Universidade Federal de Santa Catarina
Curso de Graduação em Engenharia Sanitária e Ambiental
PRODUÇÃO MAIS LIMPA EM UMA EMPRESA
AGROINDUSTRIAL DO CENTRO – OESTE CATARINENSE
Ana Paula Bortoloso
FLORIANÓPOLIS, (SC)
JULHO/2008
Universidade Federal de Santa Catarina
Curso de Graduação em Engenharia Sanitária e Ambiental
PRODUÇÃO MAIS LIMPA EM UMA EMPRESA
AGROINDUSTRIAL DO CENTRO – OESTE CATARINENSE
Ana Paula Bortoloso
Trabalho apresentado à Universidade Federal de Santa Catarina para Conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Sanitária e Ambiental
Orientador
Prof. Dr. Fernando Soares Pinto Sant’Anna
FLORIANÓPOLIS, (SC)
JULHO/2008
Dedico este trabalho a minha mãe; meu pai; meu namorado; minha família; amigos e a todos que de qualquer forma estiveram presentes nos momentos em que precisei.
RESUMO
Devido à crise sócio-ambiental em que vivemos nos dias de hoje, as empresas, indústrias e população estão buscando alternativas ambientalmente viáveis para o seu cotidiano. Para fazer parte deste novo cenário, a indústria vem aprimorando seus processos e desenvolvendo sistemas de gestão ambiental adaptando-se às especificações das leis vigentes e fortalecendo sua imagem frente à comunidade e autoridades ambientais. Com base nisso, este trabalho busca apresentar um estudo de medidas de Produção Mais Limpa (P+L) em uma agroindústria, procurando reduzir seu consumo de água e produção de resíduos e efluentes. Os resultados obtidos nesse trabalho indicam possíveis pontos de implantação de P+L, os quais são avaliados e para três dessas oportunidades, é feito um estudo de viabilidade de implantação.
ABSTRACT
Due to social and environmental crisis we live today, businesses, industries and population are seeking environmentally viable alternative to your daily life. To be part of this new scenario, the industry has been improving its processes and developing environmental management systems to adapt to the specifications of laws and strengthening its image before the community and environmental authorities. On that basis, this paper seeks to present a study of measures of Cleaner Production (CP) in an agribusiness, looking reduce their consumption of water and generation of waste and effluents. The results indicate that work possible points of deployment of CP, which are evaluated and for three of these opportunities, it made a feasibility study for deployment.
ÍNDICE GERAL
1. INTRODUÇÃO ... 8 2. OBJETIVOS ... 8 2.1. Objetivo Geral ... 8 2.2. Objetivos Específicos ... 9 3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ... 9 3.1. Abate de Aves ... 10 3.2 Abate de Suínos ... 113.3. Definição de Produção mais Limpa (P+L) ... 13
3.4. Níveis de Aplicação da P+L ... 15 3.4.1 Redução na Fonte ... 16 3.4.2. Reciclagem Interna ... 16 3.4.3. Reciclagem Externa ... 16 3.5. Vantagens da P+L ... 16 4. MATERIAIS E MÉTODOS ... 18 4.1. Caracterização da Empresa ... 18 4.2. Plano de Implantação da P+L ... 19 5. RESULTADOS OBTIDOS ... 22 5.1. Planejamento e Organização ... 22 5.2. Diagnóstico e Pré – Avaliação ... 24
5.2.1. Diagnóstico e Pré-Avaliação no Abate de Aves ... 32
5.2.2. Diagnóstico e Pré-Avaliação no Abate de Suínos ... 35
5.3. Avaliação ... 37
5.3.1. Possibilidades de reuso e minimização de água ... 37
5.3.2. Possibilidades de redução dos resíduos orgânicos ... 48
5.3.3. Possibilidades de redução dos resíduos em geral ... 51
5.4. Estudo da Viabilidade ... 51
5.4.1. Controle de vazão automatizado ... 51
5.4.2. Reuso de água na calha da inspeção federal ... 55
5.4.3. Redução do tanque de escaldagem ... 59
6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ... 65
1. INTRODUÇÃO
A poluição do ecossistema terrestre teve início com o surgimento das primeiras cidades. Os impactos dessa poluição, que inicialmente eram poucos ou praticamente inexistentes, atingiram elevados níveis após a Revolução Industrial.
Com o desenvolvimento de novas tecnologias e a concepção de que o meio ambiente é um bem infinito e gratuito, a humanidade usufruiu os bens naturais sem pensar nas gerações futuras até as últimas décadas do século XX, quando inquietações de ambientalistas e movimentos populares, levaram os governos a se reunirem em Conferências em busca de alternativas sustentáveis.
O encontro político na Conferência das Nações Unidas para o Meio Ambiente e Desenvolvimento – CNUMAD, Cúpula da Terra ou Rio 92, parece ter vindo encerrar uma época de interesse eventual pelo meio ambiente por parte dos governos de muitos países. E a própria não adesão de países chave (Protocolo de Kyoto) contribuiu para o crescimento da preocupação pública com os problemas de degradação ambiental.
Para fazer parte deste novo cenário, a indústria vem aprimorando seus processos e desenvolvendo sistemas de gestão ambiental adaptando-se às especificações das leis vigentes e fortalecendo sua imagem frente à comunidade e autoridades ambientais.
O Programa de Produção Mais Limpa (P+L) é a aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva e integrada, utilizada nos processos produtivos, nos produtos e nos serviços, para aumentar a eficiência e reduzir riscos aos seres humanos e ao meio ambiente (UNEP - United Nations Environment Programme). Ou seja, P+L é uma estratégia de gestão ambiental, direcionada à prevenção da poluição. A indústria ou empresa passa a se preocupar também na diminuição das fontes causadoras da poluição, ao invés de pensar somente nos tratamentos finais dos despejos e resíduos.
A aplicação de programas de Produção mais Limpa na indústria traz diversas vantagens, tais como diferencial competitivo; minimização de custos; melhoria organizacional; minimização dos riscos, além do crescimento da consciência ambiental por parte dos funcionários, fornecedores, empresários e clientes.
O Oeste Catarinense apresenta um quadro crítico quanto à poluição proveniente das atividades da agricultura, suinocultura e esgotos domésticos. Assim, torna-se necessário o planejamento e execução de ações que busquem a minimização dos efeitos gerados por essas atividades. Neste trabalho, será feito um estudo para a implantação de um programa de produção mais limpa dentro de uma agroindústria, localizada no município de Videira, no estado de Santa Catarina.
2. OBJETIVOS
Os objetivos a serem atingidos no presente trabalho podem ser divididos em objetivo geral e objetivos específicos, conforme descrito a seguir.
O presente trabalho tem como objetivo identificar oportunidades de medidas de Produção mais Limpa na agroindústria, regional do município de Videira, Santa Catarina.
2.2. Objetivos Específicos
• Criar um grupo de trabalho para identificar oportunidades de P+L;
• Identificar os setores mais carentes em P+L (grandes geradores de resíduos e efluentes, e consumidores de água e matérias-primas);
• Selecionar possíveis pontos de aplicação de P+L;
• Identificar medidas que podem ser tomadas para minimização do consumo de água e produção de resíduos e efluentes;
• Selecionar as melhores medidas de P+L para implementação.
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Após a Segunda Guerra Mundial, devido à industrialização e ao aumento na demanda de aves, suínos e seus derivados, o processo desses produtos deixa de ser produção tradicional familiar para uma escala industrial (Hubner, Ricardo. 2001).
No Estado Santa Catarina ocorreu um aumento na produção de aves e suínos durante a década de 70, devido à implantação de sistemas integrados de produção entre o produtor e a indústria frigorífica (Oliveira, 2000 apud, Herbert, Lima Belo, 2005).
Atualmente, o Brasil é o segundo produtor mundial de aves, sendo que Santa Catarina é responsável por 80% das exportações e possui os principais frigoríficos do país (Hubner, Ricardo. 2001). Em se tratando de carne suína, a Região Sul é responsável por aproximadamente 60% da produção do país (Machado, 1996 apud Amante, Edna Regina, 1997).
Levando em consideração essa expressiva produção, podem-se considerar preocupantes as questões ambientais relacionadas com a produção de aves e suínos de Santa Catarina, sendo necessário implantação de tecnologias adequadas para o tratamento dos resíduos e minimização de impactos gerados nesses processos.
Segundo a definição da norma NBR ISO 14001 da ABNT, aspecto ambiental é o “elemento das atividades, produtos e/ou serviços de uma organização que pode interagir com o meio ambiente” e impacto ambiental é “qualquer modificação do meio ambiente, adversa ou benéfica, que resulte, no todo ou em parte, dos aspectos ambientais da organização”.
Os principais aspectos e impactos ambientais da indústria frigorífica estão ligados ao elevado consumo de água, à geração de efluentes líquidos com alta carga poluidora, principalmente orgânica e ao alto consumo de energia. Odores, resíduos sólidos e ruídos também podem ser significativos para algumas empresas do setor (Guia Técnico Ambiental de Frigoríficos (bovino e suíno) - série P+L, CETESB. 2006).
Segundo Foresti et. Al. (1978), o aumento da produção de aves e suínos acarreta no aumento do consumo de água e produção de efluentes e, conseqüentemente, no aumento dos problemas ocasionados por esse tipo de despejo.
O consumo médio de água em abatedouros de aves é de 30L por ave abatida, incluindo-se todos as etapas do processo. Este valor tende a ser reduzido para aproximadamente 20L por ave abatida (DIPOA. 1978).
Os despejos nas indústrias frigoríficas originam-se principalmente em três seções distintas do processo, as quais são, a sangria, a depenagem e a evisceração. (Hubner, Ricardo. 2001).
A seguir serão descritos os processo de abate de aves e suínos, focalizando os principais pontos de geração de efluentes.
3.1. Abate de Aves
Segue a descrição das etapas do abate de aves, tendo como referência o artigo de Nascimento et al.(2000):
• Recepção: as aves chegam na plataforma de descarga em gaiolas e são
descarregadas na esteira que às conduzirá até a pendura. As gaiolas vazias seguem para a máquina de lavagem e depois de limpas são colocadas novamente nos caminhões, que também passarão por um processo de higienização. A quantidade dos dejetos dependerá do respectivo volume de defecação e de perda de penas. O elevado consumo de água ocorre na limpeza do local de recepção, das gaiolas e também dos caminhões;
• Sangria: local de degola das aves, que pode ser manual ou automática. Nesta
etapa o sangue é separado, visto que é um produto com valor comercial considerável e uma adequada remoção do sangue diminui o total de dejetos que chegarão ao tratamento final de efluentes, reduzindo assim a carga a ser tratada;
• Escaldagem e depenamento: esta etapa consiste no aquecimento das aves com
água quente, para posterior retirada das penas. Esta operação facilita a posterior retirada das penas. Esta etapa demanda alto consumo de água e de energia; • Evisceração: nesta etapa é feita a retirada do coração, moela, fígado e seu
posterior transporte por meio de corrente de água para um depósito. A evisceração é responsável por cerca de 1/3 da carga poluente gerada e este valor pode sofrer alterações, caso as eviscerações não sejam bem feitas, pois o rompimento dos intestinos resulta em aumento na quantidade de microorganismos presentes nos efluentes;
• Resfriamento: nesta fase do processo, realiza-se o resfriamento das aves,
através de chillers (resfriadores). Deve-se ter bastante cuidado com a qualidade e quantidade de água utilizada no pré-chiller e chiller;
• Cortes: nesta etapa são feitos os cortes da carcaça;
• Classificação e embalagem: classificam e empacotam os produtos. Utiliza-se
água para limpeza do local;
• Limpeza: são realizadas limpezas dos locais ao final de cada turno de trabalho
(manhã, tarde e noite), onde primeiramente retiram-se os sólidos grosseiros com rodos e logo após limpeza com água sobre pressão.
A dinâmica do processo de abate de aves ocorre de acordo com o seguinte fluxograma:
Figura 1: Fluxograma sintético da produção de aves e geração de resíduos. 3.2 Abate de Suínos
Tendo como referência o Manual “Princípios Básicos de Produção mais Limpa em Matadouros Frigoríficos” (SENAI,RS, 2003), descreve-se abaixo, o processo de abate de suínos:
• Desembarque, recepção e curral de espera: os animais são desembarcados dos
caminhões e após inspeção deverão ficar em currais, onde permanecem por um período de tempo determinado antes de serem insensibilizados. As instalações devem possuir sistemas de abastecimento de água limpa;
• Lavagem dos animais: os animais, antes da insensibilização, são conduzidos
ao local de lavagem, onde aspersores com água sob pressão em forma que os jatos atingem todas as partes do animal com uma pressão adequada. No local deve haver canalização de águas residuais. O objetivo desta etapa é promover a de vasoconstrição periférica e vasodilatação visceral e a retirada de sujidades
como: esterco, barro, do couro do animal. A água do banho deve ser potável e clorada, cuja concentração varia conforme exigência do órgão de fiscalização competente;
• Atordoamento: o atordoamento ou insensibilização pode ser considerado a
primeira operação do abate, propriamente dita. Determinado pelo processo adequado, o atordoamento consiste em colocar o animal em um estado de inconsciência, que perdure até o fim da sangria, não causando sofrimento desnecessário e promovendo uma sangria tão completa quanto possível;
• Sangria: a sangria é realizada pela abertura sagital da barbela. O sangue é
então recolhido pela canaleta de sangria. Em caso de utilização do sangue para fins comestíveis e este, deve ser recolhido através de facas especiais (tipo vampiro) conectadas diretamente nas artérias. Elas dispõem de um tubo conectado ao cabo da faca que, higienicamente, leva o sangue para recipientes esterilizados;
• Tanque de escaldagem e depiladeira: consiste no amolecimento e retirada do
pêlo do animal;
• Evisceração: a evisceração é uma operação realizada habitualmente pela
abertura da cavidade torácica, abdominal e pélvica, através de um corte que passa em toda a sua extensão. A evisceração é seguida pela extração dos órgãos da cavidade pélvica, das vísceras abdominais (com exceção dos rins), das vísceras torácicas, traquéia e esôfago, que são conduzidas para inspeção através de mesa rolante;
• Separação das carcaças: nesta operação, mediante o uso de serras elétricas
apropriadas a carcaça o animal é dividida em duas meias carcaças;
• Toalete e lavagem das carcaças: as meias-carcaças são submetidas à toalete
para remoção dos rins, rabo, gordura e medula. O toalete é uma operação que visa melhorar a apresentação do corte da carne, ou seja, são retirados gorduras, pelancas e retalhos de carne. A lavagem é realizada após o toalete e tem por objetivo eliminar resíduos ósseos, coágulos e pêlos;
• Resfriamento: após a lavagem, as carcaças são deixadas em repouso, em sala
refrigerada para aumentar a maciez da carne;
• Espostejamento: a etapa de desossa tem por objetivo separar as meias-caraças
em cortes padronizados;
• Embalagem: após ter passado pelo toalete, as carnes são, então, embaladas;
• Inspeção: em todo o processo de abate existem funcionários responsáveis pela
inspeção das carcaças. Em caso de suspeita, o médico veterinário pode destinar as carcaças e as vísceras à fábrica de subprodutos (FSP), para fazer ração animal.
A dinâmica do processo de abate de suínos ocorre de acordo com o seguinte fluxograma:
Figura 2: Fluxograma sintético da produção de carne suína e geração de resíduos. 3.3. Definição de Produção mais Limpa (P+L)
As tecnologias ambientais convencionais trabalham principalmente no tratamento dos resíduos, efluentes e emissões existentes. Esta abordagem estuda os resíduos no final do processo de produção, sendo também chamada de técnica fim-de-tubo.
O tratamento convencional dos efluentes, ou tratamento somente no final de todo o processo produtivo exige gastos com armazenagem, transporte, tratamento,
destinação final do lodo e recuperação de áreas degradadas, reduzindo a lucratividade e prejudicando a competitividade da empresa, além de aumentar os riscos, e, portanto, os custos de seguros. Em alguns casos, podem ainda gerar conflitos com os órgãos ambientais, causando prejuízo à imagem da empresa.
Na década de 90, a indústria desenvolve novos conceitos empresariais, buscando a melhoria da eficiência do processo produtivo, e com isso surge o conceito de Produção mais Limpa, que de acordo com a United Nations Environmental Program/United Nations Industrial Development Organization - UNEP/UNIDO, a Produção mais Limpa é a aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva e integrada, nos processos produtivos, nos produtos e nos serviços, para reduzir os riscos relevantes aos seres humanos e ao meio ambiente. São ajustes no processo produtivo que permitem a redução da geração e emissão de resíduos, podendo ser feitas desde pequenas reparações no modelo existente até a aquisição de novas tecnologias. Os rejeitos do processo passam a serem vistos como ineficiência da produção.
O Programa de Produção mais Limpa participa de um sistema de gestão ambiental em um contexto constituído por educação ambiental; uso eficaz de energia e matérias primas; gestão dos resíduos sólidos; padrões e hábitos sustentáveis, com organização e comprometimento da empresa.
O controle da poluição, com tecnologias de fim de tubo, tem como objetivo principal atingir os padrões das legislações, enquanto que tecnologias mais limpas têm ênfase primária na prevenção da produção dos efluentes (Amante, Edna Regina. 1997). Ou seja, a diferença essencial entre as tecnologias convencionais e a Produção mais Limpa está no fato de que a P+L não trata simplesmente do sintoma, mas tenta atingir as raízes do problema, como pode ser mais bem explicado na Tabela 1:
Tabela 1 - Diferenças entre P+L e Tecnologias de Fim de Tubo
Tecnologias de Fim de Tubo
Produção mais Limpa
Como tratar os resíduos e as emissões existentes?
De onde vem os resíduos e emissões?
Pretende reação Pretende ação
Leva a custos adicionais Ajuda a reduzir custos
Os resíduos, efluentes e as emissões são limitados através unidades de
tratamento
Prevenção da geração de resíduos, efluentes e emissões na fonte o que
evita processos e materiais potencialmente tóxicos
A proteção ambiental foi introduzida depois que os produtos e processos
foram desenvolvidos
A proteção ambiental é uma parte integrante do design do produto e da
engenharia de processo
Os problemas ambientais são resolvidos a partir de um ponto de vista
tecnológico
Resolvem-se os problemas ambientais em todos os níveis e envolvendo a
todos
Proteção ambiental é um assunto para especialistas competentes, que são trazidos de fora e aumentam o consumo
de material e energia
Proteção ambiental é tarefa de todos, pois é uma inovação desenvolvida dentro da empresa e com isto reduz o
consumo de material e energia
Complexidade dos processos e os riscos são aumentados
Os riscos são reduzidos e a transparência é aumentada
Proteção ambiental focada no cumprimento de prescrições legais
É uma abordagem que cria técnicas e tecnologias de produção para o
desenvolvimento sustentável
Fonte: CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas, 2003 (SENAI, RS)
3.4. Níveis de Aplicação da P+L
De acordo com o Manual “Princípios Básicos de Produção mais Limpa em Matadouros Frigoríficos” (SENAI, RS), a implantação da P+L pode se dar três níveis de aplicações:
• Nível 1: redução na fonte; • Nível 2: reciclagem interna; • Nível 3: reciclagem externa.
A seguir, será detalhado como ocorre a implantação de P+L nos citados níveis.
3.4.1 Redução na Fonte
Este nível visa solucionar problemas na fonte geradora, através de modificações que podem ser tanto no produto como no processo de produção.
As modificações no produto podem incluir: • A substituição de materiais ou do produto em si; • Modificações no design;
• Uso de matérias recicláveis ou reciclados; • Aumento da vida útil do produto;
• Redução e/ou substituição de componentes críticos; • Viabilização do retorno de produtos;
• Melhor aproveitamento de matérias primas.
As mudanças no processo produtivo geralmente são as medidas economicamente mais interessantes e mais facilmente aplicáveis. Essas mudanças no processo são inúmeras e variáveis, dependendo do tipo de processo produtivo. Abaixo estão alguns exemplos de P+L no processo produtivo:
• Eliminação de perdas;
• Reorganização dos intervalos de limpeza; • Mudança na dosagem de produtos; • Treinamento e capacitação de pessoal; • Substituição de produtos;
• Utilização de tecnologias sustentáveis.
3.4.2. Reciclagem Interna
Quando os resíduos não podem ser evitados através de redução na fonte, procura-se integrá-los ao processo produtivo, utilizando-os novamente como matéria prima, após processo de tratamento ou separação. Ou então utilizá-los para propósitos inferiores a sua utilização original, dentro da empresa.
3.4.3. Reciclagem Externa
Se houver ainda resíduos que não podem ser reciclados dentro da empresa, deve-se optar por medidas de reciclagem fora da mesma. As quais podem ser reintegração ao ciclo biogênico, por exemplo, a compostagem; ou recuperação de materiais para outros processos fora da empresa.
A adoção da estratégia da P+L diversas vantagens, tais como:
Para a Empresa:
• Redução de custos da produção e dos tratamentos de fim de tubo, aumentando assim, os lucros, a produtividade e a competitividade;
• Melhoria da qualidade da produção;
• Adequação ambiental e minimização de impactos; • Benefícios sociais;
• Ganhos em saúde e segurança do trabalhador; • Efeito favorável em marketing e vendas;
• Melhoria no relacionamento com Órgãos Públicos;
• Imagem junto a seguradoras, bancos, bolsa de valores e público em geral. Para a Comunidade:
• Redução de problemas de saúde causados pelos lançamentos de rejeitos no meio ambiente;
• Diminuição dos incômodos com a empresa; • Aumento da conscientização ambiental; • Redução da toxidade de produtos; • Melhoria da qualidade de vida. Para o Meio Ambiente:
• Melhoria da conservação dos recursos naturais;
• Prevenção de problemas ambientais, reduzindo assim acidentes no meio ambiente;
• Redução dos poluentes no solo, ar e água.
Dentro deste contexto, podemos observar que frigoríficos de aves e suínos apresentam grandes oportunidades de implantação da P+L, principalmente em relação a desperdícios de água, pois essa atividade requer grandes quantidades da mesma em diversas etapas do processo. Esse é um dos fatos pelos quais, atualmente, muitas indústrias frigoríficas estão investindo em produção mais limpa em seus processos.
Como exemplo disso, pode-se citar o estudo de caso descrito no Manual “Princípios Básicos de Produção mais Limpa em Matadouros Frigoríficos” (SENAI,RS, 2003), no qual aplicou-se o programa de P+L em uma indústria frigorífica, através da adoção de mecanismo de remoção a seco, obtendo-se assim, considerável redução do consumo de água na mesma. Antes da implantação da P+L, consumia-se 75 L/animal. Este consumo foi reduzido para 45L/animal, conseqüentemente reduzindo-se também a quantidade de efluente gerado na indústria. Além da redução do consumo de água, obteve-se uma redução de 60 a 75% da carga orgânica no efluente, visto que o material retirado a seco pôde ser destinado à fertilização. Os principais resultados obtidos encontram-se na Tabela 2.
Tabela 2 – Principais Resultados obtidos com Adoção de Remoção a Seco
Indicadores Antes Implantação Após Implantação Índice Unidade Índice Unidade
Consumo de água por animal 75 L/animal 45 L/animal
Recuperação Resíduos
Sólidos por animal Kg/animal 2 Kg/animal
Geração de efluentes por
animal 75 L/animal 45 L/animal
DQO do efluente 0,4 Kg/animal 0,1 Kg/animal
Fonte: CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas, 2003 (SENAI, RS)
Outro exemplo, também descrito no Manual “Princípios Básicos de Produção mais Limpa em Matadouros Frigoríficos” (SENAI,RS, 2003), é o aumento da canaleta de recolhimento do sangue na etapa da sangria do animal, reduzindo assim a carga contaminante no efluente final, reduzindo os custos do tratamento final.
Em um animal de 400 Kg, que tem em média 16 L de sangue, passou-se a recolher 10 L na canaleta, representando um aumento de 5 L de sangue coletados por animal abatido. O sangue que passou a ser recolhido reduziu o impacto sobre a ETE em um valor equivalente a 3,75 kg DBO/t animal abatido, 14,4 t DBO/ano e 5,30 t Nitrogênio/ano. O sangue adicional coletado pôde ser comercializado, gerando benefícios econômicos à indústria (Centro Nacional de Tecnologias Limpas, 2003). Os principais resultados obtidos encontram-se na Tabela 3.
Tabela 3 – Principais Resultados obtidos com o Aumento da Canaleta da Sangria
Medida Resultados
Redução do Lançamento de 48.000 L de Sangue/ano
Aumento da Canaleta de Sangria Redução de 3,75 Kg DBO/t animal abatido
A ETE passou a atender aos padrões de emissão sem necessidade de ampliação
Fonte: CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas, 2003 (SENAI, RS)
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.1. Caracterização da Empresa
O estudo foi feito em uma agroindústria de grande porte que atua na produção e abate de aves, suínos e bovinos e no processamento de produtos industrializados, elaborados e congelados de carne, além da fabricação de linhas de massas prontas, tortas, pizzas, folhados, vegetais congelados e margarinas.
A unidade em estudo está localizada em Videira, Santa Catarina, com produção de aves, suínos e processamento de produtos industrializados, os quais destina parte ao mercado interno brasileiro e outra parte ao exterior.
Apresenta uma produtividade de aproximadamente 22.000 toneladas/mês de produtos acabados, com abate diário médio de 330.000 aves e 3.300 suínos.
Segundo dados da empresa, o consumo diário de água é de aproximadamente 13.200 m3/dia. Sendo que, cerca de 90% da água consumida é direcionada ao sistema de tratamento de efluentes.
A Figura 3 apresenta uma visão geral da empresa, onde se podem identificar alguns componentes integrantes do processo de produção.
Figura 3 – Vista Superior da Empresa
Fonte: Google Earth
4.2. Plano de Implantação da P+L
Para o desenvolvimento de um plano de implantação de P+L na indústria frigorífica, primeiramente foi formado um grupo de profissionais para participarem das atividades da P+L. Esta é a etapa de “planejamento e organização”, onde além de formar o grupo, foi definido em que setor(es) da indústria seria aplicado a P+L, identificando barreiras e soluções para o estudo. Para isso, foram realizadas reuniões com a administração da empresa, análise de dados e observações em campo.
Com o grupo formado e o local de estudo, será feito um “diagnóstico” e “pré-avaliação”, onde foram avaliadas as entradas e saídas do setor(es) de produção, através de medições e registros da empresa. Desenvolvendo, assim, um fluxograma do processo destacando o que entra e o que sai em cada etapa do setor(es) de produção. Abaixo se encontra um exemplo de fluxograma de um processo produtivo.
Abate Aves Abate Suínos Flotador r FSP ETA ETE
Fonte: CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas, 2003
Após ter sido feito o fluxograma de entradas e saídas do processo produtivo, foram avaliados os pontos de consumo de matérias primas, água, energia, geração de resíduos dos setores em estudo, analisando a necessidade de implantação de P+L e quais medidas podem ser aplicadas para essa implantação. Ainda na fase de “Avaliação” foi feito um levantamento quantitativo das entradas e saídas mais detalhadamente, para que assim se possam saber todas as oportunidades de implantação da P+L.
A próxima etapa do plano a implantada é o “estudo da viabilidade” econômica e ambiental de cada oportunidade de implantação da P+L.
A viabilidade econômica da implantação de cada oportunidade de P+L, diz respeito a quanto deverá ser investido, quanto será obtido de lucro com essa implantação.
Para que se possa compreender como foi feito o estudo de viabilidade das oportunidades de P+L, serão descritas resumidamente algumas definições de análise de investimentos, segundo Casarotto, (2000).
1. Taxa mínima de Atratividade (TMA): para que uma proposta de
investimento seja atrativa, esta deve render, no mínimo, a taxa de juros equivalente à rentabilidade das aplicações correntes e de pouco risco, ou taxa mínima de atratividade. A TMA mais comum é a caderneta de poupança.
2. Valor Presente: é o método financeiro de se determinar o valor presente de
pagamentos futuros descontados a uma taxa de juros apropriada, menos o custo do investimento inicial, ou seja, é o cálculo de quanto os futuros pagamentos, somados a um custo inicial estaria valendo atualmente.
onde, PV = valor presente; FV = valor futuro; i = taxa de juro
n = número de dias, meses ou anos do parcelamento da dívida.
Explicando-se o valor presente de maneira mais simples:
O ganho que se tem a cada mês com determinado equipamento é constante. Porém, há uma desvalorização com o tempo, ou seja, o que se compra com R$ 100 hoje, não se compraria com esse mesmo preço daqui a um ano, pois o preço estaria superior, devido à inflação, que é a desvalorização do dinheiro. O valor presente é a forma de se saber hoje, quanto o dinheiro vai valer no futuro, e a taxa que é usada para calcular essa desvalorização é a TMA, que pode ser a poupança, a inflação ou qualquer outra taxa de juros conveniente definida pelo analista.
Se a TMA for zero, R$ 100 hoje teriam o mesmo valor daqui alguns meses, e o valor presente torna-se igual ao lucro líquido ou economia líquida.
3. Imposto de renda: é calculado sobre o lucro bruto e a porcentagem varia de
acordo com o regime tributário de cada empresa, que no caso da empresa em estudo é de 34%. O imposto de renda é descontado de qualquer atividade econômica que gere lucros.
4. Depreciação: despesa equivalente à perda de valor de determinado bem, seja
por deterioração ou obsolescência. A depreciação é um valor descontado do lucro bruto, contabilmente previsto para a substituição de equipamentos, para que a fábrica não fique ultrapassada. Equipamentos depreciam em 10 anos, ou seja, 10 % ao ano = 0,83 ao mês. Teoricamente este valor seria acumulado em uma conta à parte, para que no final da vida útil do equipamento se tenha dinheiro suficiente para substituí-lo.
5. Relação entre o imposto de renda, depreciação, valor presente e o pay back: o imposto de renda e a depreciação são descontados do lucro bruto,
encontrando-se assim, o lucro líquido. O valor presente visa trazer os lucros líquidos obtidos em cada período(meses, por exemplo), para valores atuais, levando-se em conta a desvalorização ou perda de dinheiro em função de outras taxas de juros - TMA, inflação, poupança).
6. Período de retorno ou pay back: é o intervalo de tempo decorrido até a
recuperação do custo inicial de um investimento. Neste trabalho, o pay pack é calculado subtraindo-se o valor presente do valor do investimento para cada mês. Enquanto o valor presente se apresentar inferior ao valor do investimento, o projeto ainda não se pagou.
Uma forma simples de calcular o pay back é dividir o valor do investimento pelo lucro líquido obtido em cada período. Exemplo:
Investimento: R$ 5.000,00 Lucro líquido: R$1.000,00 / Mês Pay back = 5.000/1.000 = 5 meses.
Calculando-se o valor presente com a TMA = 0, teria:
Tabela 4 – Exemplo de calculo de valor presente para TMA = 0
Período Lucro
Líquido Valor presente Investimento (R$/mês) (TMA = 0)
1 1000 1 X 1000= 1000 5000 2 1000 2 x 1000 = 2000 5000 3 1000 3 x 1000 = 3000 5000 4 1000 4 x 1000 = 4000 5000
5 1000 5 x 1000= 5000 5000 O payback ocorre no 5° período 6 1000 6 x 1000 = 6000 5000
O estudo da viabilidade ambiental visa determinar os impactos positivos e negativos da oportunidade do ponto de vista ambiental.
A seguir encontra-se um esquema de cada etapa desenvolvida no trabalho.
Figura 4 – Etapas da P+L desenvolvidas nesse trabalho
5. RESULTADOS OBTIDOS
5.1. Planejamento e Organização
Para o desenvolvimento de um plano de implantação de P+L, primeiramente
formou-se grupos de profissionais de diversas áreas da empresa para participarem das atividades da P+L. Esses grupos foram divididos em comitês e sub-comitês, cada qual responsável por uma parte ou processo da empresa. São eles: comitê ambiental;
comitê da água; comitê do vapor; comitê da energia. Sendo que os sub-comitês fazem parte do programa de redução de água, energia e vapor, o PROCEP.
Integrantes de cada equipe:
• Comitê Ambiental: Ana Paula Bortoloso Anderson Bonato Dijavan Eliane Felipe Toccolini Fernanda Giovani Juliana Maikon Rafael Hoppen Sandra Tiago
• Sub - Comitê da Água:
Coordenador: Rafael Hoppen (RHS) Co-Responsável: Ana Paula Bortoloso Área V: Silvani
Área I: Giovano (GDI) Área II: Geovani (GDV) Área III: Rigo (SRG) Área VIII: Gabriela (GNS) Dijavan
• Sub - Comitê do Vapor: Coordenador: Toccolini Co-Responsáveis: João (JIK) Área V: Josmar
Área I: Giovano (GDI) Área II: Paulo (PKF) Área III: Narci (NPI)
Área VIII: Marcos Rigo (MRI)
• Sub - Comitê da Energia: Coordenador: Neivo (NTI)
Co-Responsáveis: Cíntia (CNI), Gatti (AGT) Área V: Fernando (FEN)
Área II: Neri (NJF) Área III: Fábio (FPL) Área VIII: Claudir
Definição das áreas da empresa:
• Área I: Abate de Suínos;
• Área II: Salsicharia;
• Área III: Abate de Aves;
• Área IV: Manutenção;
• Área VIII: Industrializados
O comitê ambiental foi formado com o objetivo de reduzir, reutilizar e reciclar todo e qualquer resíduo, sendo ele, sólido, líquido e gasoso na empresa. Os demais sub-comitês, que formam o PROCEP, têm objetivos mais específicos, tais como, a redução do consumo de água, vapor e energia na indústria.
Cada sub – comitê trabalhava durante o mês com sua equipe, marcando reuniões e atividades. No início de cada mês foram feitas reuniões com toda a equipe do PROCEP, para trazer os resultados do mês anterior, discuti-los e dar sugestões de melhoria.
Esta etapa desenvolvida seria a primeira etapa da P+L, ou seja, “planejamento e organização”, na qual se definiu as equipes, funções e setores de implantação.
5.2. Diagnóstico e Pré – Avaliação
Com o grupo formado, iniciou-se então, a etapa de “diagnóstico e pré – avaliação”. Durante esta etapa foram feitos levantamentos de dados da empresa, para se ter uma idéia da situação atual do consumo de água. Foi feito levantamento da média mensal de água consumida em toda a indústria desde o ano de 2006 até o mês atual do levantamento.
Com esses dados contruiu-se os Gráficos 01, 02, 03 e 04.
Como pode ser observado no Gráfico 01, até o mês de setembro de 2006, a estação de tratamento de água tratava uma média de 8000 m3/dia de água. Neste mesmo mês de setembro, houve a aquisição de uma nova unidade de estação de tratamento de água com capacidade de tratamento de 200 m3/dia e com isso aumentou também o consumo de água, visto que quanto maior a disponibilidade de água, maior o consumo.
Além disso, houve um aumento das exigências da Inspeção Federal, o que acarretou um consumo maior de água no frigorífico para limpeza e processos.
O Gráfico 02, demonstra que apesar de ter ocorrido um acréscimo no consumo de água nesse período, não houve um aumento significativo na produção.
Gráfico 01 – Média Mensal do Consumo de Água na Indústria Média Mensal do Consumo de Água
7000 7250 7500 7750 8000 8250 8500 8750 9000 9250 9500 9750 10000 10250 10500 10750 11000 11250 11500 11750 12000 12250 jan /06 fev /06 mar /06 abr/06 mai/0 6 jun /06 jul/0 6 ago /06 set/0 6 out/0 6 nov /06 dez/ 06 jan /07 fev /07 mar /07 abr/07 mai/0 7 jun /07 jul/0 7 ago /07 set/0 7 out/0 7 nov /07 dez/ 07 jan /08 fev /08 mar /08 abr/08 mai/ 08 Mês/Ano M é dia do Cons umo de Água (m3 /di a )
Gráfico 02 – Consumo de Água e Toneladas de Produto Acabado 0,00 2500,00 5000,00 7500,00 10000,00 12500,00 15000,00 17500,00 20000,00 22500,00 25000,00 27500,00 V a lo res ( m 3/ di a e TP A)
jan/06 mar/06 mai/06 jul/06 set/06 nov/06 jan/07 mar/07 mai/07 jul/07 set/07 nov/07 jan/08
Mês/Ano
Gráfico Consumo de Água e Tonelada de produto Acabado (2006 - Jan 2008)
Consumo de Água TPA
Para que se possa compreender melhor a situação atual do consumo de água da unidade de Videira, fez-se a comparação entre a mesma e as unidades de Rio Verde, Capinzal e Herval d’ Oeste, Tabela 5:
Tabela 5 – Comparação do consumo de água e produção entre unidades da empresa
Unidade TPA* Consumo de àgua* (m³) Indicador de consumo* (m³/TPA) Videira 24.800,00 273.581,23 11,03 Rio Verde 37.972,59 392.076,83 10,33 Capinzal 28.971,30 294.051,09 10,15 Herval d' Oeste 7.072,70 30.013,90 4,24
* Médias do ano de 2007 e Janeiro de 2008.
Os Gráficos 03 e 04 facilitam a compreensão da situação atual da unidade de Videira e das demais unidades quanto a produção e consumo de água.
Gráfico 03 – Gráfico comparativo (Consumo de Água e Produção) Videira Rio Verde Capinzal Herval d' Oeste TPA Consumo Água (m3) 0,00 50.000,00 100.000,00 150.000,00 200.000,00 250.000,00 300.000,00 350.000,00 400.000,00
Comparação entre Unidades (Consumo de Água e Produção)
TPA
Gráfico 04 – Gráfico dos Indicadores (m3/TPA) de cada unidade 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00
Videira Rio Verde Capinzal Herval d' Oeste
Indicador (m3/TPA) de cada Unidade
Como podemos observar nos gráficos acima, principalmente no indicador (m3/TPA), a unidade de Videira está com um consumo de água maior em relação às demais unidades de produção.
Com o levantamento do consumo de água, ficou mais nítida a necessidade de medidas corretivas para reduzir o consumo de água na empresa.
Para saber qual área da indústria consumia mais água, foram retiradas leituras dos hidrômetros já existentes na empresa, que medem o volume de água que é gasto por hora no setor de aves e codornas; e no setor de abate de suínos, do dia 14 até o dia 22 de fevereiro de 2008. Para o setor de abate de aves e codornas, existem duas tubulações de distribuição de água tratada. Uma delas tem diâmetro de 10” e a outra de 4”, sendo assim, a identificação dos hidrômetros ficou como hidrômetro 10” das aves e hidrômetro 4” das aves. Já a água do abate de suínos é distribuída através de uma tubulação de 10” de diâmetro, sendo identificada como hidrômetro 10” dos suínos.
A seguir encontram-se os gráficos com as medidas desses hidrômetros.
Gráfico 05 – Consumo de Água Abate de Aves (14/02/08 – 18/02/08)
Consumo de Água Aves (14/02/08 - 18/02/08)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 14/2 /2008 16:00 19:0 0 22:0 0 15/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 19:0 0 22:0 0 16/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 19:0 0 22:0 0 17/2 /2008 22:00 18/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 21:0 0 00:0 0 Dia/Hora Consumo d e Água (m3 ) Rede 1 0 "
Gráfico 06 – Consumo de Água Abate de Aves (19/02/08 – 22/02/08)
Consumo de Água Aves (19/02/08 - 22/02/08)
40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 19/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 20:0 0 23:0 0 02:0 0 05:0 0 08:0 0 11:0 0 14:0 0 17:0 0 21:0 0 00:0 0 03:0 0 06:0 0 09:0 0 12:0 0 15:0 0 18:0 0 22:0 0 22/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 20:0 0 23:0 0 Dia/Hora Co ns umo de Ág ua (m3) Re de 1 0 "
Gráfico 07 – Consumo de Água Abate de Suínos (14/02/08 – 18/02/08)
Consumo de Água Suínos (14/02/08 - 18/02/08)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 14/2 /2008 16:00 19:0 0 22:0 0 15/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 19:0 0 22:0 0 16/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 19:0 0 22:0 0 17/2 /2008 22:00 18/2 /2008 01:00 04:0 0 07:0 0 10:0 0 13:0 0 16:0 0 21:0 0 00:0 0 Dia/Hora Cons u m o de Água (m3) Re d e 6 "
Gráfico 08 – Consumo de Água Abate de Suínos (19/02/08 – 22/02/08)
Consumo de Água Suínos (19/02/08 - 22/02/08)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 19/2 /2008 01:0003:0 0 05:0 0 07:0 0 09:0 0 11:0 0 13:0 0 15:0 0 17:0 0 20:0 0 22:0 0 00:0 0 02:0 0 04:0 0 06:0 0 08:0 0 10:0 0 12:0 0 14:0 0 16:0 0 18:0 0 21:0 0 23:0 0 21/2 /2008 01:0003:0 0 05:0 0 07:0 0 09:0 0 11:0 0 13:0 0 15:0 0 17:0 0 20:0 0 22:0 0 00:0 0 02:0 0 04:0 0 06:0 0 08:0 0 10:0 0 12:0 0 14:0 0 16:0 0 18:0 0 21:0 0 23:0 0 Dia/Hora Consumo de Água (m3 ) Re de 6"
Os gráficos acima demonstram que há uma grande variação do consumo de água na fábrica. Isso, devido a diversos fatores, tais como limpezas, paradas do processo, atrasos de produção, mudança de operadores.
Sendo assim, este trabalho iniciou-se no setor de evisceração das aves, visto que o abate de aves apresenta uma maior média horária de consumo de água que o abate de suínos, Gráficos 05, 06, 07 e 08. A média no abate aves é de 151 m3/h e abate suínos é de 41 m3/h.
5.2.1. Diagnóstico e Pré-Avaliação no Abate de Aves
Antes de conhecer o setor em campo, observaram-se as plantas baixas com as ligações de água; água quente; água fria e efluentes e descrição do processo, para melhor compreender o processo de evisceração de aves. Depois de ter conhecido o processo na teoria, foi feita a visita em campo, observando possíveis pontos de aplicação da P+L.
O fluxograma abaixo, Figura 5, explica as etapas do processo de evisceração com suas respectivas entradas e saídas.
Figura 5 - Fluxograma do processo de evisceração de aves.
Com o fluxograma do processo e as observações em campo, verifica-se que as principais oportunidades de implantação da P+L são reduções de água e de resíduos orgânicos gerados no processo.
Para que se possa reduzir e quantificar essa redução, é preciso primeiramente medir o consumo e produção desses resíduos, sendo assim, foram feitas medições de vazões nos pontos de maior consumo de água no setor.
As determinações dessas vazões foram feitas de duas formas:
• Empiricamente: utilizando balde; béquer; e proveta, graduados, para medir o volume e cronômetro para medir o tempo;
• Leituras de hidrômetros digitais e analógicos: as vazões do pré-chiller; chiller e chuveiro de lavagem da caraça final foram feitas das médias das vazões retiradas todo dia de hora em hora pelos funcionários da empresa, pois são pontos de inspeção federal.
Na Tabela 6 são apresentadas as vazões de alguns pontos de maior consumo do setor de evisceração de aves, e a qualidade da água nesses pontos. As vazões dos
chillers através da média de leituras horárias dos hidrômetros já existentes na empresa. As demais foram medidas empiricamente.
Todas as vazões em m3/dia ou L/dia, levam em conta o número de horas trabalhadas por dia em cada setor de medição, pois esse varia de um para outro.
Tabela 6 – Planilha de vazões de pontos de maior consumo de água do setor de
evisceração de aves.
Local Vazão Vazão pH DQO Óleos e Graxas
(L/s) (m3/dia) (mg/L) (m/L)
Água de arraste de resíduos (IF) 2,7 236 6,12 1764 130
Canaleta Coração 0,1 9 6,58 937 1530 Canaleta Fígado 0,1 8 5,44 654 1358 Chiller Coração 1,0 21 6,68 914 6450 Chiller Cortes 0,6 49 6,68 38 946 Chiller Fígado 1,8 26 6,58 1298 7910 Chiller Moela 1,8 96 6,77 1034 1547 Chiller Pescoço 1,7 35 6,67 1041 3078 Chiller Pés Grau A 2,9 60 6,23 140 823 Chiller Pés Grau B 1,5 32 6,34 132 710
Chuveiros lavagem carcaça 6,5 562 - - -
Pré-Chiller 9,6 825 5,86 1453 4572
Chiller Frango 8,2 706 4,19 925 2184
Torneiras Lava Mãos 6,6 566 - - -
Vazão total 3230
- Valores sem medição
O Pré-chiller e Chillers são resfriadores contínuos tipo rosca sem fim, que têm a finalidade de resfriar a carcaça de frango antes de ser embalada e congelada. O “Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e Higiênico-Sanitária de carne de Aves” exige renovação contínua de água numa proporção de 1,5 L de água por carcaça de frango para o pré-chiller e de 1,0 L de água por carcaça de frango para o chiller.
5.2.2. Diagnóstico e Pré-Avaliação no Abate de Suínos
Além das medições de vazões feitas no setor de evisceração das aves, mediu-se empiricamente a vazão de alguns pontos de maior consumo de água no processo de abate de suínos (Área I) e na salsicharia (Área II). Na Tabela 7 encontra-se os valores das vazões da Área I.
Tabela 7 – Vazões dos pontos de maior consumo da Área I – Abate de Suínos
Local Vazão Vazão (%)
(L/s) (m3/dia)
Lavagem bacias da mesa de vísceras 2,09 66,31 8,62 Canaleta da mesa de vísceras 0,09 2,92 0,38
Chíller de míudos 0,79 27,88 3,62
Canaleta de entrada para o chíller 0,42 13,41 1,74 Calibragem de tripas 1,1 34,8 4,52 Mangueira faxina das baias 0,71 22,55 2,93 Chuveiros das baias 4,92 155,99 20,28 Chuveiros após túnel sangria 3,71 117,67 15,29 Chuveiros antes evisceração 3,17 100,31 13,04 Chuveiros carcaças 5,24 165,92 21,57 Limpeza da esteira de cabeças e pés 1,59 50,37 6,55
Mesa da Sangria 0,35 11,22 1,46
Tanque de escaldagem 1,56 90 8,45
Total 26,25 769,35 100
A Tabela 8 apresenta valores das vazões de alguns pontos de maior consumo na Área II, salsicharia.
Tabela 8 – Vazões dos pontos maior consumo da Área II – Salsicharia
Local Vazão Vazão Vazão
(L/s) (m3/h) (m3/dia)
Rebobinagem de Tripas 0,4 1,6 29
Fessmann 3,3 11,7 211
Limpeza mini-containers 0,6 0,7 12 Bomba de Vácuo 0,3 1,1 27
Como aparentemente a água da bomba de vácuo apresenta características de água limpa, foram feitas análises físico-químicas dessa água, para melhor identificação de sua qualidade. A Tabela 9 apresenta os valores dessas análises.
Tabela 9 – Análises físico-químicas da água da bomba de vácuo Parâmetro Valor medido Valor Máx. Permitido* Alcalinidade [ppm] 48,0 0 a 80 Amônio [mg/L] 0,1 0 a 0,5 Cloretos [ppm] 13,0 Até 250 Condutividade [µscm-1] 105,3 Até 2500 Cor [Hz] 3,0 Até 15 Dureza [ppm] 21,0 Até 500 Gás Carbônico [ppm] 1,8 0 a 50 Odor Não objetável Não objetável pH 7,6 6,5 a 9,5
Turbidez [UT] 0,0 Até 1
Cloro [ppm] 1,8 0,2 a 2,0
* Valores exigidos pela Legislação Européia
Os aspectos com maior importância em relação à redução dentro da empresa são
o consumo de água e geração de efluentes, porém P+L não se resume a isso, sendo assim, foram feitos levantamentos dos aspectos e impactos ambientais de cada área e setor da empresa.
Esses levantamentos fazem parte do Comitê Ambiental, que foi criado com a intenção de, futuramente, a empresa receber a certificação da Norma ISO 14000. Será feita a avaliação de cada aspecto e impacto gerado em cada área, pontuando cada impacto de acordo com a norma, quanto à severidade; abrangência; freqüência; escala.
5.3. Avaliação
Nesta etapa do projeto, foram avaliados os possíveis pontos de aplicação da P+L, os quais serão mencionados a seguir.
5.3.1. Possibilidades de reuso e minimização de água A. Redução do tanque de escaldagem
A Legislação Federal exige que para cada 10 animais/h, deve-se ter 1 m de comprimento de tanque. Como na empresa, hoje, são abatidos 400 animais/h, seriam necessários 26 m de comprimento de tanque de escaldagem, além disso, o suíno deve permanecer dentro do tanque em um período de 3 a 5 minutos. Quanto ao consumo de água no tanque, a legislação pede a renovação total do volume a cada oito horas trabalhadas. O volume atual do tanque é de 45 m3.
O comprimento do tanque nessa indústria é de 40 m e o tempo de permanência do suíno no tanque é de 6 minutos e 20 segundos, o que demonstra que o tanque de escaldagem é um possível ponto de implantação da P+L, visto que com a redução do tanque, se reduzirá significativamente o consumo de água neste ponto.
Na Tabela 10 estão os dados do tanque como é hoje e como seria após a redução de comprimento.
Tabela 10 – Dados do tanque de escaldagem antes e após proposta de redução Local: Tanque de escaldagem Comprimento do Tanque Volume do Tanque Consumo de Água* (m) (m3) (m3/dia) Comprimento Atual 40,0 45,0 90,0 Comprimento Legislação 26,0 29,2 58,4
* Consumo de água exigido pela Legislação.
Com comprimento atual de 40 m e capacidade de 45 m³, para uma renovação do tanque a cada 8 horas, seria necessário pelo menos 90 m3/dia de água, visto que o abate de suínos funciona com dois turnos por dia, de oito horas cada turno. Considerando a redução para 26 m de comprimento, pode-se reduzir o consumo para aproximadamente 58,4 m3/dia, que leva a uma redução de 6,6 m3/dia.
Com a redução do volume do tanque, facilitaria também a renovação de água do mesmo, conforme a legislação.
Para definir o tempo de permanência ideal do suíno no tanque, foram feitos testes regulando o tempo de passagem e a qualidade do suíno após passar pelo tanque de escaldagem. Isso porque, no caso de o suíno ficar muito tempo dentro do tanque, ocorre a queima da pele do mesmo, sendo necessário o seu descarte à fábrica de subprodutos. Ou, no caso de pouco tempo de permanência do suíno no tanque, não é feito corretamente a retirada dos pêlos. Com a redução do tanque para 26 m o tempo de permanência do suíno no tanque estaria em torno de 4 minutos, ou seja, estaria de acordo com a legislação, não causando danos ao produto.
Figura 6: Desenho esquemático do tanque de escaldagem de suínos 13,80 m
Figura 7: Imagem do tanque de escaldagem de suínos B. Chuveiros e torneiras
Nas torneiras e chuveiros existentes na empresa, propõe-se a instalação de bicos arejadores, o que pode reduzir consideravelmente o consumo de água nesses pontos, visto que cada torneira consome aproximadamente 7,35 m3/dia, sendo um total de 77 torneiras para limpeza de mãos, somente no setor de evisceração de aves.
Além dos chuveiros existentes dentro do processo de abate de suínos, há também chuveiros nas baias ou pocilgas, locais onde os suínos permanecem após a recepção na fábrica. Nesses locais existem chuveiros com a finalidade de limpeza e de manter a temperatura ambiente adequada. Os chuveiros das baias consomem em média 5,2 m3/dia, sendo que durante o abate cerca de 30 chuveiros permanecem constantemente ligados.
Figura 8: Imagem de uma torneira de lavar mãos C. Reuso de água na calha da Inspeção Federal (calha da IF)
A calha da Inspeção Federal ou calha da IF é uma calha coletora e transportadora de resíduos e vísceras de frangos da evisceração das aves. Essa calha consome atualmente 236 m3/dia de água potável, que sai através de uma tubulação perfurada nas laterais da calha. A finalidade dessa água é transportar esses resíduos à fábrica de subprodutos (FSP). Sendo assim, propõe-se a utilização de água com qualidade menos nobre Na mesma, por exemplo, a água de reuso do pré-cliller, que tem DQO inferior a água da calha da IF (Tabela 5). Porém, para evitar problemas de mau cheiro e entupimentos nas tubulações é necessário a passar a água do pré-chiller por filtragem antes de reutilizá-la na calha da IF.
D. Reuso da água de resfriamento das bombas de vácuo, do degelo das câmaras de resfriamento e da água dos condensadores de vapor de amônia
De acordo com as tabelas 11, 12 e 13, os efluentes de bombas de vácuo, dos condensadores, de degelo das câmaras e túneis de resfriamento apresentam características físico-químicas parecidas. E por não entrarem em contato com produtos alimentícios, circulando apenas por equipamentos, essas possíveis fontes de água de reuso podem ser agrupadas, após tratamento para melhorar sua qualidade (como filtração em filtro de areia, com possível tratamento com leite de cal – abrandamento ou carvão ativado), sendo reutilizada nos condensadores. Outra possibilidade seria utilizar para o resfriamento das bombas de vácuo, ou ainda envia-las diretamente para o tratamento secundário (dispensando o tratamento primário), o que resultaria em economia em termos de custos de produtos químicos e energia.
A qualidade recomendada para água de condensadores e os resultados das análises físico-químicas e microbiológicas da água dos condensadores da empresa, encontram-se na Tabela 11, a seguir.
Tabela 11 – Padrões de qualidade recomendados para águas dos condensadores de
acordo com MANCUSO e os resultados das análises da água dos condensadores.
Parâmetro Padrão Resultados Unidade Alcalinidade 350 52 mg/L CaCO3 Alumínio 0,1 1 mg/L Al Bicarbonatos 24 56,7 mg/L CaCO3 Cálcio 50 60 mg/L Ca Cloretos 500 30,4 mg/L Cl DBO5 25 20 mg/L DQO 75 65 mg/L Dureza 650 207 mg/L CaCO3 Ferro 0,5 1 mg/L Fe Fosfatos 4 0,1 mg/L PO4 Magnésio 0,5 7,6 mg/L Mg Manganês 0,5 0,1 mg/L Mn MBAS ( * ) 1 0,9 mg/L Nitrogênio amoniacal 1 0,2 mg/L N pH 6,0 - 9,0 6,7 um. Sílica 50 42 mg/L SiO2
Sólidos dissolvidos totais 500 124 mg/L Sólidos suspensos totais 100 93,3 mg/L
Sulfatos 200 24 mg/L SO4
Turbidez 50 6 UNT *
* MBAS: Substâncias ativas ao azul de metileno (indicador do teor de detergentes); UNT: Unidade nefelométrica de turbidez.
Tabela 12 – Resultados das análises físico-químicas e microbiológicas da água do
degelo de câmaras de resfriamento
Análise Físico-química Resultado Alcalinidade parcial [ppm] 0,1 Alcalinidade total [mg/L CaCO3] 40,0
Alumínio [mg/L] 18,0 Bicarbonatos [mg/L] 16,0 Cálcio [mg/L] 14,2 Cloretos [mg/L] 11,0 Condutividade [µS/cm] 85,0 DBO5 [mg/L] 16,0
Detergentes (Surfactantes aniônicos) [mg/L] 0,7
DQO [mg/L] 42,0 Dureza [mg/L CaCO3] 39,0 Ferro [mg/L] 1,4 Fósforo total [mg/L] 0,2 Magnésio [mg/L] 0,5 Manganês [mg/L] 0,0 Nitrogênio Amoniacal [mg/L] 0,4 Óleos e graxas [mg/L] 13,1 pH 6,8 Sílica [mg/L] 14,0 Sólidos totais [mg/L] 83,33 Sólidos fixos [mg/L] 3,33 Sólidos voláteis [mg/L] 73,33 Sólidos suspensos totais [mg/L] 23,33 Sólidos suspensos fixos [mg/L] 0 Sólidos suspensos voláteis [mg/L] 3,33 Sólidos dissolvidos totais [mg/L] 16,67 Sólidos dissolvidos fixos [mg/L] 0 Sólidos dissolvidos voláteis [mg/L] 13,33 Sulfatos [mg/L de SO4 (2-)] 14,9
Temperatura [0C] 3,0
Turbidez [UT] 2,2
Zinco [mg/L] 0,3
Coliformes Totais (100 mL) [ufc/ml] 0,0 Coliformes Fecais (100 mL) 0,0
Tabela 13 – Resultados das análises físico-químicas e microbiológicas da água de
resfriamento das bombas de vácuo
Análise Físico-química Resultados Alcalinidade parcial [ppm] 0,0 Alcalinidade total [mg/L CaCO3] 22,0
Alumínio [mg/L] 15,7 Bicarbonatos [mg/L] 21,0 Cálcio [mg/L] 22,3 Cloretos [mg/L] 9,0 Condutividade [µS/cm] 75,6 DBO5 [mg/L] 9,8
Detergentes (Surfactantes aniônicos) [mg/L] 0,1
DQO [mg/L] 26,0 Dureza [mg/L CaCO3] 59,1 Ferro [mg/L] 1,5 Fósforo total [mg/L] 0,1 Magnésio [mg/L] 0,2 Manganês [mg/L] 0,0 Nitrogênio Amoniacal [mg/L] 0,3 Óleos e graxas [mg/L] 20,2 pH 6,5 Sílica [mg/L] 14,3 Sólidos totais [mg/L] 90,0 Sólidos fixos [mg/L] 40,0 Sólidos voláteis [mg/L] 50,0 Sólidos suspensos totais [mg/L] 36,7 Sólidos suspensos fixos [mg/L] 33,3 Sólidos suspensos voláteis [mg/L] 3,3 Sólidos dissolvidos totais [mg/L] 20,0 Sólidos dissolvidos fixos [mg/L] 3,3 Sólidos dissolvidos voláteis [mg/L] 4,0 Sulfatos [mg/L de SO4 (2-)] 4,2
Temperatura [0C] 28,9
Turbidez [UT] 1,9
Zinco [mg/L] 0,1
Pesquisa Coliformes Totais (100 mL)[ufc/ml] 23,0 Pesquisa Coliformes Fecais (100 mL) 20,0 E. Controle de vazamentos em torneiras e tubulações em geral
Durante as visitas aos setores da empresa, principalmente o setor de evisceração de aves, onde há diversas torneiras, verificou-se a grande quantidade de vazamentos nas mesmas. A falta de manutenção adequada nessas torneiras leva a um desperdício de água considerável, visto que cada torneira consome aproximadamente 7,35 m3/dia, sendo um total de 77 torneiras para limpeza de mãos, somente no setor de evisceração de aves.
Com o intuito de reduzir esse desperdício, propõe-se uma manutenção periódica das torneiras e tubulações com vazamentos.
Outros dois pontos de consumo de água potável na indústria que poderia ser substituído por água de reuso, é a limpeza de calçadas e as descargas sanitárias.
Os critérios de qualidade de água necessários para esses fins, encontram-se na Tabela 14.
Tabela 14 – Critérios de qualidade de água de reuso para fins urbanos e domésticos
compatível com o uso em descargas sanitárias, lavagem de pátios e rega de jardins.
Parâmetro de Controle Unidade Limite Agentes tensoativos mg/L 0,2
Cloretos ppm ≤600
-1-Cloro residual ppm 0,5 -2-Coliformes fecais UFC/100mL Ausentes Coliformes totais UFC/100mL ≤2,2
Cor aparente UC ≤15
DQO mg/L O2 ≤60
Materiais flutuantes e espumas - Ausentes Nematodos intestinais Ovo/L ≤1
Odor - Ausentes
Óleos e graxas Mg/L Ausentes Oxigênio Dissolvido mg de O2/L
Condições aeróbias
Patógenos UFC/L Ausentes
pH - 6,5 – 8,3
Sólidos Suspensos Totais ppm ≤5,0 Sólidos sedimentáveis ppm Ausentes
Turbidez UNT ( * ) ≤5,0
-1-: Concentração não prejudicial às plantas sensíveis ao cloreto;
-2-: Concentração medida na ponta da rede de distribuição considerada adequada para inibir regrouth de microrganismos na rede distribuidora.
Fonte: MANCUSO et al, 2003.
G. Possibilidades de Minimização consumo água nos chillers e chuveiros de limpeza das carcaças de frango
. Chillers de miúdos:
Segundo a legislação, * Portaria Nº 210 de 10 de Novembro de 1998, ANEXO 1, capítulo 4 – Particularidades quanto às instalações e equipamentos, item 4.5 – Pré-resfriamento, tópico 4.5.9:
“Os miúdos devem ser pré-resfriados em resfriadores contínuos, por imersão, tipo rosca sem fim, obtendo temperatura máxima de 4ºC e renovação constante de água, no sentido contrário aos movimentos dos miúdos, na proporção mínima de 1,5 litros por quilograma”.
Sendo os chillers de miúdos:
9 Chiller de fígado (5617 kg/dia);
9 Chiller de moelas (11284 kg/dia);
9 Chiller de pescoço (7900 kg/dia);
9 Chiller de pés grau A (média = 6288 Kg/Dia);
9 Chiller de pés grau B (média = 6132 Kg/Dia);
Tabela 15 – Possibilidades de redução de consumo de água nos chillers de
miúdos para o abate atual de 330.000 frangos por dia
Chiller
Vazão exigida pela legislação vigente -1-
Consumo atual Possibilidade de
redução
Possibilidade de redução [%]
-2-
[m3/h] [m3/dia] [m3/h] [m3/dia] [m3/h] [m3/dia]
Pés A 0,46 9,43 2,89 59,74 2,43 50,30 84,21 Pés B 0,44 9,20 1,54 31,89 1,10 22,69 71,15 Moelas 0,82 16,93 1,80 95,91 0,98 78,99 82,35 Fígado 0,41 8,43 1,80 25,84 1,39 17,41 67,39 Pescoço 0,57 11,85 1,68 34,76 1,11 22,91 65,91 Coração 0,17 3,43 0,99 20,59 0,83 17,16 83,33 TOTAL 3,54 73,37 10,03 217,65 6,49 209,46 96,24
Portaria Nº 210 de 10 de Novembro de 1998 – Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e Higiênico-sanitária de Carne de Aves.
-2-
Média do consumo do dia 06/02/08.
Figura 11: Imagem do chiller de cortes
· Chuveiros de limpeza de carcaças, pré-chiller e chiller de frangos:
Segundo a legislação, * Portaria Nº 210 de 10 de Novembro de 1998, ANEXO 1, capítulo 4 – Particularidades quanto às instalações e equipamentos, item 4.4 –
Evisceração, tópico 4.4.19 – Lavagem final por aspersão das carcaças após evisceração, sub-tópico 4.4.19.1 e 4.4.19.2:
“Exige-se a instalação de hidrômetro para controle de volume da água consumida, de no mínimo de 1,5 (um litro e meio) por carcaça, quando se trata de pré-resfriamento por imersão em água”.
Também, segundo a legislação, * Portaria Nº 210 de 10 de Novembro de 1998, ANEXO 1, capítulo 4 – Particularidades quanto às instalações e equipamentos, item 4.5 – Pré - resfriamento, tópico 4.5.2:
“A renovação de água ou água gelada dos resfriadores contínuo tipo rosca sem fim, durante os trabalhos, deverá ser constante e em sentido contrário à movimentação das carcaças (contracorrente), na proporção mínima de 1,5 (um e meio) litros por carcaça no primeiro estágio (pré-chiller) e 1,0 (um) litro no último estágio (chiller)”.
Abaixo se encontra a Tabela 16, que apresenta as possibilidades de redução do consumo de água nesses pontos em análise.
Tabela 16 – Possibilidades de redução de consumo de água nos chuveiros de limpeza
de carcaças e pré-chiller e chiller de frangos para o abate atual de 330.000 frangos por dia
Local
Vazão exigida pela legislação vigente -1-Consumo atual Possibilidade de redução Possibilidade de redução [%] -2
[m3/h] [m3/dia] [m3/h] [m3/dia] [m3/h] [m3/dia]
Pré-chiller 23,91 495 39,86 825 15,94 330 40
Chiller 15,94 330 35,07 726 19,13 396 54,55
Chuveiro 23,91 495 43,04 891 19,13 396 44,44
Total 63,76 1320 117,97 2442 54,2 1122 117,65
-1- Portaria Nº 210 de 10 de Novembro de 1998 – Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e
Higiênico-sanitária de Carne de Aves.
-2- Média do consumo dos dias 29/03 a 02/04/08.
· Controle da vazão de água dos chuveiros de lavagem das carcaças de frangos, através de sistema automatizado:
Substituição dos hidrômetros e implantação de um controle lógico programável (CLP) e válvulas proporcionais, que através de interface possibilita a visualização, alteração e controle com a importação de dados de vazão para um computador.
Figura 12: Imagem do chuveiro de lavagem das carcaças de frango H. Reuso da água do túnel Fessmann para refrigeração de bombas de vácuo
Na fábrica existem 13 bombas de vácuo que consomem 320 m³/dia de água tratada, sendo que, desse total, 200 m³ são enviados diretamente para o tratamento de efluentes e 120 m³ originários da salsicharia são utilizados para lavagem de gaiolas de aves, para depois também serem enviados ao tratamento de efluentes.
Os dois túneis Fessmann existentes na empresa consomem 21 m³/h (369m³/dia) para resfriar salsichas e depois essa água é levada para o tratamento de efluentes.
Portanto, propõe-se fazer o reaproveitamento da água utilizada para resfriar salsichas para resfriar as bombas de vácuo, além de ser utilizada na limpeza das gaiolas. A água excedente dos túneis Fessmann vai diretamente para o tratamento de efluentes.
Nas saídas de água de resfriamento de salsicha dos túneis, propõe-se implantar cubas com peneiras estáticas para filtrar a água e separar os resíduos de salsicha.
Para tal será necessário a instalação de um tanque coletor dessa água e de duas bombas de 5 cv (uma para reserva), além das instalações de tubulações para alimentar a refrigeração das bombas de vácuo.
5.3.2. Possibilidades de redução dos resíduos orgânicos
Os resíduos orgânicos do processo de abate de aves, codornas e suínos que são encaminhados ao tratamento primário ou flotador, causam um aumento considerável na concentração de matéria orgânica do efluente, dificultando assim o seu posterior tratamento.
Para que esse fato seja minimizado, algumas propostas foram levantadas nesta etapa do projeto, são elas:
A. Transporte de resíduos á vácuo “chute”
alguns setores, com grande produção de resíduos, ainda não é utilizado esse sistema. Como é o caso da evisceração de aves e sala de massas, grandes produtores de resíduos com alta matéria orgânica. Os resíduos da evisceração não contribuem tanto na formação matéria orgânica do efluente, pois são bombeados com água até a fábrica de subprodutos, porém, ao passarem pela bomba esses resíduos são triturados e uma parte da matéria orgânica segue para o tratamento de efluentes juntamente com a água de transporte.
O sistema a vácuo pode ser através de tubulação a vácuo, ou com “chupa cabra”, aparelho semelhante a um aspirador de pó.
Figura 13: Imagem do aparelho de sucção de resíduos do chão “chupa cabra”
Sendo assim, propõe-se fazer o transporte de resíduos nos setores com maior produção dos mesmos através de sistema a vácuo.
B. Raspagem a seco antes da limpeza com água
Outra maneira mais simples e barata de fazer a remoção dos resíduos orgânicos é a utilização de rodos antes da limpeza com água. Os resíduos coletados deverão ser destinados à fábrica de subprodutos.
Essa forma de coleta dos resíduos foi implantada em alguns setores da unidade de videira, porém propõe-se que seja implantada em todos os setores com produção de resíduos orgânicos, visto que gerará lucro no tratamento de efluentes e na produção de subprodutos.
