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CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO
M4 D4 – GERÊNCIA DE RISCOS II
GUIA DE ESTUDO PARTE I – SEGURANÇA DE PROCESSO
AULA 50
PROFESSOR AUTOR: ENGª MARIA CRISTINA DOS REIS PROFESSOR TELEPRESENCIAL: MARIA CRISTINA DOS REIS COORDENADOR DE CONTEÚDO: ENG. JOSEVAN URSINE FUDOLI
DIRETORA PEDAGÓGICA: MARIA UMBELINA CAIAFA SALGADO
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APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA: GERÊNCIA DE RISCOS II
O desenvolvimento desta disciplina está organizado em três partes, nas quais serão tratados os seguintes conteúdos:
Parte I: SEGURANÇA DE PROCESSO – Introdução. Segurança Ocupacional e Segurança de Processo. Acidentes de Segurança de Processo. Flixborough UK. Seveso – Itália. Bophal – Índia. Vila Socó – Brasil. Plataforma de Piper Alpha. Outros Acidentes de Segurança de Processo. Custo dos Acidentes de Segurança de Processo. Gestão de Segurança de Processo. Regulamentos Brasil. Occupational Safety and Health Administration (OSHA). Center for Chemical Process Safety – CCPS. Indicadores de Segurança de Processo, Indicadores de Segurança.
Parte II: dia 14/08/2012
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O calendário atualizado da Disciplina encontra-se no quadro a seguir.
2012 aulas
Guia de
Estudo Textos Complementares de Leitura Obrigatória
No Lista Exercícios
07 ago Parte I
A implementação de um Sistema de Gestão em Segurança de Processo. Acessar site abaixo:
www.abiquim.org.br/congresso/cong_cd /fullpapers/P171764.doc
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14 ago Parte II 51
21 ago Parte III 52
RECOMENDAMOS!
Leia com atenção o Guia de Estudo e os textos complementares, tome notas e organize esquemas que o (a) ajudem a compreender os temas abordados e a pesquisar o assunto com a devida profundidade.
Procure assistir a todas as aulas telepresenciais e resolver as Listas de Exercícios nos prazos assinalados. Não deixe para a última hora!
OBJETIVOS DA APRENDIZAGEM
Após a realização das atividades previstas para a Parte I desta Disciplina, esperamos que você seja capaz de:
1. descrever os graves acidentes de segurança de processo; 2. identificar a segurança ocupacional e a segurança de processo; 3. descrever o custo gerado pelos acidentes de segurança de processo; 4. identificar os indicadores de segurança de processo;
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ÍNDICE
01.
1. Introdução...
050
2. Segurança Ocupacional e Segurança de Processo ... 0703. Acidentes de Segurança de Processo ... 07
3.1. Flixborough UK ... 09
3.2. Seveso – Itália ... 10
3.3. Bophal – Índia ... 12
3.4. Vila Socó – Brasil ... 12
3.5. Plataforma de Piper Alpha ... 13
3.6. Outros Acidentes de Segurança de Processo ... 17
4. Custo dos Acidentes de Segurança de Processo ... 17
5. Gestão de Segurança de Processo ... 17
5.1. Regulamentos Brasil ... 17
5.2. Occupational Safety and Health Administration (OSHA) ……… 20
5.3. Center for Chemical Process Safety – CCPS ……….. 20
6. Indicadores de Segurança de Processo... 21
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PARTE I: SEGURANÇA DE PROCESSO
Maria Cristina Dias dos Reis1
1. Introdução
Os últimos grandes acidentes ocorridos recentemente no mundo têm estimulado uma reflexão profunda entre as empresas, agências reguladoras e entidades técnico-científicas sobre suas causas e o que deve ser feito para impedir sua recorrência. Apesar da extensa legislação de segurança e saúde estabelecida nos diversos países em resposta aos acidentes graves ocorridos na década de 70 e 80, contata-se que ainda não é suficiente para prevenir eventos como a explosão da Plataforma Deepwater Horizon seguida do vazamento de petróleo no poço de Macondo, Golfo do México (2010).
Depois de um período de melhoria no nível de segurança no trabalho, após a implantação de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde conforme normas como BS 8800, ISO 14001 e OHSAS 18001, movimento ocorrido no final da década de 90, os diversos atores – sociedade, governo, empresas, associações e profissionais percebem que todo o esforço não foi suficiente para prevenir a ocorrência dos acidentes maiores.
No início da implantação do Sistema de Gestão de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SMS), a melhoria do desempenho em SMS era representada pelo gráfico da Fig.1, com a identificação de três momentos distintos.
Fig. 1- Desempenho de SMS no tempo
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No primeiro momento, as ações se concentraram nos equipamentos, na busca da integridade física das pessoas no trabalho, o que contribuiu para a redução dos acidentes ao longo do tempo.
Com a estabilização da melhoria, iniciou-se uma nova fase, caracterizada pela implantação de Sistemas de Gestão. No Brasil, esta fase ocorreu no final da década de 90 e início dos anos 2000, com um número grande de empresas buscando a certificação de seu Sistema de Gestão de SMS.
Identificou-se que manter a integridade dos equipamentos e a implantação de um Sistema de Gestão contribuiu para melhorar o desempenho, mas também não era suficiente. Inicia-se então o terceiro movimento representado na Fig.1, com a busca da mudança do comportamento.
Técnicas de observação comportamental são introduzidas e, através da mudança da atitude de cada um, esperava-se mudar a cultura e atingir níveis melhores no desempenho de SMS, com a redução dos acidentes a patamares nunca antes atingidos.
Vale ressaltar que este movimento ocorreu em todo o mundo e, como todo modelo, conseguiu explicar a realidade até que os fatos demonstraram que não era mais suficiente. Quais foram esses fatos?
O acidente da Refinaria de Texas City, da British Petroleum - BP, ocorrido em 23 de março de 2005, foi um dos primeiros alertas. A BP era reconhecida mundialmente por seu desempenho em segurança, tinha um sistema de gestão de SMS implantado, recebia diversos prêmios na área de Segurança concedidos pela Occupational Safety and Health Agency – OSHA, USA.
Seus resultados de segurança eram utilizados como referenciais para fins de benchmarking por grandes empresas mundiais. A investigação das causas do acidente da refinaria de Texas City indicou lacunas no modelo de gestão de segurança praticado pela BP e por muitas outras empresas nos Estados Unidos e no mundo.
Dentre as principais lacunas apontadas em diversos relatórios podemos citar o não entendimento claro das diferenças entre segurança ocupacional e segurança de processo, o uso inadequado do indicador de taxa de frequência de acidentes pessoais como indicativo do estágio de segurança das empresas e a inexistência de indicadores específicos para segurança de processo.
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A única coisa boa de um acidente é o aprendizado que pode ele pode trazer. Os acidentes da Refinaria de Texas City e o acidente de Macondo, Golfo do México estão servindo como ponto de mutação no conhecimento técnico-científico da disciplina Segurança e estão contribuindo para aprimorar os mecanismos de gestão de SMS em todo o mundo.
2. Segurança Ocupacional e Segurança de Processo: duas disciplinas distintas Entende-se como segurança ocupacional as ações implementadas para evitar a ocorrência de eventos que tenham potencial para causar dano (lesão) ao trabalhador.
Já segurança de processo, tem como objetivo desenvolver e implementar ações para prevenir a perda de contenção primária de produto químico que esteja sendo processado. Ocorrendo perda de contenção poderá haver ou não consequências, como incêndio, explosão, intoxicação, danos às pessoas etc.
O CSB (Chemical Safety Board) apresenta, na tabela abaixo, as principais diferenças entre os dois temas da segurança.
Segurança
Ocupacional Segurança de Processo Escopo Lesões pessoais. Sistemas técnicos e organizacionais
complexos. Prevenção
Procedimentos, treinamentos, EPI.
Projeto, integridade mecânica, avaliação de riscos, gestão de mudanças.
Risco Queda, escorregão,
impacto contra etc.
Incidentes com potencial catastrófico.
Principais atores
Supervisores e força de trabalho.
Gerentes, Engenheiros, Pessoal de Operação.
Indicadores TFCA, TFSA, TG, Auditoria
Comportamental.
Perda de contenção, atendimento das recomendações do estudo de risco.
Não existe uma definição consolidada de Segurança de Processo. Com base na literatura disponível, podemos definir como Segurança de Processo:
“Integração do gerenciamento da integridade de sistemas operacionais, processos e manutenção de instalações, que tem o objetivo de impedir a perda de contenção de hidrocarbonetos ou outros produtos químicos ou perigosos, devido ao seu potencial de gerar efeitos tóxicos, incêndio, sobre pressão ou explosão que podem resultar em lesões pessoais, danos materiais, perda de produção ou impacto ambiental.”
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Tradicionalmente, utilizam-se como indicadores de segurança a Taxa de Frequência de Acidentados com Afastamento (TFCA), a Taxa de Frequência de Acidentados sem Afastamento (TFSA) e a Taxa de Gravidade (TG). Estes indicadores se referem a eventos imprevistos e indesejados que resultaram em uma consequência – lesão ao trabalhador.
Caso o evento tenha resultado em outras consequências, como por exemplo, dano ao patrimônio, impacto ambiental ou apenas perda de contenção de produto químico perigoso, não será computado nos “indicadores de segurança” e portanto, não será monitorado, acompanhado e analisado criticamente pelo Sistema de Gestão de SMS.
A investigação do acidente da Refinaria de Texas City mostrou a inexistência de indicadores de segurança de processo e que estavam sendo utilizados indicadores inadequados.
Similarmente à Segurança Ocupacional que utiliza a “Pirâmide de Acidentes” para monitorar a sequência de eventos que pode levar a uma fatalidade (Fig. 2), faz-se necessário implantar uma pirâmide equivalente para monitorar os eventos relacionados com segurança de processo.
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O topo da pirâmide na face de Segurança de Processo é representado pelos eventos catastróficos, que possuem baixa frequência, mas quando ocorrem, as consequências podem ser muito graves. Esses eventos são denominados pela Organização Internacional do Trabalho – OIT, como “Acidentes Maiores”, tratados pela Convenção 174 - Prevenção de Acidentes Industriais Maiores que foi ratificada pelo Brasil.
A expressão "acidente maior" é definida na Convenção 174 como “todo evento subitâneo, como emissão, incêndio ou explosão de grande magnitude, no curso de uma atividade em instalação sujeita a riscos de acidentes maiores, envolvendo uma ou mais substâncias perigosas e que implica grave perigo, imediato ou retardado, para os trabalhadores, a população ou o meio ambiente”.
A Convenção 174 da OIT aplica-se a instalações sujeitas a riscos de acidentes maiores, exceto:
instalações nucleares e usinas que processem substâncias radioativas, à exceção dos setores dessas instalações nos quais se manipulam substâncias não radioativas;
instalações militares;
transporte fora da instalação distinto do transporte por tubulações.
3. Acidentes de segurança de processo
As estatísticas de acidentes com lesão às pessoas (ocupacionais) demonstram que nos últimos anos houve redução significativa do número de eventos e na sua gravidade. No entanto, o mesmo não ocorre com os acidentes de Segurança de Processo. Com consequências muito graves, esses eventos continuam ocorrendo e a sociedade reage emitindo novos regulamentos e aumentando a demanda por melhorias na Gestão de Riscos.
3.1. Flixborough UK – 1974
Aproximadamente às 17 horas do dia 01/06/1974, ocorreu uma explosão na planta de produção de caprolactama da fábrica Nypro Ltda., situada em Flixborough. A explosão ocorreu devido ao vazamento de ciclohexano, causado pelo rompimento de uma tubulação temporária instalada como “by-pass” devido à
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remoção de um reator para a realização de serviços de manutenção. O vazamento formou uma nuvem de vapor inflamável que entrou em ignição, resultando numa violenta explosão seguida de um incêndio que destruiu a planta industrial.
A ruptura da tubulação de 20 polegadas foi atribuída a um projeto mal elaborado, uma vez que a estrutura instalada para a sustentação do duto não suportou a sua movimentação, em função da pressão e da vibração a que o tubo foi submetido durante a operação.
Estimou-se que cerca de 30 toneladas de ciclohexano vazaram, formando rapidamente uma nuvem de vapor inflamável, a qual encontrou uma fonte de ignição entre 30 e 90 segundos após o início do vazamento. Os efeitos da sobrepressão ocorrida foram estimados como sendo equivalentes à explosão de uma massa variando entre 15 e 45 toneladas de TNT.
Ocorreram danos catastróficos nas edificações próximas, situadas ao redor de 25 metros do centro da explosão. Além da destruição da planta, em função do incêndio ocorrido, 28 pessoas morreram e 36 foram gravemente feridas. Ocorreram ainda impactos nas vilas situadas nas proximidades da planta, afetando 1.821 residências e 167 estabelecimentos comerciais.
Assista ao vídeo “Flixborough – O erro” disponível no endereço: www.youtube.com/watch?v=NFqc8a2KX9Y e veja a sequência dos eventos e as causas do acidente.
3.2. Seveso – Itália - 1976
Por volta das 12h30 do dia 10/06/1976, numa planta industrial situada em Seveso, uma província de Milão, ocorreu a ruptura do disco de segurança de um reator, que resultou na emissão para a atmosfera de uma grande nuvem tóxica.
O reator fazia parte do processo de fabricação de TCP (triclorofenol) e a nuvem tóxica formada continha vários componentes entre eles o próprio TCP, etilenoglicol e 2, 3, 7, 8-tetraclorodibenzoparadioxina (TCDD). A nuvem se espalhou numa grande área, contaminando pessoas, animais e o solo na vizinhança da unidade industrial.
A planta operava em regime de batelada e, no momento do acidente, encontrava-se paralisada para o final de semana. No entanto, o reator continha
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material a uma elevada temperatura. Provavelmente, a presença de etilenoglicol com hidróxido de sódio causou uma reação exotérmica descontrolada, fazendo com que a pressão interna do vaso excedesse a pressão de ruptura do disco de segurança, causando a emissão. A reação ocorrida, associada a uma temperatura entre 400 e 500 ºC, contribuiu para a formação do TCDD.
O reator não possuía um sistema automático de resfriamento e como a fábrica se encontrava com poucos funcionários, já que paralisaria suas operações no final de semana, não foram desencadeadas ações de resfriamento manual do reator para minimizar a reação ocorrida. Desta forma, a emissão ocorreu durante cerca de 20 minutos, até que um operador conseguisse paralisar o vazamento.
Toda a vegetação nas proximidades da planta morreu de imediato devido ao contato com compostos clorados. No total, 1.807 hectares foram afetados. A região denominada Zona A, com uma área de 108 hectares possuía uma alta concentração da dioxina TCDD (240 µg/m²).
Foram evacuadas 736 pessoas da região, sendo que 511 retornaram para as suas casas no final de 1977, mas as que moravam na Zona A perderam suas residências, em função do nível de contaminação ainda existente naquela área, a qual permaneceu isolada por muitos anos. Toda a vegetação e solo contaminados foram removidos e as edificações tiveram que ser descontaminadas. Os custos estimados na operação de evacuação das pessoas e na remediação das áreas contaminadas foram da ordem de US$ 10 milhões.
Os efeitos imediatos à saúde das pessoas se limitaram ao surgimento de 193 casos de cloroacne (doença de pele atribuída ao contato com a dioxina). Os efeitos sobre a saúde, de longo prazo, ainda são monitorados.
Em função do acidente de Seveso, a Comunidade Europeia publicou a Diretiva de Sevedo (82/501/CEE), com o objetivo de prevenir a ocorrência de acidentes maiores (graves) devido a certas atividades industriais, com regulamentos mais rígidos. A Diretiva de Seveso foi atualizada em 1999 e complementada em 2005 e é atualmente conhecida como Diretiva de Seveso II (ou Regulamentos COMAH no Reino Unido).
12 3.3. Bophal – Índia
Na madrugada de 03/12/1984, uma nuvem tóxica de isocianato de metila causou a morte de milhares de pessoas na cidade de Bhopal, a capital de Madya-Pradesh, na Índia central. A emissão foi causada por uma planta do complexo industrial da Union Carbide situada nos arredores da cidade, onde existiam vários bairros marginais.
O isocianato de metila é um produto utilizado na síntese de produtos inseticidas, comercialmente conhecidos como “Sevin” e “Temik”, da família dos carbamatos, utilizados como substitutos de praguicidas organoclorados, como o DDT.
Em condições normais, o isocianato de metila é líquido à temperatura de 0º C e pressão de 2,4 bar. Na noite do acidente, a pressão dos tanques de armazenamento se elevou mais de 14 bar e a temperatura dos reservatórios se aproximou de 200º C. A causa provável do aumento da pressão e da temperatura foi atribuída à entrada de água num dos tanques, causando uma reação altamente exotérmica.
Os vapores emitidos deveriam ter sido neutralizados em torres de depuração; porém, como uma dessas torres se encontrava desativada, o sistema não funcionou possibilitando assim a liberação do produto para a atmosfera.
Estima-se que ocorreram por volta de 4.000 mortes e cerca de 200.000 pessoas intoxicadas, caracterizando, assim, a maior catástrofe da indústria química.
Assista ao vídeo sobre o acidente disponível no endereço: http://www.youtube.com/watch?v=_DRxzf2bQxk e veja a sequência dos eventos e as causas do acidente.
3.4. Vila Socó – Brasil - 1984
Por volta das 22h30 do dia 24/02/1984 moradores da Vila Socó (atual Vila São José), Cubatão/SP, perceberam o vazamento de gasolina em um dos oleodutos da Petrobrás que ligava a Refinaria Presidente Bernardes ao Terminal de Alemoa.
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A tubulação passava em região alagadiça, em frente à vila constituída por palafitas. Na noite do dia 24, um operador alinhou inadequadamente e iniciou a transferência de gasolina para uma tubulação (falha operacional) que se encontrava fechada, gerando sobrepressão e ruptura da mesma, espalhando cerca de 700 mil litros de gasolina pelo mangue. Muitos moradores visando conseguir algum dinheiro com a venda de combustível, coletaram e armazenaram parte do produto vazado em suas residências. Com a movimentação das marés o produto inflamável espalhou-se pela região alagada e cerca de 2 horas após o vazamento, aconteceu a ignição seguida de incêndio. O fogo se alastrou por toda a área alagadiça superficialmente coberta pela gasolina, incendiando as palafitas.
O número oficial de mortos é de 93, porém algumas fontes citam um número extraoficial superior a 500 vítimas fatais (baseado no número de alunos que deixou de comparecer à escola e a morte de famílias inteiras sem que ninguém reclamasse os corpos), dezenas de feridos e a destruição parcial da vila.
3.5. Plataforma de Piper Alpha – 1988
Dia 06 de julho de 1988, um vazamento de condensado de gás natural que se formou sobre a plataforma incendiou-se, causando uma explosão enorme. A explosão iniciou incêndios secundários no óleo, derretendo a tubulação de chegada de gás. O fornecimento de gás causou uma segunda grande explosão que engolfou toda a plataforma. Afirma-se que o desastre foi tão repentino e extremo que uma evacuação tradicional foi impossível, mas há controvérsia a respeito. As pessoas ainda estavam saindo da plataforma após o incêndio e explosão iniciais. O maior problema foi que a maioria do pessoal que tinha autoridade para ordenar a evacuação morreu quando a primeira explosão destruiu a sala de controle.
Alguns cálculos indicam que 20% da produção anual de energia do Reino Unido foi consumido na explosão e incêndio. Mas isso foi consequência do projeto deficiente da plataforma, a ausência de paredes corta-fogo, e outros fatores. Outro fator importante foi que a plataforma próxima, Tartan, continuou a bombear gás ao núcleo do fogo até que a tubulação interligando ambas as plataformas rompeu-se devido ao calor. Os operadores de Tartan não tinham autoridade para parar a produção, mesmo vendo ao horizonte que Piper Alpha estava queimando.
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A embarcação de suporte Lowland Cavalier reportou a explosão inicial antes das 22h00, e a segunda explosão 22 minutos depois. Quando os helicópteros civis e militares chegaram ao local, as chamas estavam a mais de 100 metros de altura e visíveis a mais de 100 quilômetros (120 km de Maersk Highlander) impedindo aproximação segura.
Tharos, uma embarcação especializada em combate ao fogo, pôde aproximar-se da plataforma mas não pôde evitar sua destruição. Dois tripulantes do Lowland Cavalier morreram quando a explosão da plataforma destruiu seu "barco de resgate rápido" que havia resgatado vários sobreviventes da água. Tharos não pôde bombear água suficiente para aproximar-se da plataforma em chamas até após a ruptura do oleoduto que a interligava à Tartan, cerca de duas horas após o início do desastre. Somente quando a plataforma de Tartan parou de bombear óleo, a embarcação Tharos pôde aproximar-se, mas não conseguiu resgatar ninguém. O fogo foi depois extinto pelo navio Red Adair que enfrentou ventos de 80 milhas por hora e ondas de 70 pés.
Uma análise dos eventos revela muitos pontos que deram errado, uma sequência de erros que contribuíram para a magnitude do desastre. Na seqüência, analisam-se os principais:
a) Sistema de ordem de serviço arcaico e não seguido à risca
O evento que iniciou a catástrofe foi a tentativa do turno da noite de ligar a bomba reserva, que estava inoperante por estar em manutenção. O pessoal do turno da noite desconhecia que essa bomba estava em manutenção, por não haver encontrado a ordem de serviço correspondente. Numa instalação industrial, o conhecimento das ordens de serviço em andamento é crucial para o andamento do processo produtivo e para a segurança.
b) Sistema dilúvio antiincêndio não funcionou
O sistema dilúvio coletava a água do mar para o sistema abaixo da plataforma, próxima do local onde os mergulhadores tinham que trabalhar em algumas etapas de perfuração. Para segurança dos mergulhadores, o sistema de coleta de água era colocado em manual cada vez que havia trabalho com mergulho nas proximidades, para evitar que os mergulhadores fossem sugados pelas bombas. Com o tempo, os procedimentos foram relaxados e o sistema passou a ser deixado em manual
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sempre, independente de haver ou não trabalho de mergulho nas proximidades. Máxima segurança para os mergulhadores, fatal para a plataforma e para outras 167 pessoas, pois, quando o sistema foi necessário, estava inoperante.
c) Rota de fuga
As rotas de fuga não eram perfeitamente conhecidas e as pessoas não encontraram o caminho até os barcos salva-vidas e saltaram no mar.
d) Áreas seguras
Ao contrário do que pensavam as pessoas, os alojamentos não eram à prova de fumaça e chamas. A maior parte dos 167 vítimas morreu sufocada na área dos alojamentos.
e) Treinamento
Embora houvesse um plano de abandono, três anos haviam se passado sem que as pessoas recebessem treinamento nesses procedimentos. Planos de Ação de Emergência são inúteis, se existem apenas no papel e as pessoas não tomam conhecimento dele.
f) Paredes corta-fogo
As paredes corta-fogo em Piper poderiam ter parado a expansão de um fogo comum. Elas não foram construídas para resistir à explosão. A explosão inicial as derrubou, e o fogo subseqüente se espalhou desimpedido, quando poderia ter sido contido se as paredes corta-fogo tivessem também resistido à explosão. Estações mais novas têm paredes de explosão que evitariam uma repetição das fases iniciais do desastre de Piper.
g) Auditorias
A Occidental Petroleum tinha auditorias de segurança regulares em suas instalações. Estas auditorias não foram bem executadas. Poucos, ou mesmo nenhum problema, eram levantados, embora houvesse assuntos sérios como corrosão de tubos e cabeças de sistema dilúvio e muitos outros problemas. Quando um problema sério era encontrado, às vezes era simplesmente ignorado. Por exemplo, cerca de um ano antes, quando os dutos de gás queimaram e desligaram
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a estação, uma auditoria independente, cujo propósito era identificar os principais perigos de incêndio, corretamente identificou o perigo e declarou que se eles explodissem, nada poderia salvar a estação. A auditoria recomendou instalar sistemas de segurança específicos para protegê-los. Na reunião de diretoria que revisou o relatório, nunca foram mencionados os dutos de gás.
Foram muitas as mudanças ocorridas após este acidente. Elas incluíram:
a) Melhoria nos sistemas de gestão de ordens de serviço.
b) Relocação de algumas válvulas de desligamento de emergência de oleodutos e gasodutos.
c) Instalação de sistemas de isolamento de oleodutos e gasodutos submarinos. d) Mitigação de riscos de fumaça.
e) Melhorias nos sistemas de evacuação e escape. f) Início de análises formais de segurança.
A indústria investiu aproximadamente um bilhão de libras nestes e em outros itens de segurança, antes que o relatório oficial conduzido por Lord Cullem fosse emitido.
Análises de Riscos passaram a ser obrigatórias para todas as atividades. O processo de elaboração de análise de riscos é, em si, um forte fator de segurança, pois obriga a todos a pensarem em tudo o que poderia dar errado e a buscar formas seguras de fazer o trabalho.
Após o acidente de Piper Alpha, o Health and Safety Executive publicou, em 1992, o Regulamento Instalações Marítimas (Safety Case) UK HSE 1992.
Para saber mais sobre o acidente e suas causas, veja o filme no endereço: http://youtu.be/X372vT-BImE.
3.6. Outros Acidentes de Segurança de Processo
Os acidentes da Refinaria de Texas City (2005) e o do campo de Macondo, Golfo do México (2010) estão influenciando até hoje o desenvolvimento de novos regulamentos, conhecimentos técnicos, mudanças de paradigmas e
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desenvolvimento de novas competências. Como a única coisa boa de um acidente é o aprendizado, todo o mundo está discutindo, refletindo sobre os acidentes e realizando a abrangência das recomendações.
4. Custo dos Acidentes de Segurança de Processo
Os acidentes de Segurança de Processo podem ter tamanha magnitude que podem inviabilizar a continuidade do negócio de uma empresa. O acidente da Refinaria de Texas City, além de causar a morte de 15 pessoas e 170 feridos, teve um prejuízo acima de 2 bilhões de dólares.
No dia do acidente da plataforma Deepwater Horizon, 20 de abril de 2010, o valor da ação da BP na Bolsa de Nova York era de US$ 60,48. No dia 5 de julho a ação era negociada ao valor de US$ 29,35.
Quando a BP encerrou os trabalhos de blindagem do poço que vazou no Golfo do México, a empresa tinha perdido US$ 142 bilhões só em valor de mercado em bolsa. O custo com o acidente foi superior a 19 bilhões de dólares.
Além do custo financeiro, as empresas estão expostas ao olhar da mídia que expõe a imagem da empresa causando prejuízos associados, como ocorreu com a Chevron durante a ocorrência do vazamento de óleo em um poço na Bacia de Campos, e com o navio da Vale.
5. Gestão de Segurança de Processo 5.1. Regulamentos Brasil
A legislação brasileira de Segurança e Saúde no Trabalho, Capítulo V da Consolidação das Leis do Trabalho e Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho está focada em Segurança Ocupacional, com poucos itens relacionados com Segurança de Processo.
A Agência Nacional de Petróleo – ANP é o órgão regulador das atividades da indústria do petróleo e gás natural e da indústria dos biocombustíveis no Brasil. Dentre suas atribuições encontra-se a de regulamentar e fiscalizar as questões de Segurança Operacional, que inclui aspectos de Segurança de Processo (perda de contenção).
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Após o acidente da P-36, a ANP realizou um estudo de benchmarking com as Agências Reguladoras de outros países, especialmente Estados Unidos, Noruega e Reino Unido, para definir seu modelo de Gestão de Segurança Operacional.
Através da Resolução No. 42/2007, a ANP estabeleceu o Sistema de Gerenciamento de Segurança Operacional (SGSO), com abrangência para as atividades marítimas de exploração e produção: perfuração, completação e restauração de poços, produção de petróleo e gás natural, processamento primário de petróleo, armazenamento e transferência de petróleo e compressão e transferência de gás natural. O SGSO tem como objetivo estabelecer os requisitos e as diretrizes para implementação e operação de um sistema de gerenciamento de segurança, por meio da adoção de práticas de gestão.
As empresas não precisam alterar o seu Sistema de Gestão de Segurança, mas estabelecer a correlação entre os elementos de seu Sistema e os requisitos das práticas de gestão do SGSO.
Periodicamente a ANP realiza auditorias de conformidade, nas quais verificam o cumprimento das práticas de gestão estabelecidas no SGSO.
O SGSO é composto por 17 práticas de gestão divididas em três categorias: Práticas de gestão relativas à liderança, pessoal e gestão
Prática de Gestão nº 1: Cultura de Segurança, Compromisso e Responsabilidade Gerencial;
Prática de Gestão nº 2: Envolvimento do Pessoal;
Prática de Gestão nº 3: Qualificação, Treinamento e Desempenho do Pessoal;
Prática de Gestão nº 4: Ambiente de Trabalho e Fatores Humanos;
Prática de Gestão nº 5: Seleção, Controle e Gerenciamento de Contratadas;
Prática de Gestão nº 6: Monitoramento e Melhoria Contínua do Desempenho;
Prática de Gestão nº 7: Auditorias;
Prática de Gestão nº 8: Gestão da Informação e da Documentação; e
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Práticas de gestão relativas a instalações e tecnologia
Prática de Gestão nº 10: Projeto, Construção, Instalação e Desativação;
Prática de Gestão nº 11: Elementos Críticos de Segurança Operacional;
Prática de Gestão nº 12: Identificação e Análise de Riscos;
Prática de Gestão nº 13: Integridade Mecânica
Prática de Gestão nº 14: Planejamento e Gerenciamento de Grandes Emergências.
Práticas de gestão relativas a práticas operacionais
Prática de Gestão nº 15: Procedimentos Operacionais;
Prática de Gestão nº 16: Gerenciamento de Mudanças; e
Prática de Gestão nº 17: Práticas de Trabalho Seguro e Procedimentos de Controle em Atividades Especiais.
Em 2010, a ANP publicou a Resolução nº 2 - Regulamento Técnico do Sistema de Gerenciamento da Integridade estrutural (SGI) das Instalações Terrestres de Produção de Petróleo e Gás Natural.
Encontra-se em elaboração o Regime de Segurança Operacional (SGSO) para as Refinarias de Petróleo, que é bastante similar ao SGSO - atividades marítimas, com a mesma estrutura e com 16 Práticas de Gestão. Foi excluída a Prática relativa a “Projeto, Construção, Instalação e Desativação” que constava no SGSO-offshore. Esta proposta de regulamento já foi apresentada em audiência pública realizada em 3/7/12, quando foram discutidas a Minuta de Resolução que estabelece o Regime de Segurança Operacional para as Refinarias de Petróleo e a Minuta do Regulamento Técnico do Sistema de Gerenciamento da Segurança Operacional de Refinarias de Petróleo.
5.2. Regulamento - Occupational Safety and Health Administration (OSHA – USA)
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Conhecido como PSM – Process Safety Management, a legislação americana estabelecida em 1992, é composta por 14 requisitos:
1. Participação dos Empregados 2. Informação sobre Seg. Proc. 3. Análise dos Perigos de Processo 4. Procedimentos Operacionais 5. Treinamento
6. Contratadas
7. Revisão Seg. pré-operacional 8. Integridade Mecânica
9. Permissão para Trabalho a quente 10. Gerenciamento de mudanças 11. Investigação de incidentes 12. Planejamento de emergência 13. Auditoria
14. Confidencialidade
5.3. Center for Chemical Process Safety - CCPS
O CCPS foi criado pela American Institute of Chemical Engineers (AIChe) em 1985, após o acidente de Bhopal, na Índia, com o objetivo de contribuir para a evolução da segurança de processo nas indústrias químicas, farmacêuticas e de petróleo. O CCPS reúne empresas do ramo, agências governamentais, consultores e acadêmicos.
O Sistema de Gestão de Segurança de Processo proposto pelo CCPS é composto de 20 elementos, estruturados em torno de 4 blocos: Comprometimento com Segurança de Processo, Entendimento de Perigos e Riscos, Gestão de Riscos e Aprendizado com a Experiência (Fig. 3)
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Fig. 3 – Gestão de Segurança de Processo - CCPS
6. Indicadores de Segurança de Processo
“O que não se mede, não se gerencia.” (Anônimo)
Indicadores são fundamentais para se gerenciar. A existência de indicadores específicos pode contribuir significativamente para a melhoria da Gestão de Segurança de Processo, desde que sejam adequados no escopo e no nível de detalhamento.
Propósitos de Indicadores de Segurança de Processo:
Alertar que uma ou mais barreiras se deterioraram;
Propiciar aos gestores uma visão acerca da efetividade dos controles dos riscos de processo;
Comparar desempenho entre instalações ou companhias.
Atualmente o tema “Indicadores de Performance de Segurança” está sendo muito debatido em âmbito internacional. Recentemente – 23 e 24 de julho de 2012 - o Chemical Safety Board - CSB realizou uma audiência pública (www.csb.gov) que contou a participação de representantes de diversos órgãos reguladores de outros países, sindicatos, consultores, empresas e associações.
Nos últimos anos, foram publicados diversos guias de orientação para o estabelecimento de indicadores, mas considerando a discussão ocorrida em julho
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passado, sob o patrocínio do CSB, a discussão está apenas iniciada. Não existe um consenso internacional sobre a matéria e preocupações diversas quanto à padronização, publicação dos dados e fidedignidade dos mesmos.
7. Referências bibliográficas
a) HSE – Developing process safety indicators - A step-by-step guide for chemical and major hazard industries 2006
b) API – Recommended Practice 754 - Process safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries – Abr/10
c) CCPS – Process Safety - Leading and Lagging Metrics – Jan/11 d) CEFIC - Guidance on Process Safety Performance Indicators - Mai/11
e) OGP – Process Safety - Recommended Practice of Key Performance Indicator - Nov/11
