveis de funcionamento, para que o mesmo seja utilizado sem qualquer tipo de manutenção. Com as condições anteriormente descritas, foram pontuadas quais seriam as possíveis falhas apresentadas por esse componente, e suas perdas de funcionalidade à medida que o tempo fosse passando.
Já com posse das falhas funcionais, foram listados, através de informações fornecidas pelos responsáveis do sistema e por meio dos dados obtidos pelo MES, os possíveis modos de falhas para a ocorrência dos mesmos.
Depois dos modos de falhas já identificados, foi possível gerar o Número de Prioridade e Risco (NPR), que é usado para saber qual a prioridade das ações de prevenção que são usadas para diminuir ou eliminar falhas.
Por meio do FMEA, foi possível elaborar ações estratégicas para reduzir, suprimir e sanar os modos de falhas, sendo elas:
• Revisão de montagem de componentes;
• Revisão dos planos de inspeção preventiva e preditiva;
• Modificar o projeto do sistema de refrigeração dos rolos;
• Instalar travas de segurança para evitar o fechamento das válvulas de refrigeração dos rolos;
4.5. Resultados obtidos e conclusões
A ações que foram elaboradas com o auxílio do FMEA foram aplicadas, e após sua conclusão, tornou-se possível visualizar uma clara diminuição no tempo gasto com paradas acidentais. Segundo o autor, essa retração do tempo gasto com essas paradas a partir do mês de conclusão da aplicação, superaram as expectativas da equipe responsável pela implementação. No ano de 2015, antes da ação proposta, a média de horas/mês gasta por manutenção era de 3,79, em 2016, com as mudanças realizadas passou a ser de 2,77 hora/mês, melhorando ainda mais em 2017, passando a ser 1,85 hora/mês. As expectativas para o ano de 2016 eram de 3,30 horas/mês, e para 2017, 2,90 hora/mês.
Com a finalização do processo de implementação e com posse dos valores obtidos, ficou clara a importância do aumento da confiabilidade dos sistemas produtivos e de uma gestão de ativos eficiente, o que possibilitou ganhos cima do esperado em produtividade.
A seguir, são mostrados os gráficos de tempo gasto com manutenção no ano de 2016 e 2017.
Figura 1 – Gráfico de tempo gasto com manutenção corretiva no ano de 2016. (OLIVEIRA, 2017)
Figura 2 – Gráfico de tempo gasto com manutenção corretiva no ano de 2017. (OLIVEIRA, 2017)
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5. CONCLUSÃO
No presente trabalho, foi possível vislumbrar da importância de uma boa gestão de ativos nos processos de produção como também, foi apresentado o conceito de confiabilidade e sua aplicação na manutenção industrial.
Essa junção, deu origem a uma estratégia que busca manter o ativo em seu estado de desempenho adequado e não necessariamente em seu perfeito estado funcional, isso se dá ao fato de o foco ser na função do ativo, e não no ativo propriamente dito.
Por se tratar de uma política de manutenção existente há alguns anos no mercado e já normatizada, é possível encontrar bibliografias que expõem de forma detalhada o passo a passo para sua implementação, planilhas de apoio à implantação e diagramas de verificação de atividades que auxiliam nas tomadas de decisão, dessa forma facilitando o processo.
De acordo com a literatura consultada, a Manutenção Centrada na Confiabilidade mostra-se vantajosa em aspectos como: extensão da vida útil do equipamento, otimização do desempenho operacional, aumento da segurança de colaboradores, redução de custos com manutenção à médio e longo prazo e redução de danos financeiras acarretados por paradas de produção.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luis Duarte. Confiabilidade e manutenção industrial. São Paulo:
Elsevier, 2009. 262 p.
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Finanças, vol. 17 no. 40 São Paulo, 2006.
[3] ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção de Gestão de Ativos em http://www.abraman.org.br/ em 19 de novembro de 2019.
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[5] PINTO, A.K; XAVIER, J.A.N. Manutenção: Função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009. 384 p.
[6] CATELLI, A.; PARISI, C.; SANTOS, E.S. Gestão econômica de investimentos em ativos fixos. Revista Contabilidade e Finanças, vol. 14, no. 31, p. 1, 2013.
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[8] BRITISH STANDARD INSTITUTE. PAS 55. Especificação para a gestão otimizada dos ativos físicos.
Tradução de ABRAMAN, Rio de Janeiro, 2008.
[9] EL-AKRUTI, K.; DWIGHT,R.; ZHANG, T. The strategic role of engineering asset management. International Journal of Production Economics, p. 227-239, 2013.
[10] MOUBRAY, J. Reliability-Centered Maintenance. 2. ed. Nova York: Industrial Press, 1997. 426p.
[11] OLIVEIRA, Vinicius Lacerda de. Aplicação da metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) no setor de laminação de uma empresa siderúrgica. 2017. 50 f. Monografia (Especialização) - Curso de Engenharia de Produção, Universidade Federal de Ouro Preto, João Monlevade, 2017.
7. ANEXOS
ANEXO A – PLANILHA DE AUXÍLIO AO RECOLHIMENTO DE DADOS
Figura 3 - Planilha exemplo com os profissionais mais indicados para o preenchimento de cada campo. (FOGLIATTO & DUARTE, 2009)
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ANEXO B – PLANILHA DE RECOLHIMENTO DE DADOS JÁ PREENCHIDA
Figura 4 - Planilha exemplo já preenchida. (FOGLIATTO & DUARTE, 2009)
ANEXO C – DIAGRAMA DE APOIO À ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO
Figura 5 - Diagrama de decisão referente ao tipo de atividade de manutenção recomendada. (FOGLIATTO & DUARTE, 2009)
